CN217047341U - 一种棒材注塑模具 - Google Patents

Abstract

本实用新型提出了一种棒材注塑模具，包括动模板及与动模板合模的定模板，滑块座、滑块、型芯和唧嘴；所述滑块为多个，多个滑块周向拼接在滑块座内，组成型腔。每个滑块沿型腔的高度方向分为若干层子滑块；所述子滑块可拆卸安装在滑块座上；每层子滑块的表面均开设有连通型腔内外的通气槽，型腔内部的气体由通气槽排出。本实用新型棒材注塑模具，注塑时气体可以从排气槽直接排出，不仅解决了排气不畅的技术问题，同时也提高了注塑效率，提升了注塑工艺。

Description

一种棒材注塑模具

技术领域

本实用新型涉及注塑模具领域，尤其涉及一种棒材注塑模具。

背景技术

聚醚醚酮(PEEK)是一种新型的工程材料，具有耐高温，抗酸碱腐蚀、阻燃、耐磨等特点，在许多领域可以替代金属、陶瓷等传统材料，成为当今最热门的高性能工程塑料之一。

现有棒材主要通过挤出和压铸来生产，存在以下缺点：挤出型材的材质纤维排布处于平行状态，垂直方向的强度偏弱，有时会出现孔洞，影响成品合格率和强度；压铸周期太冗长，一个坯料要12个小时以上，不利于批产。而采用现有注塑模具生产时，虽然可以解决上述的强度和周期问题，但由于排气系统不合理，气体无法及时从型腔和注塑系统中排出，限制了注塑件的壁厚，不仅影响注塑效率，而且棒材内部还会产生孔洞，导致产品缺陷。

实用新型内容

有鉴于此，本实用新型提出了一种排气通畅、注塑快的棒材注塑模具。

本实用新型的技术方案是这样实现的：本实用新型提供了一种棒材注塑模具，包括动模板及与动模板合模的定模板，滑块座、滑块、型芯和唧嘴，所述唧嘴安装在所述定模板远离所述动模板的一侧，所述滑块座安装在所述定模板内部，且靠近所述唧嘴，所述滑块安装在所述滑块座内部，组成型腔，所述型芯安装在所述定模板内部，且位于型腔中心；所述滑块为多个，多个所述滑块以所述型芯为中心轴周向拼接在所述滑块座内，形成型腔；每个所述滑块沿所述型腔的高度方向分为若干层子滑块，所述子滑块可拆卸安装在所述滑块座上；每层所述子滑块的表面均开设有连通所述型腔内外的通气槽。

在所述子滑块与所述型腔的高度方向垂直的一侧表面开设所述通气槽。

在以上技术方案的基础上，优选的，所述通气槽包括在所述子滑块与所述型腔的高度方向垂直的表面开设的多个第一通气槽，所述第一通气槽与型腔连通；所述通气槽还包括连通多个所述第一通气槽的第二通气槽，以及连通所述第二通气槽和所述型腔外部的若干支气槽。

在以上技术方案的基础上，优选的，每个所述子滑块开设三个所述第一通气槽、一个所述第二通气槽和一个所述支气槽。

在以上技术方案的基础上，优选的，所述第一通气槽靠近所述型腔的槽口深度小于所述第一通气槽靠近所述第二通气槽的槽口深度。

在以上技术方案的基础上，优选的，所述第二通气槽的槽口深度大于等于所述第一通气槽靠近所述第二通气槽的槽口深度；所述支气槽的槽口深度大于等于所述第二通气槽的槽口深度。

所述第一通气槽靠近所述型腔的槽口深度为0.02mm，靠近所述第二通气槽的槽口深度为0.2mm；所述第二通气槽的深度为0.2mm或0.3mm；所述支气槽的深度为0.3mm或0.4mm。

