CN217682264U - 用于涡旋压缩机的驱动件以及涡旋压缩机 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种用于涡旋压缩机的驱动件以及包括该驱动件的涡旋压缩机。涡旋压缩机包括第一涡旋盘和第二涡旋盘。驱动件包括：具有内孔的毂部，毂部包括相对的第一端部和第二端部；以及从驱动件的毂部的第一端部径向向外伸出的凸缘部。凸缘部将驱动件与涡旋压缩机的第一涡旋盘连接，从而驱动第一涡旋盘转动，而第一涡旋盘驱动第二涡旋盘转动。根据本实用新型的涡旋压缩机结构紧凑、体积小、重量轻。

Description

用于涡旋压缩机的驱动件以及涡旋压缩机

技术领域

本实用新型的实施例涉及一种用于涡旋压缩机的驱动件以及包括该驱动件的涡旋压缩机。

背景技术

传统的涡旋压缩机包括静涡旋盘和动涡旋盘。静涡旋盘具有端板和从端板伸出的固定涡旋卷。动涡旋盘具有端板和从其端板伸出的动涡旋卷，动涡旋卷和固定涡旋卷配合形成用于压缩介质的压缩腔。电机通过驱动轴驱动动涡旋盘旋转，以在压缩腔中压缩介质。

实用新型内容

本实用新型的实施例的目的是提供一种用于涡旋压缩机的驱动件以及包括该驱动件的涡旋压缩机，由此例如可以改善涡旋压缩机的性能。

本实用新型的实施例提供了一种用于涡旋压缩机的驱动件，所述涡旋压缩机包括：第一涡旋盘和第二涡旋盘，所述驱动件包括：具有内孔的毂部，所述毂部包括相对的第一端部和第二端部；以及从所述驱动件的所述毂部的第一端部径向向外伸出的凸缘部，其中所述凸缘部将所述驱动件与所述涡旋压缩机的第一涡旋盘连接，从而驱动所述第一涡旋盘转动，其中第一涡旋盘驱动第二涡旋盘转动。

根据本实用新型的实施例，所述凸缘部包括连接件，用于将所述驱动件与所述涡旋压缩机的第一涡旋盘连接。

根据本实用新型的实施例，所述驱动件的毂部的第二端部的端面具有油槽。

根据本实用新型的实施例，所述油槽与所述驱动件的毂部的第二端部的所述端面的外周边间隔开。

根据本实用新型的实施例，所述油槽沿径向方向延伸。

根据本实用新型的实施例，所述毂部的内孔的孔壁上具有台阶部，所述毂部的所述台阶部具有台阶面。

根据本实用新型的实施例，所述驱动件还包括：形成在所述凸缘部中的至少一条流体通道，所述凸缘部具有朝向从第一端部到第二端部的方向的第一表面；以及朝向从第二端部到第一端部的方向的第二表面，所述流体通道具有形成在第一表面中的流体入口，以及形成在第二表面中的流体出口，使得流体通过所述流体通道的流体入口，进入所述流体通道，并从所述流体出口流出。

根据本实用新型的实施例，所述流体通道沿所述驱动件的轴向方向延伸。

根据本实用新型的实施例，所述流体通道相对于所述驱动件的轴向方向倾斜延伸，所述流体通道的所述流体出口比所述流体入口远离所述驱动件的轴线。

根据本实用新型的实施例，假设第一平面通过流体通道的轴线的在流体入口处的点和驱动件的旋转轴线，而第二平面与第一平面垂直并且与驱动件的旋转轴线平行，则流体通道的轴线与第一平面的夹角为0至60度，并且流体通道的轴线与第二平面的夹角为5至60度。

根据本实用新型的实施例，所述驱动件包括两条流体通道，所述两条流体通道在所述驱动件的径向方向上彼此相对。

根据本实用新型的实施例，所述驱动件的流体通道具有圆形的或椭圆形或曲线形的横截面。

根据本实用新型的实施例，所述凸缘部具有驱动件连接孔，所述驱动件连接孔具有螺纹部，用于通过螺栓将驱动件与所述第一涡旋盘固定连接。

根据本实用新型的实施例，所述驱动件还包括：形成在所述凸缘部中的配重孔，所述配重孔用于使所述驱动件动平衡。

根据本实用新型的实施例，所述凸缘部具有朝向从第一端部到第二端部的方向的第一表面；以及朝向从第二端部到第一端部的方向的第二表面，所述配重孔是盲孔，所述盲孔从所述凸缘部的第二表面朝向所述凸缘部的第一表面延伸。

根据本实用新型的实施例，所述驱动件还包括：从所述凸缘部的表面突起的环状凸起，所述环状凸起具有环状的楔形凸起部分，所述楔形凸起部分在径向方向上的横截面具有楔形形状，所述楔形凸起部分具有轴向朝外的楔形凸起表面，在径向方向上的横截面中，所述楔形凸起表面在径向方向上的第一楔形凸起点与所述凸缘部的所述表面的轴向距离最大，并且在径向方向上的第二楔形凸起点与所述凸缘部的所述表面的轴向距离为零，至少所述楔形凸起表面的与所述第一楔形凸起点对应的部分在所述驱动件的所述凸缘部的所述表面的用于支撑所述第二涡旋盘的第二端板的所述表面的环形区域中。

根据本实用新型的实施例，在第一楔形凸起点，所述楔形凸起表面与所述凸缘部的所述表面的轴向距离在20微米至40微米的范围内或在0.1微米至1毫米的范围内。

根据本实用新型的实施例，所述第一楔形凸起点在第二楔形凸起点的径向外侧，或者所述第一楔形凸起点在第二楔形凸起点的径向内侧。

根据本实用新型的实施例，所述环状凸起还具有环状的过渡凸起部分，所述过渡凸起部分具有轴向朝外的过渡凸起表面，在径向方向上的横截面中，所述过渡凸起表面从所述楔形凸起表面的与所述第一楔形凸起点对应的点以远离所述第二楔形凸起点并朝向所述凸缘部的所述表面的方式延伸到所述凸缘部的所述表面。

