CN217180647U - 一种车载储氢罐体用检测工装 - Google Patents

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Abstract

本实用新型涉及一种车载储氢罐体用检测工装，其特征在于，包括蜗杆总成、移动座、导向杆、上固定座和固定底座；所述蜗杆总成由蜗杆驱动机构驱动，所述蜗杆总成的一端穿过所述上固定座与所述固定底座转动连接；所述导向杆有两根，对称设置在所述蜗杆总成两侧且与所述蜗杆总成平行，所述导向杆一端与所述上固定座固连，另一端与所述固定底座固连；所述移动座设置在所述蜗杆总成的丝杆上，所述移动座中央的螺孔与所述丝杆配合，所述移动座螺孔两侧的光孔与相应的导向杆间隙配合，所述移动座上设置有LED光源和夜视摄像头；所述夜视摄像头与云端夜视摄像系统无线连接。本实用新型结构简单，成本低廉，通用性强，易于操作，便于维护，检测可靠性高。

Description

一种车载储氢罐体用检测工装
技术领域
本实用新型属于新能源汽车车载储氢系统检验工装技术领域，具体涉及一种车载储氢罐体用检测工装。
背景技术
随着新能源产业的高速发展，新能源车辆搭载高压储氢罐体也日益增多。当前市场上的车载储氢罐体材质主要为金属复合材质、复合材料、碳纤维树脂等，储氢罐体需要具有很好的耐力学性能、耐热性能等，以保证气体能够储存于容器中。罐体不仅需要满足对力学强度、韧性及耐环境特性的要求，同时由于在长期充气放气的使用环境中，基体容易发生疲劳损伤，且氢气在高压下又具有较强渗透性，内胆会产生疲劳裂纹，随着气瓶的使用，裂纹会不断扩大，导致储氢罐体的失效，失效形式表现为“未爆先漏”。同时在不同方式获取的氢气气源其杂质不同，杂质含量不同，而这些杂质长期的存在也会对罐体内胆造成化学腐蚀。因此，需要及时检测罐体内胆表面，发现缺陷存在。
发明内容
为了解决上述技术问题，本实用新型设计了一种车载储氢罐体用检测工装，可在正常常温使用条件下开展实车车载罐体内胆的检测。
为了解决上述存在的技术问题，本实用新型采用了以下技术方案：
一种车载储氢罐体用检测工装，包括蜗杆总成、移动座、导向杆、上固定座和固定底座；所述蜗杆总成由蜗杆驱动机构驱动，所述蜗杆总成的一端穿过所述上固定座与所述固定底座转动连接；所述导向杆有两根，对称设置在所述蜗杆总成两侧且与所述蜗杆总成平行，所述导向杆一端与所述上固定座固连，另一端与所述固定底座固连；所述移动座设置在所述蜗杆总成的丝杆上，所述移动座中央的螺孔与所述丝杆配合，所述移动座螺孔两侧的光孔与相应的导向杆间隙配合，所述移动座上设置有LED光源和夜视摄像头；所述夜视摄像头与云端夜视摄像系统无线连接。
进一步，所述蜗杆驱动机构采用手动式蜗杆驱动机构，包括手动摇把。
进一步，所述手动式蜗杆驱动机构还包括与所述手动摇把固连的驱动盘，所述驱动盘与所述蜗杆总成的另一端固连。
进一步，所述移动座的本体是一圆柱结构，圆柱结构的外柱面上设置有多个LED光源和夜视摄像头。
进一步，所述上固定座的本体是一圆形板结构，圆形板结构中央的过孔与所述丝杆间隙配合，过孔两侧的安装孔安装相应导向杆。
进一步，所述上固定座的材质是尼龙材料。
进一步，所述固定底座的本体是一圆弧板结构，圆弧板结构的外凸圆弧面与罐体总成的内胆底部配合；圆弧板结构上还设置有丝杆连接孔和导向杆安装孔。
进一步，所述固定底座的材质是尼龙材料。
进一步，所述导向杆的两端分别设置有螺纹结构，所述导向杆的一端穿过所述上固定座的安装孔后与紧固螺母配合，所述导向杆的另一端通过螺纹结构与所述固定底座上的导向杆安装孔固连。
该车载储氢罐体用检测工装具有以下有益效果：
（1）本实用新型结构简单，制作工艺工序少，成本低廉；通用性强，易于操作，调节速度快；便于维护，后期维护保养成本低；经久耐用，检测可靠性高，能满足检测标准要求。
附图说明
图1：本实用新型实施方式中车载储氢罐体用检测工装的结构示意图Ⅰ；