在以上技术方案的基础上，优选的，还包括排气镶件；所述动模板上开设通孔，所述通孔的中心轴和所述型腔的中心轴重合，所述排气镶件设置于所述通孔内，并抵持所述通孔的表面；所述排气镶件有多个，为直径不同的中空圆柱体，多个所述排气镶件同轴安装，所述型芯嵌套在直径最小的所述排气镶件内部；所述型腔内部的气体由相邻两个所述排气镶件之间的间隙排出。

在以上技术方案的基础上，优选的，所述排气镶件的一端穿过所述通孔伸入所述型腔，并抵持所述型腔的内壁。

在以上技术方案的基础上，优选的，所述排气镶件有三个。

在以上技术方案的基础上，优选的，还包括螺丝，所述滑块座开设螺丝过孔，所述子滑块靠近所述滑块座的表面开设固定孔，所述螺丝的一端通过所述螺丝过孔穿过所述滑块座伸入所述固定孔，将所述子滑块固定在所述滑块座上。

在以上技术方案的基础上，优选的，所述滑块有四个，每个所述滑块包括六层所述子滑块。

在以上技术方案的基础上，优选的，还包括冷却通道、冷却液注入通道和冷却液排出通道。

本实用新型的一种棒材注塑模具相对于现有技术具有以下有益效果：

(1)本实用新型的型腔由多个滑块周向拼接而成，每个滑块又分为多层子滑块，每个子滑块上开设通气槽，多个通气槽连通型腔内外，注塑时型腔内部的气体由通气槽及时排出，避免注塑工件产生孔洞。

(2)本实用新型的型腔内部的空气还可以从排气镶件之间的间隙排出，达到型腔的底部和侧壁同时排气的功效。

(3)原有的注塑模具无法解决注塑件内部孔洞的技术问题，所以只能做3-5mm壁厚的棒材注塑件，本实用新型的注塑模具有效解决了注塑件孔洞的技术问题，突破了PEEK棒材注塑的瓶颈，从原来的只能生产壁厚3-5mm的注塑件，提升到可以生产壁厚20-40mm的注塑件，且棒材内部没有孔洞，同时注塑效率得到大幅度提升，20-30min即可生产一件注塑工件，有利于批量生产。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型的一种棒材注塑模具的剖视图；

图2为本实用新型的一种棒材注塑模具子滑块的立体图；

图3为本实用新型的一种棒材注塑模具子滑块和排气镶件立体图。

图中，1-动模板、2-定模板、3-滑块座、4-滑块、5-型芯、6-唧嘴、41-子滑块、7-型腔、8-通气槽、81-第一通气槽、82-第二通气槽、83-支气槽、9-排气镶件、91-通孔、10、螺丝、101螺丝过孔、411-固定孔、11-型芯固定板、12-底板、111-型芯通孔、51-冷却通道、112-冷却液注入通道、113-冷却液排出通道。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施方式，对本实用新型实施方式中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施方式仅仅是本实用新型一部分实施方式，而不是全部的实施方式。基于本实用新型中的实施方式，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施方式，都属于本实用新型保护的范围。

现有技术中，棒材注塑模具，包括动模板1及与动模板1合模的定模板2，滑块座3、滑块4、型芯5和唧嘴6，唧嘴6安装在定模板2远离动模板1的一侧，用于注入热熔性塑胶；滑块座3安装在定模板2内部，且靠近唧嘴6，为滑块4的固定部件；滑块4安装在滑块座3内部，组成注塑件的型腔7，型芯5安装在定模板2内部，且位于型腔7中心。现有技术中滑块4和型芯5共同组成模具的型腔7，滑块为型腔7的内壁，且为一个整体，导致注塑时，气体无法及时从型腔和注塑系统中排出，从而限制了注塑件的壁厚，而且棒材内部还会产生孔洞，导致产品缺陷。

针对上述技术问题，本实用新型进行了如下改进：如图1所示，结合图2-3，本实用新型的棒材注塑模具，包括动模板1及与动模板1合模的定模板2、滑块座3、滑块4、型芯5和唧嘴6。具体的，滑块4为多个，多个滑块4以型芯5为中心轴周向拼接在定模板2内，形成型腔7，可以根据注塑件的形状，选择不同形状的滑块4，以形成相应形状的型腔7。