根据本实用新型的实施例，所述过渡凸起部分在径向方向上的横截面具有楔形形状。

根据本实用新型的实施例，所述过渡凸起部分在径向方向上的尺寸小于所述楔形凸起部分在径向方向上的尺寸。

本实用新型的实施例还提供了一种涡旋压缩机，包括：第一涡旋盘，该第一涡旋盘包括第一端板和从第一端板沿第一方向伸出的第一涡旋卷；第二涡旋盘，该第二涡旋盘包括第二端板和从第二端板沿与第一方向相反的第二方向伸出的第二涡旋卷，第二涡旋卷和第一涡旋卷配合以形成用于压缩介质的压缩腔；支架，所述支架位于所述第二涡旋盘的远离第一涡旋盘的一侧；电机；以及上述的驱动件，所述驱动件可转动地安装于所述支架并且位于第二涡旋盘的远离第一涡旋盘的一侧，所述驱动件包括：具有内孔的毂部，所述毂部包括相对的第一端部和第二端部；以及从所述驱动件的所述毂部的第一端部径向向外伸出的凸缘部，所述驱动件通过所述凸缘部与第一涡旋盘连接，所述电机通过所述驱动件的毂部驱动第一涡旋盘旋转，且第一涡旋盘驱动第二涡旋盘旋转。

根据本实用新型的实施例，所述第一涡旋盘还包括从第一端板沿第一方向伸出的外壁，所述外壁在第一涡旋卷以及第二涡旋盘的径向外侧，所述外壁设有连接件，所述驱动件通过所述连接件与第一涡旋盘连接。

根据本实用新型的实施例，所述外壁具有环状形状。

根据本实用新型的实施例，所述涡旋压缩机还包括：固定轴，所述固定轴固定于所述支架，通过所述驱动件的所述毂部可转动地安装在所述固定轴上使所述驱动件可转动地安装于所述支架。

根据本实用新型的实施例，所述第二涡旋盘的第二端板被可转动地支撑在所述驱动件的凸缘部上。

根据本实用新型的实施例，所述涡旋压缩机还包括：第一轴承，所述毂部的第一端部通过第一轴承安装在所述固定轴上；以及第二轴承，所述毂部的第二端部通过第二轴承安装在所述固定轴上。

根据本实用新型的实施例，所述驱动件的所述毂部的内孔的孔壁上具有台阶部，所述驱动件的所述毂部的所述台阶部具有朝向第二方向的台阶面，所述固定轴具有台阶部，所述固定轴的台阶部具有朝向第一方向的台阶面，所述涡旋压缩机还包括第一止推轴承，第一止推轴承设置在所述驱动件的所述毂部的所述台阶部的台阶面与所述固定轴的台阶部的台阶面之间。

根据本实用新型的实施例，所述支架包括：筒状部，以及从所述支架的所述筒状部径向伸出的凸缘部，所述驱动件的毂部的第二端部支撑在所述支架的所述凸缘部上。

根据本实用新型的实施例，所述驱动件的毂部的第二端部的端面在所述驱动件的毂部的第二端部和所述支架的所述凸缘部的环形接触区域上具有油槽，所述油槽从环形接触区域的径向内侧朝向环形接触区域的径向外侧横向延伸而横穿所述环形接触区域的一部分，所述油槽在径向上与环形接触区域的径向外边缘间隔开。

根据本实用新型的实施例，所述油槽与所述驱动件的毂部的第二端部的所述端面的外周边间隔开。

根据本实用新型的实施例，所述驱动件的所述凸缘部与第一涡旋盘的所述外壁密封地连接，以形成涡旋压缩机的吸入腔，流体通过吸入腔进入所述压缩腔。

根据本实用新型的实施例，所述驱动件包括形成在所述驱动件的所述凸缘部中的至少一条流体通道，所述流体通道具有形成在所述驱动件的所述凸缘部的朝向所述第一方向的表面中的流体入口，以及形成在所述驱动件的所述凸缘部的朝向所述第二方向的表面中的流体出口，使得流体通过所述流体通道的流体入口，进入所述流体通道，并从所述流体出口进入所述吸入腔。

根据本实用新型的实施例，所述流体通道相对于所述驱动件的轴向方向倾斜延伸，所述流体通道的所述流体出口比所述流体入口远离所述驱动件的旋转轴线。

根据本实用新型的实施例，假设第一平面通过流体通道的轴线的在流体入口处的点和驱动件的旋转轴线，而第二平面与第一平面垂直并且与驱动件的旋转轴线平行，则流体通道的轴线与第一平面的夹角为0至60度，并且流体通道的轴线与第二平面的夹角为5至60度。

根据本实用新型的实施例，所述外壁具有在与所述流体通道的所述流体出口的位置对应的位置处的凹部，所述凹部形成在所述外壁的朝向所述第一涡旋盘的旋转轴线的表面上，并且所述凹部的朝向所述第一涡旋盘的旋转轴线的壁面在朝向所述第一涡旋盘的第一端板的方向上逐渐朝向第一涡旋盘的旋转轴线倾斜或弯曲。

