CN216994508U - 一种多点安装的转向机与副车架配接结构 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种多点安装的转向机与副车架配接结构，涉及汽车零部件领域，包括转向机和副车架，第一安装孔和第二安装孔分设在转向机的两侧，且沿整车的Z向设置，第三安装孔沿整车的X向设置在转向机中部；副车架上第一安装面和第二安装面，副车架上与第三安装孔相对应位置处设置第三安装面，第一安装面所在平面与第二安装面所在平面相互平行，且二者均与第三安装面所在平面垂直；第三安装面上沿整车Z向设置长圆孔。本实用新型在转向机与副车架之间的安装面中，仅两个相互平行，第三个与前两个垂直，安装时通过长圆孔吸收零件尺寸偏差。避免过高的相对面轮廓度要求，取消副车架机加工序，用套管和钣金取代锻件，降低副车架重量和成本。

Description

一种多点安装的转向机与副车架配接结构

技术领域

本实用新型涉及汽车零部件的领域，具体涉及一种多点安装的转向机与副车架配接结构。

背景技术

如图1所示，现有技术中，转向机(1’)壳体采用铸造和机加工艺，在其上开设三个螺纹孔(即第一安装孔1-1、第二安装孔1-2和第三安装孔1-3’)，通过螺栓(第一螺栓6、第二螺栓7和第三螺栓8)安装到副车架(2’)上，三个螺纹孔的轴线方向均为整车Z向。副车架采用冲压、锻造、焊接工艺。

副车架上的三个安装面(第一安装面3’、第二安装面4’、第三安装面5’)相互平行(如图2所示)，因此相对面轮廓度要求较高，需控制在0.5以下。为保证此精度，副车架需采用焊后机加工艺。由此产生以下缺陷：

1、三个安装面要在焊接后，通过机加工艺保证相对面轮廓度，增加了设备、场地、人员投入，增加了副车架制造成本；

2、如图3所示，因需要机加工，不能采用副车架上板(9’)作为转向机安装面，同时转向机安装面需要具有一定面积，因此第一安装面、第二安装面所在位置处的零件必须设计为锻件(即第一锻件11’、第二锻件12’)，重量较大。

实用新型内容

本实用新型的目的在于克服现有技术存在的不足，而提供一种多点安装的转向机与副车架配接结构，取消副车架机加工序和锻件，从而降低副车架重量和成本。

本实用新型的目的是通过如下技术方案来完成的：这种多点安装的转向机与副车架配接结构，包括转向机和副车架，第一安装孔和第二安装孔分设在所述转向机的两侧，且沿整车的Z向设置，第三安装孔沿整车的X向设置在转向机中部；所述副车架上与第一安装孔相对应位置处设置第一安装面，第一螺栓贯穿第一安装面并与第一安装孔固定连接；副车架上与第二安装孔相对应位置处设置第二安装面，第二螺栓贯穿第二安装面并与第二安装孔固定连接；副车架上与第三安装孔相对应位置处设置第三安装面，第一安装面所在平面与第二安装面所在平面相互平行，且二者均与第三安装面所在平面垂直；第三安装面上沿整车Z向设置长圆孔，第三螺栓通过长圆孔与第三安装孔固定连接。

作为进一步的技术方案，副车架包括副车架上板和副车架下板，所述第一安装面设置在副车架上板上，所述第一安装面与副车架下板之间设置左转向机安装套管和左稳定杆安装套管，第一螺栓贯穿对应的左转向机安装套管或左稳定杆安装套管再与副车架上板固定。

作为进一步的技术方案，所述第二安装面设置在副车架上板上，第二安装面与副车架下板之间设置右转向机安装套管和右稳定杆安装套管，第二螺栓贯穿对应的右转向机安装套管或右稳定杆安装套管再与副车架上板固定。

作为优选的技术方案，所述第三安装面采用钣金件制成。

本实用新型的有益效果为：

1、转向机与副车架的3个安装面，仅有两个相互平行，不通过机加工艺就可以保证相对面轮廓度。

2、将现有方案的两个锻件改为套管和钣金件，降低了副车架重量和制造成本。

附图说明

图1为现有技术中转向机的结构示意图。

图2为现有技术中转向机与副车架装配时的结构示意图。

图3为现有技术中副车架的装配结构示意图。

图4为本实用新型转向机的结构示意图。

图5为本实用新型副车架与转向机的安装爆炸图。

图6为本实用新型副车架的爆炸图。

附图标记说明：转向机1’、第一安装孔1-1、第二安装孔1-2、第三安装孔1-3’、副车架2’、第一安装面3’、第二安装面4’、第三安装面5’、第一螺栓6、第二螺栓7、第三螺栓8、副车架上板9’、副车架下板10’、第一锻件11’、第二锻件12’；