具体的，每个滑块4沿型腔7的高度方向分为若干层子滑块41，子滑块41可拆卸安装在滑块座3上；每层子滑块41的表面均开设有连通型腔7内外的通气槽8，型腔7内部的气体由通气槽8排出。

具体的实施例中，在子滑块41与型腔7的高度方向垂直的一侧表面开设通气槽8。

熔融塑料由唧嘴6注入型腔，空气由通气槽8排出。

具体的实施例中，为了达到最优的排气量并保证注塑件的强度和质量，优选的有四个滑块4，每个滑块4有六层。实际注塑过程中可以根据注塑件外径和高度，选择合适的滑块4的数量和滑块4的层数。

具体的实施例中，通气槽8包括第一通气槽81、第二通气槽82和支气槽83。

第一通气槽81：在子滑块41与型腔7的高度方向垂直的表面开设多个第一通气槽81，第一通气槽81与型腔7连通。

第二通气槽82：第二通气槽82与第一通气槽81同平面开设，同一层子滑块41上的第二通气槽82围合连通，并且连通同一层子滑块41上的多个第一通气槽81。

支气槽83；支气槽83与第一通气槽81同平面开设，有若干个，并且连通第二通气槽82和型腔7外部。

具体的实施例中，型腔7内部的空气可以通过第一通气槽81、第二通气槽82和支气槽83形成的通道排出，也可以从滑块4拼接处的缝隙中排出。

为了避免槽口过深，注塑件表面出现毛边，第一通气槽81靠近型腔7的槽口深度小于第一通气槽81靠近第二通气槽82的槽口深度。

为了增加空气排量，使空气及时排出，第二通气槽82的槽口深度大于等于第一通气槽81靠近第二通气槽82的槽口深度；支气槽83的槽口深度大于等于第二通气槽82的槽口深度。

具体的实施例中，第一通气槽81靠近型腔7的槽口深度为0.02mm，靠近第二通气槽82的槽口深度为0.2mm；第二通气槽82的深度为0.2mm或0.3mm；支气槽83的深度为0.3mm或0.4mm。

为了增加型腔7底部的排气量，本实用新型还包括排气镶件9；动模板1上开设通孔91，通孔91的中心轴和型腔7的中心轴重合，排气镶件9设置于通孔91内，并抵持通孔91的表面；排气镶件9有多个，为直径不同的中空圆柱体，多个排气镶件9同轴安装，型芯5嵌套在直径最小的排气镶件9内部；型腔7内部的气体由相邻两个排气镶件9之间的间隙排出。

具体的实施例中，根据注塑件的尺寸需要，排气镶件9的一端可以穿过通孔91伸入型腔7，并抵持型腔7的内壁。

优选的，排气镶件9有三个。

具体的实施例中，还包括型芯固定板11和底板12，型芯固定板11安装在动模板1远离定模板2的一侧，型芯固定板11中心开设型芯通孔111，型芯5的一端套设在型芯通孔111内；底板12安装在型芯固定板11远离动模板1的一侧。

具体的实施例中，为了给注塑件降温，在型芯5内部沿其高度方向开设冷却通道51，型芯固定板11开设连通冷却通道51和模具外部的冷却液排出通道113，底板12开设连通冷却通道51和模具外部的冷却液注入通道112，冷却液经冷却液注入通道112注入冷却通道51，给注塑件降温后，经冷却液排出通道113排出模具。

具体的实施例中，滑块4通过螺丝10连接在滑块座3上，滑块座3开设螺丝过孔101，子滑块41靠近滑块座3的表面开设固定孔411，螺丝10的一端通过螺丝过孔101穿过滑块座3伸入固定孔411，将子滑块41固定在滑块座3上。