例如，根据本实用新型的实施例的涡旋压缩机，例如可以改善涡旋压缩机的性能。

附图说明

图1为根据本实用新型的实施例的涡旋压缩机的示意剖视图；

图2为图1中所示的涡旋压缩机的第一涡旋盘的示意透视图；

图3为图1中所示的涡旋压缩机的第二涡旋盘的示意透视图；

图4为图1中所示的涡旋压缩机的驱动件的示意透视图；

图5为根据本实用新型的实施例的一种变形例的涡旋压缩机的驱动件的示意透视图；

图6为图4中所示的涡旋压缩机的驱动件的示意透视图；

图7为图4中所示的涡旋压缩机的驱动件的示意俯视图；

图8为根据本实用新型的实施例的变形例的涡旋压缩机的驱动件的示意俯视图；

图9为图8中所示的涡旋压缩机的驱动件的沿图8中的线AA的示意剖视图；

图10为图8中所示的涡旋压缩机的驱动件的沿图8中的线DD 的示意剖视图；

图11为图8中所示的涡旋压缩机的驱动件的沿图8中的线EE 的示意剖视图；

图12为图8中所示的涡旋压缩机的驱动件的沿图8中的线FF 的示意剖视图；

图13为图8中所示的涡旋压缩机的驱动件的沿图8中的线GG 的示意剖视图；

图14为根据本实用新型的实施例的另一种变形例的涡旋压缩机的驱动件的示意俯视图；

图15为图14中所示的涡旋压缩机的驱动件的沿图14中的线JJ 的示意剖视图；

图16为根据本实用新型的实施例的又一种变形例的涡旋压缩机的驱动件的示意剖视图；

图17为图16中所示的涡旋压缩机的驱动件的部分S的局部放大图；

图18为根据本实用新型的实施例的再一种变形例的涡旋压缩机的驱动件的示意剖视图；

图19为根据本实用新型的实施例的进一步的变形例的涡旋压缩机的驱动件的示意剖视图；

图20为根据本实用新型的实施例的一个变形例的涡旋压缩机的驱动件、止推轴承和第二涡旋盘的示意分解透视图；

图21为图20中所示的涡旋压缩机的驱动件、止推轴承和第二涡旋盘的示意剖视透视图；

图22为根据本实用新型的实施例的另一个变形例的涡旋压缩机的驱动件、止推轴承和第二涡旋盘的示意剖视透视图；

图23为图1中所示的涡旋压缩机的驱动件的套筒的示意透视图；

图24为图1中所示的涡旋压缩机的驱动件、第一涡旋盘、第二涡旋盘、固定轴的组装状态下的示意透视图；

图25为图24中所示的涡旋压缩机的驱动件、第一涡旋盘、第二涡旋盘、固定轴的示意分解透视图；

图26为图24中所示的涡旋压缩机的驱动件、第一涡旋盘、第二涡旋盘、固定轴的示意剖视图；

图27为图24中所示的涡旋压缩机的驱动件、第一涡旋盘、第二涡旋盘、固定轴的示意分解剖视透视图；

图28为图1中所示的涡旋压缩机的驱动件、第二涡旋盘、固定轴、上油螺栓的组装状态下的示意剖视图；

图29为图1中所示的涡旋压缩机的支架的示意透视图；

图30为图29中所示的涡旋压缩机的支架的示意剖视图；

图31为根据本实用新型的实施例的一个变形例的涡旋压缩机的驱动件、第二涡旋盘的示意剖视图；

图32为图31中的与环状凸起相关的部分的局部放大示意剖视图；

图33为根据本实用新型的实施例的另一个变形例的涡旋压缩机的驱动件、第二涡旋盘的示意剖视图；

图34为图33中的与环状凸起相关的部分的局部放大示意剖视图；

图35为图1中所示的涡旋压缩机的驱动件、第一涡旋盘、第二涡旋盘的示意剖视图；

图36为图35中所示的涡旋压缩机的驱动件、第一涡旋盘、第二涡旋盘的示意分解剖视透视图；以及

图37为根据本实用新型的实施例的变形例的涡旋压缩机的支架、固定轴、驱动件、第二涡旋盘的组装状态下的示意剖视图。

具体实施方式

下面结合附图描述本实用新型的实施例。

参见图1，根据本实用新型的实施例的涡旋压缩机100包括第一涡旋盘11和第二涡旋盘12。参见图4至图23，根据本实用新型的实施例的驱动件3包括：具有内孔30的毂部31，毂部31包括相对的第一端部311和第二端部312；以及从驱动件3的毂部31的第一端部311径向向外伸出的凸缘部32，驱动件3通过凸缘部32与第一涡旋盘11连接。凸缘部32将驱动件3与第一涡旋盘11连接，从而驱动所述第一涡旋盘11转动。例如，凸缘部32包括连接件130(图25 至图27)，连接件130将驱动件3与第一涡旋盘11连接，从而驱动所述第一涡旋盘11转动，所以第一涡旋盘11转动产生的气体可以驱动第二涡旋盘12共同旋转。连接件130可以与第一涡旋盘11和驱动件3中的一个形成一体，或者也可以是单独的连接件。

参见图5，在本实用新型的实施例中，驱动件3的毂部31的第二端部312的端面3120具有油槽56。油槽56可以沿径向方向延伸。根据本实用新型的示例，如图5所示，油槽56与驱动件3的毂部31 的第二端部312的端面3120的外周边3121间隔开。油槽56可以是至少一个油槽，或者按照一定距间(比如等间距)间隔分布的两个或更多个油槽。

参见图4、图6，在本实用新型的实施例中，驱动件3的毂部31 的内孔30的孔壁301上具有台阶部302，驱动件3的毂部31的台阶部302具有朝向第二方向D2的台阶面303。

参见图4、图6、图7、图8、图10、图14、图15，在本实用新型的实施例中，驱动件3包括形成在驱动件3的凸缘部32中的至少一条流体通道6，凸缘部32具有朝向从第一端部311到第二端部312 的方向的第一表面321；以及朝向从第二端部312到第一端部311的方向的第二表面320，流体通道6具有形成在第一表面321中的流体入口61，以及形成在第二表面320中的流体出口62，使得流体通过流体通道6的流体入口61，进入流体通道6，并从流体出口62流出。驱动件3可以包括两条流体通道6，两条流体通道6在驱动件3的径向方向上彼此相对。驱动件3的流体通道6可以具有圆形的或椭圆形或曲线形的横截面。根据本实用新型的一个示例，如图4、图6、图 7、图8、图10所示，流体通道6相对于驱动件3的轴向方向倾斜延伸，流体通道6的流体出口62比流体入口61远离驱动件3的旋转轴线91。例如，假设第一平面通过流体通道6的轴线93的在流体入口 61处的点和驱动件3的旋转轴线91，而第二平面与第一平面垂直并且与驱动件3的旋转轴线91平行，则流体通道6的轴线93与第一平面的夹角为0至60度，并且流体通道6的轴线93与第二平面的夹角为5至60度。根据本实用新型的另一个实例，如图14、图15所示，流体通道6沿驱动件3的轴向方向延伸，即流体通道6的轴线93与驱动件3的旋转轴线91平行，流体通道6的轴线93与第一平面的夹角为0度，并且流体通道6的轴线93与第二平面的夹角也为0度。

参见图8、图13、图14，在本实用新型的实施例中，驱动件3 的凸缘部32具有驱动件连接孔323，驱动件3的凸缘部32的驱动件连接孔323具有螺纹部324，连接件130(图25至图27)包括螺栓 132，螺栓132通过驱动件连接孔323将第一涡旋盘11与驱动件3固定连接。

参见图2、图4、图8、图12、图14、图25，在本实用新型的实施例中，驱动件3的凸缘部32具有驱动件销孔322。第一涡旋盘 11的外壁111具有涡旋盘销孔114，连接件130还包括：销131，销 131插入第一涡旋盘11的外壁111的涡旋盘销孔114(图2)和驱动件3的凸缘部32的驱动件销孔322(图7)，以确定第一涡旋盘11 和驱动件3的相对位置。