图2：本实用新型实施方式中移动座的主视图;
图3：图2的A-A剖视图;
图4：图3的B-B剖视图;
图5：本实用新型实施方式中上固定座的主视图；
图6：本实用新型实施方式中上固定座的俯视图；
图7：本实用新型实施方式中固定底座的主视图；
图8：本实用新型实施方式中固定底座的俯视图；
图9：本实用新型实施方式中导杆的结构示意图；
图10：本实用新型实施方式中蜗杆总成的结构示意图。
附图标记说明：
1—蜗杆总成；2—蜗杆驱动机构；21—手动摇把；3—上固定座；4—罐体总成；5—导向杆；6—移动座；61—螺孔；62—光孔;7—夜视摄像头；8—LED光源；9—固定底座。
具体实施方式
下面结合附图，对本实用新型做进一步说明：
图1至图10示出了本实用新型一种车载储氢罐体用检测工装的具体实施方式。图1是本实施方式中车载储氢罐体用检测工装的结构示意图；图2至图4是本实施方式中移动座的结构示意图；图5至图6是本实施方式中上固定座的结构示意图；图7至图8是本实施方式中固定底座的结构示意图；图9是本实施方式中导杆的结构示意图；图10是本实施方式中蜗杆总成的结构示意图。
如图1至图10所示，本实施方式中的车载储氢罐体用检测工装，包括蜗杆总成1、移动座6、导向杆5、上固定座3和固定底座9；蜗杆总成1由蜗杆驱动机构2驱动，蜗杆总成1的一端穿过上固定座3与固定底座9转动连接；导向杆5有两根，对称设置在蜗杆总成1两侧且与蜗杆总成1平行，导向杆5一端与上固定座3固连，另一端与固定底座9固连；移动座6设置在蜗杆总成1的丝杆上，移动座6中央的螺孔61与所述丝杆配合，移动座6螺孔两侧的光孔62与相应的导向杆5间隙配合，移动座6上设置有LED光源8和夜视摄像头7；夜视摄像头7与云端夜视摄像系统无线连接。
优选地，蜗杆驱动机构2采用手动式蜗杆驱动机构，包括手动摇把21，如图1所示。
本实施例中，所述手动式蜗杆驱动机构还包括与手动摇把21固连的驱动盘，所述驱动盘与蜗杆总成1的另一端固连，如图1所示。
优选地，移动座6的本体是一圆柱结构，圆柱结构的外柱面上设置有多个LED光源8和夜视摄像头7，如图2至图4所示。夜视摄像头7与云端夜视摄像系统无线连接。云端夜视摄像系统是现有的成熟产品，此处不再详述。
优选地，上固定座3的本体是一圆形板结构，圆形板结构中央的过孔与所述丝杆间隙配合，过孔两侧的安装孔安装相应导向杆5，如图5至图6所示。
本实施例中，上固定座3的材质是尼龙材料。
优选地，固定底座9的本体是一圆弧板结构，圆弧板结构的外凸圆弧面与罐体总成4的内胆底部配合；圆弧板结构上还设置有丝杆连接孔和导向杆安装孔，如图1、图7、图8所示。
本实施例中，固定底座9的材质是尼龙材料。
本实施例中，导向杆5的两端分别设置有螺纹结构，如图9所示；导向杆5一端穿过上固定座3上的安装孔后与紧固螺母配合，与上固定座3是“螺母”紧固，导向杆5的另一端通过螺纹与固定底座9上的导向杆安装孔固连，如图1所示，导向杆5另一端与固定底座是“螺纹连接”，固定底座9上攻丝。
工作时，将该检测工装安装至罐体总成4内，操作手动摇把21，将移动座6降至罐体底部；开启云端夜视摄像系统，无线连接端口进行影像图片采集；然后，匀速操作手动摇把21，从而带动蜗杆总成1工作，蜗杆总成1的丝杆驱动移动座6沿着导向杆5向罐体开口处移动，移动座6上的LED光源8和夜视摄像头7工作，将罐体总成4内胆表面的情况一一显示，完成检测。
本实用新型结构简单，制作工艺工序少，成本低廉；通用性强，易于操作，调节速度快；便于维护，后期维护保养成本低；经久耐用，检测可靠性高，能满足检测标准要求。
上面结合附图对本实用新型进行了示例性的描述，显然本实用新型的实现并不受上述方式的限制，只要采用了本实用新型的方法构思和技术方案进行的各种改进，或未经改进将本实用新型的构思和技术方案直接应用于其它场合的，均在本实用新型的保护范围内。