具体的实施例中，可根据注塑件的直径和高度来更换滑块。

本实用新型的注塑模具，通过改善模具排气，突破了PEEK棒材注塑的瓶颈，从原来的只能生产壁厚3-5mm的注塑件，提升到可以生产壁厚20-40mm的注塑件，而且注塑效率得到大幅度提升，采用本实用新型注塑模具，20-30min即可生产一件注塑工件，有利于批量生产。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施方式而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种棒材注塑模具，包括动模板(1)及与动模板(1)合模的定模板(2)，滑块座(3)、滑块(4)、型芯(5)和唧嘴(6)，所述唧嘴(6)安装在所述定模板(2)远离所述动模板(1)的一侧，所述滑块座(3)安装在所述定模板(2)内部，且靠近所述唧嘴(6)，所述滑块(4)安装在所述滑块座(3)内部，组成型腔(7)，所述型芯(5)安装在所述定模板(2)内部，且位于型腔(7)中心；其特征在于：所述滑块(4)为多个，多个所述滑块(4)以所述型芯(5)为中心轴周向拼接在所述滑块座(3)内，形成型腔(7)；每个所述滑块(4)沿所述型腔(7)的高度方向分为若干层子滑块(41)，所述子滑块(41)可拆卸安装在所述滑块座(3)上；每层所述子滑块(41)的表面均开设有连通所述型腔(7)内外的通气槽(8)。

2.如权利要求1所述的一种棒材注塑模具，其特征在于，在所述子滑块(41)与所述型腔(7)的高度方向垂直的一侧表面开设所述通气槽(8)。

3.如权利要求2所述的一种棒材注塑模具，其特征在于，所述通气槽(8)包括在所述子滑块(41)与所述型腔(7)的高度方向垂直的表面开设的多个第一通气槽(81)，所述第一通气槽(81)与型腔(7)连通；所述通气槽(8)还包括连通多个所述第一通气槽(81)的第二通气槽(82)，以及连通所述第二通气槽(82)和所述型腔(7)外部的若干支气槽(83)。

4.如权利要求3所述的一种棒材注塑模具，其特征在于，每个所述子滑块(41)开设三个所述第一通气槽(81)、一个所述第二通气槽(82)和一个所述支气槽(83)。

5.如权利要求3所述的一种棒材注塑模具，其特征在于，所述第一通气槽(81)靠近所述型腔(7)的槽口深度小于所述第一通气槽(81)靠近所述第二通气槽(82)的槽口深度。

6.如权利要求5所述的一种棒材注塑模具，其特征在于，所述第二通气槽(82)的槽口深度大于等于所述第一通气槽(81)靠近所述第二通气槽(82)的槽口深度；所述支气槽(83)的槽口深度大于等于所述第二通气槽(82)的槽口深度。

7.如权利要求6所述的一种棒材注塑模具，其特征在于，所述第一通气槽(81)靠近所述型腔(7)的槽口深度为0.02mm，靠近所述第二通气槽(82)的槽口深度为0.2mm；所述第二通气槽(82)的深度为0.2mm或0.3mm；所述支气槽(83)的深度为0.3mm或0.4mm。

8.如权利要求2所述的一种棒材注塑模具，其特征在于，还包括排气镶件(9)；所述动模板(1)上开设通孔(91)，所述通孔(91)的中心轴和所述型腔(7)的中心轴重合，所述排气镶件(9)设置于所述通孔(91)内，并抵持所述通孔(91)的表面；所述排气镶件(9)有多个，为直径不同的中空圆柱体，多个所述排气镶件(9)同轴安装，所述型芯(5)嵌套在直径最小的所述排气镶件(9)内部；所述型腔(7)内部的气体由相邻两个所述排气镶件(9)之间的间隙排出。

9.如权利要求8所述的一种棒材注塑模具，其特征在于，所述排气镶件(9)的一端穿过所述通孔(91)伸入所述型腔(7)，并抵持所述型腔(7)的内壁。

10.如权利要求8所述的一种棒材注塑模具，其特征在于，所述排气镶件(9)有三个。

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