参见图8、图11、图14，在本实用新型的实施例中，驱动件3 还包括：形成在凸缘部32中的配重孔325，配重孔325用于使驱动件3动平衡。配重孔可以是盲孔，盲孔从凸缘部32的第二表面320 朝向凸缘部32的第一表面321延伸。参见图19，在本实用新型的实施例的变形例中，驱动件3不具有配重孔325。

参见图4、图6、图7、图8、图11、图35、图36、图37，在本实用新型的实施例中，驱动件3还包括：形成在凸缘部32中的偏心环孔326，偏心环341(参见图25、图27、图35、图36、图37)设置在偏心环孔326中，联接销342插入第二涡旋盘12的第二端板 123中形成的联接销孔126(图3)以及偏心环341的孔3410中(参见图25、图27、图35、图36、图37)。驱动件3可以具有三个偏心环孔326。

参见图16、图17，在本实用新型的实施例中，驱动件3还包括：从驱动件3的凸缘部32的表面320在凸缘部32的边缘伸出的环状凸起326，以及形成在环状凸起326的内周面上的环形凹槽327。可以将O型密封圈放置在环形凹槽327中，由此，参见图1、图24至图 27，密封第一涡旋盘11的外壁111与驱动件3的环状凸起326之间的间隙。

参见图31至图34，在本实用新型的实施例中，驱动件3还包括从凸缘部32的表面320突起的环状凸起73，环状凸起73具有环状的楔形凸起部分731，楔形凸起部分731在径向方向上的横截面具有楔形形状，楔形凸起部分731具有轴向朝外的楔形凸起表面7310。在径向方向上的横截面中，楔形凸起表面7310在径向方向上的第一楔形凸起点P1与表面320的轴向距离最大，并且在径向方向上的第二楔形凸起点P2与表面320的轴向距离为零，至少楔形凸起表面 7310的与第一楔形凸起点P1对应的部分在驱动件3的凸缘部32的表面320的用于支撑第二涡旋盘12的第二端板123的表面1230的环形区域中。例如，至少楔形凸起表面7310的与第一楔形凸起点P1 对应的部分在第二涡旋盘12的第二端板123与驱动件3的凸缘部32 的环形接触区域中。例如，楔形凸起表面7310的与第一楔形凸起点P1对应的部分以及楔形凸起表面7310的其余部分的大部分或全部位于驱动件3的凸缘部32的表面320的用于支撑第二涡旋盘12的第二端板123的表面1230的环形区域中。例如，楔形凸起表面7310的与第一楔形凸起点P1对应的部分以及楔形凸起表面7310的其余部分的大部分或全部位于第二涡旋盘12的第二端板123与驱动件3的凸缘部32的环形接触区域中。根据本实用新型的示例，在第一楔形凸起点P1，楔形凸起表面7310与表面320的轴向距离在0.1微米至1毫米的范围内，或者在20微米至40微米的范围内。第一楔形凸起点 P1可以在第二楔形凸起点P2的径向外侧，或者第一楔形凸起点P1 可以在第二楔形凸起点P2的径向内侧。

参见图31至图34，在本实用新型的实施例中，所述环状凸起 73还具有环状的过渡凸起部分732，过渡凸起部分732具有轴向朝外的过渡凸起表面7320，在径向方向上的横截面中，过渡凸起表面7320 从楔形凸起表面7310的与第一楔形凸起点P1对应的点以远离第二楔形凸起点P2并且朝向表面320的方式延伸到表面320。过渡凸起部分732在径向方向上的横截面可以具有楔形形状。过渡凸起部分732 在径向方向上的尺寸可以小于楔形凸起部分731在径向方向上的尺寸。

参见图4、图6，在本实用新型的实施例中，毂部31的内孔30 具有位于第一端部311的内孔部分，内孔部分的孔壁上设有凹部306。如图23所示，用于驱动件的套筒9包括：筒状主体94，以及从筒状主体的外周面95径向向外突出的凸起96。凸起96具有径向朝外的表面961，表面961可以是凸面。凸起96在轴向上呈楔形，使得在从筒状主体94的一端97到另一端98的方向上，凸起96的在径向上的尺寸逐渐变小。套筒9设置在毂部31的内孔部分中，并且套筒9 的凸起96配合在毂部31的内孔部分的孔壁上的凹部306中。作为第一轴承51的轴承衬套设置在筒状主体94内。参见图18，在本实用新型的另一个实施例中，内孔部分的孔壁上没有凹部306，套筒9相应地没有凸起96。

参见图1，根据本实用新型的实施例的涡旋压缩机100包括：第一涡旋盘11、第二涡旋盘12、支架4，电机7以及驱动件3。第一涡旋盘11包括第一端板112和从第一端板112沿第一方向D1伸出的第一涡旋卷113。第二涡旋盘12包括第二端板123和从第二端板123 沿与第一方向D1相反的第二方向D2伸出的第二涡旋卷124，第二涡旋卷124和第一涡旋卷113配合以形成用于压缩介质的压缩腔。支架4位于第二涡旋盘12的远离第一涡旋盘11的一侧。驱动件3可转动地安装于支架4并且位于第二涡旋盘12的远离第一涡旋盘11的一侧，电机7通过驱动件3驱动第一涡旋盘11围绕旋转轴线91(图4、图6、图9至图13、图15、图16、图27)旋转，且第一涡旋盘11 驱动第二涡旋盘12围绕旋转轴线92(图27)旋转。旋转轴线91为驱动件3的旋转轴线或轴线(图4、图6、图9至图13、图15、图 16)。旋转轴线91和旋转轴线92相互平行，并且间隔开。驱动件3 包括：具有内孔30的毂部31，毂部31包括相对的第一端部311和第二端部312；以及从驱动件3的毂部31的第一端部311径向向外伸出的凸缘部32，驱动件3通过凸缘部32与第一涡旋盘11连接。电机7通过驱动件3的毂部31驱动第一涡旋盘11旋转，且第一涡旋盘11驱动第二涡旋盘12旋转。

参见图1，在本实用新型的实施例中，涡旋压缩机100还包括壳体101，壳体101可以包括第一壳体1011、第二壳体1012和第三壳体1013。第一壳体1011和第二壳体1012形成密封空间，第一涡旋盘11、第二涡旋盘12、支架4，电机7以及驱动件3等设置在壳体 101中。第二壳体1012和第三壳体1013限定排气腔。支架4可以固定于第一壳体1011，例如支架4焊接于第一壳体1011，支架4通过与第一壳体1011过盈配合而固定于第一壳体1011，或者支架4通过螺栓固定于第一壳体1011。支架4的一端可以固定于壳体101的底部或第一壳体1011的底部。