Claims (9)

1.一种车载储氢罐体用检测工装，其特征在于，包括蜗杆总成、移动座、导向杆、上固定座和固定底座；所述蜗杆总成由蜗杆驱动机构驱动，所述蜗杆总成的一端穿过所述上固定座与所述固定底座转动连接；所述导向杆有两根，对称设置在所述蜗杆总成两侧且与所述蜗杆总成平行，所述导向杆一端与所述上固定座固连，另一端与所述固定底座固连；所述移动座设置在所述蜗杆总成的丝杆上，所述移动座中央的螺孔与所述丝杆配合，所述移动座螺孔两侧的光孔与相应的导向杆间隙配合，所述移动座上设置有LED光源和夜视摄像头；所述夜视摄像头与云端夜视摄像系统无线连接。
2.根据权利要求1所述的车载储氢罐体用检测工装，其特征在于，所述蜗杆驱动机构采用手动式蜗杆驱动机构，包括手动摇把。
3.根据权利要求2所述的车载储氢罐体用检测工装，其特征在于，所述手动式蜗杆驱动机构还包括与所述手动摇把固连的驱动盘，所述驱动盘与所述蜗杆总成的另一端固连。
4.根据权利要求1所述的车载储氢罐体用检测工装，其特征在于，所述移动座的本体是一圆柱结构，圆柱结构的外柱面上设置有多个LED光源和夜视摄像头。
5.根据权利要求1所述的车载储氢罐体用检测工装，其特征在于，所述上固定座的本体是一圆形板结构，圆形板结构中央的过孔与所述丝杆间隙配合，过孔两侧的安装孔安装相应导向杆。
6.根据权利要求1或5所述的车载储氢罐体用检测工装，其特征在于，所述上固定座的材质是尼龙材料。
7.根据权利要求1所述的车载储氢罐体用检测工装，其特征在于，所述固定底座的本体是一圆弧板结构，圆弧板结构的外凸圆弧面与罐体总成的内胆底部配合；圆弧板结构上还设置有丝杆连接孔和导向杆安装孔。
8.根据权利要求1或7所述的车载储氢罐体用检测工装，其特征在于，所述固定底座的材质是尼龙材料。
9.根据权利要求1所述的车载储氢罐体用检测工装，其特征在于，所述导向杆的两端分别设置有螺纹结构，所述导向杆的一端穿过所述上固定座的安装孔后与紧固螺母配合，所述导向杆的另一端通过螺纹结构与所述固定底座上的导向杆安装孔固连。
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