转向机1、第一安装孔1-1、第二安装孔1-2、第三安装孔1-3、副车架2、第一安装面3、第二安装面4、第三安装面5、第一螺栓6、第二螺栓7、第三螺栓8、副车架上板9、副车架下板10、左转向机安装套管11、右转向机安装套管12、左稳定杆安装套管13、右稳定杆安装套管14、长圆孔15。

具体实施方式

下面将结合附图对本实用新型做详细的介绍：

实施例：如附图4～6所示，这种多点安装的转向机与副车架配接结构，包括转向机1和副车架2。参考附图4，第一安装孔1-1和第二安装孔1-2分设在所述转向机1的两侧，且沿整车的Z向设置，第三安装孔1-3沿整车的X向设置在转向机1中部。如图5所示，所述副车架2上与第一安装孔1-1相对应位置处设置第一安装面3，第一螺栓6贯穿第一安装面3并与第一安装孔1-1固定连接。副车架2上与第二安装孔1-2相对应位置处设置第二安装面4，第二螺栓7贯穿第二安装面4并与第二安装孔1-2固定连接。副车架2上与第三安装孔1-3相对应位置处设置第三安装面5，第一安装面3所在平面与第二安装面4所在平面相互平行，且二者均与第三安装面5所在平面垂直，因此在制造时无需机加工艺就可以保证相对面轮廓度。第三安装面5上沿整车Z向设置长圆孔15，第三螺栓8通过长圆孔15与第三安装孔1-3固定连接。长圆孔15的设置可以有效吸收零件尺寸偏差。

参考附图6，副车架2包括副车架上板9和副车架下板10，所述第一安装面3直接设置在副车架上板9上，所述第一安装面3与副车架下板10之间设置左转向机安装套管11和左稳定杆安装套管13，第一螺栓6贯穿对应的左转向机安装套管11或左稳定杆安装套管13再与副车架上板9固定。所述第二安装面4直接设置在副车架上板9上，第二安装面4与副车架下板10之间设置右转向机安装套管12和右稳定杆安装套管14，第二螺栓7贯穿对应的右转向机安装套管12或右稳定杆安装套管14再与副车架上板9固定。

优选地，所述第三安装面5采用钣金件制成。套管和钣金件与原有的锻件相比，有效降低了副车架重量和制造成本。

在本实用新型中，转向机与副车架之间的安装面，仅其中两个相互平行，第三个与前两个垂直，安装时通过长圆孔吸收零件尺寸偏差。从而避免了过高的相对面轮廓度要求，取消了副车架机加工序，用套管和钣金取代了锻件，降低了副车架重量和成本。

可以理解的是，对本领域技术人员来说，对本实用新型的技术方案及实用新型构思加以等同替换或改变都应属于本实用新型所附的权利要求的保护范围。

Claims (4)

1.一种多点安装的转向机与副车架配接结构，其特征在于：包括转向机(1)和副车架(2)，第一安装孔(1-1)和第二安装孔(1-2)分设在所述转向机(1)的两侧，且沿整车的Z向设置，第三安装孔(1-3)沿整车的X向设置在转向机(1)中部；所述副车架(2)上与第一安装孔(1-1)相对应位置处设置第一安装面(3)，第一螺栓(6)贯穿第一安装面(3)并与第一安装孔(1-1)固定连接；副车架(2)上与第二安装孔(1-2)相对应位置处设置第二安装面(4)，第二螺栓(7)贯穿第二安装面(4)并与第二安装孔(1-2)固定连接；副车架(2)上与第三安装孔(1-3)相对应位置处设置第三安装面(5)，第一安装面(3)所在平面与第二安装面(4)所在平面相互平行，且二者均与第三安装面(5)所在平面垂直；第三安装面(5)上沿整车Z向设置长圆孔(15)，第三螺栓(8)通过长圆孔(15)与第三安装孔(1-3)固定连接。

2.根据权利要求1所述的多点安装的转向机与副车架配接结构，其特征在于：所述副车架(2)包括副车架上板(9)和副车架下板(10)，所述第一安装面(3)设置在副车架上板(9)上，第一安装面(3)与副车架下板(10)之间设置左转向机安装套管(11)和左稳定杆安装套管(13)，第一螺栓(6)贯穿对应的左转向机安装套管(11)或左稳定杆安装套管(13)再与副车架上板(9)固定。

3.根据权利要求2所述的多点安装的转向机与副车架配接结构，其特征在于：所述第二安装面(4)设置在副车架上板(9)上，第二安装面(4)与副车架下板(10)之间设置右转向机安装套管(12)和右稳定杆安装套管(14)，第二螺栓(7)贯穿对应的右转向机安装套管(12)或右稳定杆安装套管(14)再与副车架上板(9)固定。

4.根据权利要求1～3中任一项所述的多点安装的转向机与副车架配接结构，其特征在于：所述第三安装面(5)采用钣金件制成。

Images