参见图1和图2，在本实用新型的实施例中，第一涡旋盘11还包括从第一端板112沿第一方向D1伸出的外壁111，外壁111在第一涡旋卷113以及第二涡旋盘12的径向外侧，外壁111设有连接件 130(图24至图27)，驱动件3通过连接件130(图24至图27)与第一涡旋盘11连接。外壁111可以具有环状形状。

参见图1、图24至图30，在本实用新型的实施例中，涡旋压缩机100还包括：固定轴5，固定轴5固定于支架4。通过驱动件3的毂部31可转动地安装在固定轴5上使驱动件3可转动地安装于支架 4。参见图1、图2至图28、图31至图34，在本实用新型的实施例中，第二涡旋盘12的第二端板123被可转动地支撑在驱动件3的凸缘部32上。根据本实用新型的一个示例，参见图2、图4、图8、图 10、图12、图14、图25至图27，第一涡旋盘11的外壁111具有涡旋盘销孔114(图2)，驱动件3的凸缘部32具有驱动件销孔322 (4、图8、图12、图14)。第一涡旋盘11的外壁111具有涡旋盘连接孔116(图25、图26、图27)，驱动件3的凸缘部32具有驱动件连接孔323(图8、图13、图14、图26至图27)，驱动件3的凸缘部32的驱动件连接孔323和第一涡旋盘11的外壁111的涡旋盘连接孔116中的一个具有螺纹部324，连接件130(图25至图27)包括：销131以及螺栓132，销131插入第一涡旋盘11的外壁111的涡旋盘销孔114(图2)和驱动件3的凸缘部32的驱动件销孔322(图 4、图8、图12、图14)中，以确定第一涡旋盘11和驱动件3的相对位置，螺栓132通过涡旋盘连接孔116(图25至图27)和驱动件连接孔323将第一涡旋盘11与驱动件3固定连接。

参见图1、图26至图28，在本实用新型的实施例中，涡旋压缩机100还包括：第一轴承51和/或第二轴承52。毂部31的第一端部 311通过第一轴承51安装在固定轴5上，而毂部31的第二端部312 通过第二轴承52安装在固定轴5上。参见图1、图26至图28，在本实用新型的实施例中，第二涡旋盘12还包括从第二端板123沿第一方向D1伸出的毂部121，参见图1、图28，固定轴5具有轴向内孔 50。涡旋压缩机100还包括第三轴承53，第二涡旋盘12的毂部121 通过第三轴承53安装在固定轴5的轴向内孔50中。

参见图1、图4、图6、图28，在本实用新型的实施例中，驱动件3的毂部31的内孔30的孔壁301上具有台阶部302，驱动件3的毂部31的台阶部302具有朝向第二方向D2的台阶面303，固定轴5 具有台阶部501，固定轴5的台阶部501具有朝向第一方向D1的台阶面502，涡旋压缩机100还包括第一止推轴承54，第一止推轴承 54设置在驱动件3的毂部31的台阶部302的台阶面303与固定轴5 的台阶部501的台阶面502之间。第一止推轴承54可以是任何合适的现有的止推轴承。例如，第一止推轴承54可以是由耐磨金属或非金属材料制成的环形止推垫片，或者第一止推轴承54可以是滚珠止推轴承、滚柱止推轴承等。

参见图1、图29、图30，在本实用新型的实施例中，支架4包括：筒状部41，以及从支架4的筒状部41径向伸出的凸缘部42，驱动件3的毂部31的第二端部312支撑在支架4的凸缘部42上。根据本实用新型的一个示例，固定轴5的一部分插入支架4的筒状部41 中并固定于支架4的筒状部41，并且固定轴5具有筒状形状。

参见图20至图22，在本实用新型的实施例中，涡旋压缩机100 还包括：设置在第二涡旋盘12的第二端板123与驱动件3的凸缘部 32之间的第二止推轴承55。具体而言，驱动件3的凸缘部32的表面 320具有环状的凹槽3201。在图20和图21中所示的实施例中，凹槽3201较深，而在图22中所示的实施例中，凹槽3201较浅。第二止推轴承55’设置在凹槽3201中，并且与第二涡旋盘12的第二端板123 的表面1230接触。凹槽3201在径向方向上设置在凸缘部32中的偏心环孔326的内侧。

参见图1、图5，在本实用新型的实施例中，驱动件3的毂部31 的第二端部312的端面3120在驱动件3的毂部31的第二端部312和支架4的凸缘部42的环形接触区域上具有油槽56，油槽56从环形接触区域的径向内侧朝向环形接触区域的径向外侧横向延伸而横穿环形接触区域的一部分，油槽56在径向上与环形接触区域的径向外边缘间隔开。油槽56可以沿径向方向延伸。根据本实用新型的示例，油槽56与驱动件3的毂部31的第二端部312的端面3120的外周边 3121间隔开。油槽56也可以形成在支架4的凸缘部42的表面420 上。油槽56可以是至少一个油槽，或者按照一定距间(比如等间距) 间隔分布的两个或更多个油槽。

参见图1，在本实用新型的替代实施例中，涡旋压缩机100还包括：设置在驱动件3的毂部31的第二端部312与支架4的凸缘部42 之间的第三止推轴承。第三止推轴承可以是任何合适的现有的止推轴承。例如，第三止推轴承可以是由耐磨金属或非金属材料制成的环形止推垫片，或者第三止推轴承可以是滚珠止推轴承、滚柱止推轴承等。

参见图1，在本实用新型的实施例中，电机7可以是轴向磁通电机或径向磁通电机。在一实施例中，电机7包括转子71和固定于支架4的定子72，并且电机7的转子71通过驱动驱动件3旋转而驱动第一涡旋盘11旋转。电机7的转子71设置在定子72的朝向第一方向D1或第二方向D2的一侧。

参见图1、图2、图4、图6至图10、图14、图15、图24至图 26，在本实用新型的实施例中，驱动件3的凸缘部32与第一涡旋盘 11的外壁111密封地连接，以形成涡旋压缩机100的吸入腔88，流体通过吸入腔88进入压缩腔。参见图1、图4、图6至图10、图14、图15，驱动件3包括形成在驱动件3的凸缘部32中的至少一条流体通道6，流体通道6具有形成在驱动件3的凸缘部32的朝向第一方向D1的表面321中的流体入口61，以及形成在驱动件3的凸缘部 32的朝向第二方向D2的表面320中的流体出口62，使得流体通过流体通道6的流体入口61，进入流体通道6，并从流体出口62进入吸入腔88。驱动件3可以包括两条流体通道6，两条流体通道6在驱动件3的径向方向上彼此相对。驱动件3的流体通道6可以具有圆形的横截面。根据本实用新型的一个示例，如图4、图6至图10所示，流体通道6相对于驱动件3的轴向方向倾斜延伸，流体通道6的流体出口62比流体入口61远离驱动件3的旋转轴线91。例如，假设第一平面通过流体通道6的轴线93的在流体入口61处的点和驱动件3 的旋转轴线91，而第二平面与第一平面垂直并且与驱动件3的旋转轴线91平行，则流体通道6的轴线93与第一平面的夹角为0至60 度，并且流体通道6的轴线93与第二平面的夹角为5至60度。根据本实用新型的另一个实例，如图14、图15所示，流体通道6沿驱动件3的轴向方向延伸，即流体通道6的轴线93与驱动件3的旋转轴线91平行，流体通道6的轴线93与第一平面的夹角为0度，并且流体通道6的轴线93与第二平面的夹角也为0度。

参见图1、图2，在本实用新型的实施例中，外壁111具有在与流体通道6的流体出口62的位置对应的位置处的凹部1110，凹部 1110形成在外壁111的朝向第一涡旋盘11的旋转轴线的表面1111 上，并且凹部1110的朝向第一涡旋盘11的旋转轴线的壁面11101在朝向第一涡旋盘11的第一端板112的方向上逐渐朝向第一涡旋盘11 的旋转轴线倾斜或弯曲。

参见图1，在本实用新型的实施例中，涡旋压缩机100还包括：上油螺栓81，上油螺栓81容纳于固定轴5的内孔50中，且一端位于壳体101的底部的油池中，另一端与第二涡旋盘12的毂部121固定连接。涡旋压缩机100也可以包括其它任何合适的泵。

参见图31至图34，在本实用新型的实施例中，涡旋压缩机100 还包括从驱动件3的凸缘部32的表面320突起的环状凸起73，环状凸起73具有环状的楔形凸起部分731，楔形凸起部分731在径向方向上的横截面具有楔形形状，楔形凸起部分731具有轴向朝外的楔形凸起表面7310。在径向方向上的横截面中，楔形凸起表面7310在径向方向上的第一楔形凸起点P1与表面320的轴向距离最大，并且在径向方向上的第二楔形凸起点P2与表面320的轴向距离为零，至少楔形凸起表面7310的与第一楔形凸起点P1对应的部分在驱动件3 的凸缘部32的表面320的用于支撑第二涡旋盘12的第二端板123的表面1230的环形区域中。例如，至少楔形凸起表面7310的与第一楔形凸起点P1对应的部分在第二涡旋盘12的第二端板123与驱动件3 的凸缘部32的环形接触区域中。例如，楔形凸起表面7310的与第一楔形凸起点P1对应的部分以及楔形凸起表面7310的其余部分的大部分或全部位于驱动件3的凸缘部32的表面320的用于支撑第二涡旋盘12的第二端板123的表面1230的环形区域中。例如，楔形凸起表面7310的与第一楔形凸起点P1对应的部分以及楔形凸起表面7310 的其余部分的大部分或全部位于第二涡旋盘12的第二端板123与驱动件3的凸缘部32的环形接触区域中。根据本实用新型的示例，在第一楔形凸起点P1，楔形凸起表面7310与表面320的轴向距离在0.1微米至1毫米的范围内或在20微米至40微米的范围内。第一楔形凸起点P1可以在第二楔形凸起点P2的径向外侧，或者第一楔形凸起点 P1可以在第二楔形凸起点P2的径向内侧。环状凸起73也可以设置在第二涡旋盘12的第二端板123的表面1230上。

参见图31至图34，在本实用新型的实施例中，所述环状凸起 73还具有环状的过渡凸起部分732，过渡凸起部分732具有轴向朝外的过渡凸起表面7320，在径向方向上的横截面中，过渡凸起表面7320 从楔形凸起表面7310的与第一楔形凸起点P1对应的点以远离第二楔形凸起点P2并且朝向表面320的方式延伸到表面320。过渡凸起部分732在径向方向上的横截面可以具有楔形形状。过渡凸起部分732 在径向方向上的尺寸可以小于楔形凸起部分731在径向方向上的尺寸。

当压缩机100运行时，参见图1，电机7通过驱动件3驱动第一涡旋盘11旋转，且第一涡旋盘11驱动第二涡旋盘12旋转。制冷剂通过入口82进入壳体101的第一壳体1011和第二壳体1012形成的密封空间，一部分制冷剂向上流动，绕过筒形挡板83的上端，然后向下流动，通过流体通道6的流体入口61进入流体通道6(参见图4、图6至图8、图10、图14、图15)，另一部分制冷剂向下流动，在筒形挡板83的下端的下方，进入电机7，以冷却电机，然后向上流动，通过流体通道6的流体入口61进入流体通道6。全部制冷剂经由吸入腔88，进入第二涡旋卷124和第一涡旋卷113形成的压缩腔，压缩后的制冷剂通过出口84排出。参见图4、图6至图8、图10，如果流体通道6相对于驱动件3的轴向方向倾斜延伸，则通过流体通道6的流体入口61进入流体通道6的制冷剂由于离心力而经受一级压缩，然后经由吸入腔88，进入第二涡旋卷124和第一涡旋卷113 形成的压缩腔而经受二级压缩。同时，第二涡旋盘12带动设置在固定轴5的轴向内孔50中的上油螺栓81旋转，将容纳在壳体101的第一壳体1011底部的油槽中的润滑油抽吸到固定轴5的轴向内孔50 中，第一部分润滑油，通过固定轴5上的横向通孔85(例如径向通孔)流到第二轴承52以及驱动件3的毂部31的第二端部312和支架 4的凸缘部42(参见图1)之间。第二部分润滑油进入第二涡旋盘12 的毂部121与第三轴承53之间的间隙以对第三轴承53进行润滑，进入第二涡旋盘12的毂部121与第三轴承53之间的间隙的一部分润滑油进入第二涡旋盘12的第二端板123与驱动件3的凸缘部32之间的间隙，最后通过流体通道6进入第一涡旋盘11与第二涡旋盘12形成的空间，以对第一涡旋盘11与第二涡旋盘12进行润滑。进入第二涡旋盘12的毂部121与第三轴承53之间的间隙的另一部分润滑油绕过第三轴承53的上端部分进入第一轴承51，并且部分进入形成在固定轴5中的回油通道862，然后通过连通孔89进入形成在固定轴5中的回油通道861，最后回到在壳体101的第一壳体1011底部的油槽中。进入第一轴承51的润滑油通过横向通孔87(例如径向通孔)进入回油通道862，然后通过连通孔89进入回油通道861，最后回到在壳体101的第一壳体1011底部的油槽中。

根据本实用新型的实施例的涡旋压缩机，由于第一涡旋盘和第二涡旋盘各自围绕自己的旋转轴共同旋转，提高了压缩效率。另外，可以采用轴向磁通电动机，可以使电机的轴向尺寸更小，由此使压缩机结构更紧凑。此外，由于驱动件的结构设计，可以由驱动件驱动第一涡旋盘旋转，而第一涡旋盘驱动第二涡旋盘旋转，从而可以进一步地将所有轴承都设置在压缩机的同一侧，比如第二涡旋盘的在第一方向D1上的同一侧，从而可以进一步使压缩机结构紧凑。并且，驱动件3的驱动件6设计，可以使得涡旋压缩机具有二级压缩。

尽管描述了上述实施例，但是上述实施例中的一些特征可以进行组合形成新的实施例。

Claims (36)

1.一种用于涡旋压缩机的驱动件，其特征在于：

所述涡旋压缩机包括：第一涡旋盘(11)和第二涡旋盘(12)，所述驱动件包括：

具有内孔的毂部(31)，所述毂部包括相对的第一端部和第二端部；以及

从所述驱动件的所述毂部的第一端部径向向外伸出的凸缘部，其中所述凸缘部将所述驱动件与所述涡旋压缩机的第一涡旋盘连接，从而驱动所述第一涡旋盘转动，其中第一涡旋盘驱动第二涡旋盘转动。

2.根据权利要求1所述的驱动件，其特征在于：

所述凸缘部包括连接件，用于将所述驱动件与所述涡旋压缩机的第一涡旋盘连接。

3.根据权利要求1所述的驱动件，其特征在于：

所述驱动件(3)的毂部(31)的第二端部的端面具有油槽(56)。

4.根据权利要求3所述的驱动件，其特征在于：

所述油槽(56)与所述驱动件(3)的毂部(31)的第二端部的所述端面的外周边间隔开。

5.根据权利要求4所述的驱动件，其特征在于：

所述油槽沿径向方向延伸。

6.根据权利要求1所述的驱动件，其特征在于：

所述毂部的内孔的孔壁上具有台阶部，所述毂部的所述台阶部具有台阶面。

7.根据权利要求1所述的驱动件，其特征在于还包括：

形成在所述凸缘部中的至少一条流体通道(6)，所述凸缘部具有朝向从第一端部到第二端部的方向的第一表面；以及朝向从第二端部到第一端部的方向的第二表面，所述流体通道具有形成在第一表面中的流体入口(61)，以及形成在第二表面中的流体出口(62)，使得流体通过所述流体通道的流体入口，进入所述流体通道，并从所述流体出口流出。

8.根据权利要求7所述的驱动件，其特征在于：

所述流体通道(6)沿所述驱动件的轴向方向延伸。

9.根据权利要求7所述的驱动件，其特征在于：

所述流体通道(6)相对于所述驱动件的轴向方向倾斜延伸，所述流体通道的所述流体出口比所述流体入口远离所述驱动件的轴线。

10.根据权利要求9所述的驱动件，其特征在于：

假设第一平面通过流体通道的轴线的在流体入口处的点和驱动件的旋转轴线，而第二平面与第一平面垂直并且与驱动件的旋转轴线平行，则流体通道的轴线与第一平面的夹角为0至60度，并且流体通道的轴线与第二平面的夹角为5至60度。

11.根据权利要求7所述的驱动件，其特征在于：

所述驱动件包括两条流体通道(6)，所述两条流体通道(6)在所述驱动件的径向方向上彼此相对。

12.根据权利要求7所述的驱动件，其特征在于：

所述驱动件的流体通道(6)具有圆形的或椭圆形或曲线形的横截面。

13.根据权利要求1所述的驱动件，其特征在于：

所述凸缘部具有驱动件连接孔，所述驱动件连接孔具有螺纹部，用于通过螺栓将驱动件与所述第一涡旋盘固定连接。

14.根据权利要求1所述的驱动件，其特征在于还包括：

形成在所述凸缘部中的配重孔，所述配重孔用于使所述驱动件动平衡。

15.根据权利要求14所述的驱动件，其特征在于：

所述凸缘部具有朝向从第一端部到第二端部的方向的第一表面；以及朝向从第二端部到第一端部的方向的第二表面，所述配重孔是盲孔，所述盲孔从所述凸缘部的第二表面朝向所述凸缘部的第一表面延伸。

16.根据权利要求1所述的驱动件，其特征在于还包括：

从所述凸缘部的表面突起的环状凸起，所述环状凸起具有环状的楔形凸起部分，所述楔形凸起部分在径向方向上的横截面具有楔形形状，所述楔形凸起部分具有轴向朝外的楔形凸起表面，在径向方向上的横截面中，所述楔形凸起表面在径向方向上的第一楔形凸起点与所述凸缘部的所述表面的轴向距离最大，并且在径向方向上的第二楔形凸起点与所述凸缘部的所述表面的轴向距离为零，至少所述楔形凸起表面的与所述第一楔形凸起点对应的部分在所述驱动件的所述凸缘部的所述表面的用于支撑所述第二涡旋盘的第二端板的所述表面的环形区域中。

17.根据权利要求16所述的驱动件，其特征在于：

在第一楔形凸起点，所述楔形凸起表面与所述凸缘部的所述表面的轴向距离在20微米至40微米的范围内；或，

在第一楔形凸起点，所述楔形凸起表面与所述凸缘部的所述表面的轴向距离在0.1微米至1毫米的范围内。

18.根据权利要求16所述的驱动件，其特征在于：

所述第一楔形凸起点在第二楔形凸起点的径向外侧，或者

所述第一楔形凸起点在第二楔形凸起点的径向内侧。

19.根据权利要求16所述的驱动件，其特征在于：

所述环状凸起还具有环状的过渡凸起部分，所述过渡凸起部分具有轴向朝外的过渡凸起表面，在径向方向上的横截面中，所述过渡凸起表面从所述楔形凸起表面的与所述第一楔形凸起点对应的点以远离所述第二楔形凸起点并朝向所述凸缘部的所述表面的方式延伸到所述凸缘部的所述表面。

20.根据权利要求19所述的驱动件，其特征在于：

所述过渡凸起部分在径向方向上的横截面具有楔形形状。

21.根据权利要求20所述的驱动件，其特征在于：

所述过渡凸起部分在径向方向上的尺寸小于所述楔形凸起部分在径向方向上的尺寸。

22.一种涡旋压缩机，其特征在于包括：

第一涡旋盘(11)，该第一涡旋盘包括第一端板和从第一端板沿第一方向(D1)伸出的第一涡旋卷；

第二涡旋盘(12)，该第二涡旋盘包括第二端板和从第二端板沿与第一方向相反的第二方向(D2)伸出的第二涡旋卷，第二涡旋卷和第一涡旋卷配合以形成用于压缩介质的压缩腔；

支架(4)，所述支架位于所述第二涡旋盘的远离第一涡旋盘的一侧；

电机；以及

根据权利要求1至21中的任一项所述的驱动件(3)，所述驱动件可转动地安装于所述支架并且位于第二涡旋盘的远离第一涡旋盘的一侧，所述驱动件(3)包括：具有内孔的毂部(31)，所述毂部包括相对的第一端部和第二端部；以及从所述驱动件的所述毂部的第一端部径向向外伸出的凸缘部，所述驱动件通过所述凸缘部与第一涡旋盘连接，所述电机通过所述驱动件的毂部(31)驱动第一涡旋盘旋转，且第一涡旋盘驱动第二涡旋盘旋转。

23.根据权利要求22所述的涡旋压缩机，其特征在于：

所述第一涡旋盘(11)还包括从第一端板沿第一方向伸出的外壁(111)，所述外壁在第一涡旋卷以及第二涡旋盘的径向外侧，所述外壁设有连接件，所述驱动件(3)通过所述连接件与第一涡旋盘连接。

24.根据权利要求23所述的涡旋压缩机，其特征在于：

所述外壁(111)具有环状形状。

25.根据权利要求22所述的涡旋压缩机，其特征在于还包括：

固定轴(5)，所述固定轴固定于所述支架，

通过所述驱动件的所述毂部可转动地安装在所述固定轴上使所述驱动件可转动地安装于所述支架。

26.根据权利要求22所述的涡旋压缩机，其特征在于：

所述第二涡旋盘(12)的第二端板被可转动地支撑在所述驱动件的凸缘部上。

27.根据权利要求25所述的涡旋压缩机，其特征在于还包括：

第一轴承(51)，所述毂部(31)的第一端部通过第一轴承(51)安装在所述固定轴(5)上；和/或

第二轴承(52)，所述毂部的第二端部通过第二轴承(52)安装在所述固定轴上。

28.根据权利要求25所述的涡旋压缩机，其特征在于：

所述驱动件(3)的所述毂部的内孔的孔壁上具有台阶部，所述驱动件(3)的所述毂部的所述台阶部具有朝向第二方向的台阶面，

所述固定轴(5)具有台阶部，所述固定轴(5)的台阶部具有朝向第一方向的台阶面，

所述涡旋压缩机还包括第一止推轴承(54)，第一止推轴承(54)设置在所述驱动件(3)的所述毂部的所述台阶部的台阶面与所述固定轴(5)的台阶部的台阶面之间。

29.根据权利要求25所述的涡旋压缩机，其特征在于：

所述支架(4)包括：筒状部(41)，以及从所述支架的所述筒状部径向伸出的凸缘部，所述驱动件的毂部(31)的第二端部支撑在所述支架的所述凸缘部上。

30.根据权利要求29所述的涡旋压缩机，其特征在于：

所述驱动件(3)的毂部(31)的第二端部的端面在所述驱动件的毂部的第二端部和所述支架的所述凸缘部的环形接触区域上具有油槽(56)，所述油槽从环形接触区域的径向内侧朝向环形接触区域的径向外侧横向延伸而横穿所述环形接触区域的一部分，所述油槽在径向上与环形接触区域的径向外边缘间隔开。

31.根据权利要求30所述的涡旋压缩机，其特征在于：

所述油槽(56)与所述驱动件(3)的毂部(31)的第二端部的所述端面的外周边间隔开。

32.根据权利要求24所述的涡旋压缩机，其特征在于：

所述驱动件的所述凸缘部与第一涡旋盘的所述外壁(111)密封地连接，以形成涡旋压缩机的吸入腔，流体通过吸入腔进入所述压缩腔。

33.根据权利要求32所述的涡旋压缩机，其特征在于：

所述驱动件包括形成在所述驱动件的所述凸缘部中的至少一条流体通道(6)，所述流体通道具有形成在所述驱动件的所述凸缘部的朝向所述第一方向的表面中的流体入口(61)，以及形成在所述驱动件的所述凸缘部的朝向所述第二方向的表面中的流体出口(62)，使得流体通过所述流体通道的流体入口，进入所述流体通道，并从所述流体出口进入所述吸入腔。

34.根据权利要求33所述的涡旋压缩机，其特征在于：

所述流体通道(6)相对于所述驱动件的轴向方向倾斜延伸，所述流体通道的所述流体出口比所述流体入口远离所述驱动件的旋转轴线。

35.根据权利要求34所述的涡旋压缩机，其特征在于：

假设第一平面通过流体通道的轴线的在流体入口处的点和驱动件的旋转轴线，而第二平面与第一平面垂直并且与驱动件的旋转轴线平行，则流体通道的轴线与第一平面的夹角为0至60度，并且流体通道的轴线与第二平面的夹角为5至60度。

36.根据权利要求34所述的涡旋压缩机，其特征在于：

所述外壁(111)具有在与所述流体通道的所述流体出口的位置对应的位置处的凹部(1110)，所述凹部形成在所述外壁的朝向所述第一涡旋盘的旋转轴线的表面上，并且所述凹部的朝向所述第一涡旋盘的旋转轴线的壁面在朝向所述第一涡旋盘的第一端板的方向上逐渐朝向第一涡旋盘的旋转轴线倾斜或弯曲。

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