CN113414514B - 一种防护型工程车司机室焊接方法及其焊接工装 - Google Patents

一种防护型工程车司机室焊接方法及其焊接工装 Download PDF

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Abstract

本发明提供了一种防护型工程车司机室焊接方法及其焊接工装，在组装前，管材零件加工定位孔；然后将司机室分为前窗组件、后窗组件、顶框组件、左门框组件、右窗组件、左后侧板组件、右后侧板组件，各组件独立进行组焊，管材零件通过定位孔固定在对应的组焊工装上，相邻管材接头处焊接形成对应的组件；最后将各组件通过五面总组焊接工装按特定的空间角进行定位，然后焊接成一体。本发明提供了一种防护型工程车司机室焊接方法及其焊接工装，优化工序，保证了各组件之间相应的空间角，提高了焊接定位的稳定性，保障了司机室外部各面在空间位置上的一致性，提高了质量，大幅降低后续防护钢板调试安装的工作时间，提高了效率。

Description

一种防护型工程车司机室焊接方法及其焊接工装
技术领域
本发明属于高速轮式多用工程车司机室加工技术领域，具体涉及一种防护型工程车司机室焊接方法及其焊接工装。
背景技术
高速轮式多用工程车其司机室为在竖直方向上中部外凸的特殊多面体结构，下属零部件涉及比较多的空间角度及尺寸。现有技术中，采用的焊接方式是先组焊顶框组件，再焊接六根竖直方向上的立柱作为整体框架，逐步焊接各零部件。随着建设需求的发展，高速轮式多用工程车越来越多应用到各种危险的环境中进行作业，为保护作业人员安全，产生了防护需求，需要在司机室外增加外挂式防护板，原有的焊接方式，由于立柱仅端部与顶框组件连接，挠度大，在后续转运、摆放、焊接等过程中容易产生变形，引起司机室侧面结构的空间角变化，司机室外形各面所处的空间位置误差严重影响了防护钢板的位置及缝隙，甚至相邻的防护钢板边缘相互干涉导致无法安装，对每一台车需要单独进行防护钢板与司机室匹配校正，花费大量人力物力，效率低下，严重制约产能。
发明内容
为解决上述技术问题，本发明提供了一种防护型工程车司机室焊接方法及其焊接工装，优化工序，保证了各组件之间相应的空间角，提高了焊接定位的稳定性，保障了司机室外部各面在空间位置上的一致性，提高了质量，大幅降低后续防护钢板调试安装的工作时间，提高了效率。
本发明通过以下技术方案得以实现：
一种防护型工程车司机室焊接方法及其焊接工装，包括以下步骤：
步骤一：在组装前，管材零件加工定位孔；
步骤二：将司机室分为前窗组件、后窗组件、顶框组件、左门框组件、右窗组件、左后侧板组件、右后侧板组件，各组件独立进行组焊，管材零件通过定位孔固定在对应的组焊工装上，相邻管材接头处焊接形成对应的组件；
步骤三：前窗组件、后窗组件、顶框组件、左门框组件、右窗组件、左后侧板组件、右后侧板组件通过五面总组焊接工装按特定的空间角进行定位，然后焊接成一体。
优化工序，保证了各组件之间相应的空间角，提高了焊接定位的稳定性，保障了司机室外部各面在空间位置上的一致性，提高了质量，大幅降低后续防护钢板调试安装的工作时间，提高了效率。
所述步骤二中各组件完成焊接后，对焊接处进行打磨，保证配合精度。
所述步骤三中前窗组件为司机室前侧板中部外凸拐点处至顶框部分，后窗组件、顶框组件、左门框组件、右窗组件、左后侧板组件、右后侧板组件定位时抵靠在一起，前窗组件抵靠住顶框组件，且前窗组件分别与左门框组件和右窗组件倾斜形成夹角，各组件焊接为一体后，前窗组件两侧下端分别与左门框组件拐点处和右窗组件拐点处焊接横梁进行加固，由于司机室结构中部外凸，前窗组件与左门框组件和右窗组件并不能完全贴合，采用先整体与顶框组件组焊后，再在拐点处搭接横梁焊接，优化工艺流程，保证司机室整体形状和结构强度。
所述前窗组件两侧完成横梁焊接进行加固后，前窗组件两侧下端分别与左门框组件下端和右窗组件下端焊接纵梁进行加固。
所述司机室组焊完成后，对应外挂防护钢板安装要求整体进行金加工修整，工装定位保证了司机室外部各面在空间位置上的一致性，能够批量进行再加工，提高了效率，降低了成本。
所述左后侧板组件和右后侧板组件尾部折弯后与后窗组件连接，左后侧板组件和右后侧板组件尾部折弯部分下端边长大于上端边长，组焊后保证司机室中部外凸，保证司机室内部空间。
所述步骤三中，顶框组件通过压板组件安装在五面总组焊接工装的底板组件上，前窗组件、后窗组件、左门框组件、右窗组件分别安装在对应的支架上，并通过C形夹具固定，左后侧板组件利用空间角与后窗组件和左门框组件贴合固定，右后侧板组件利用空间角与后窗组件和右窗组件贴合固定。
所述管材为方管，便于定位。
一种空间防护型工程车司机室焊接工装，用于上述的焊接方法，其特征在于：包括前窗对焊工装、后窗对焊工装、顶框对焊工装、左门框对焊工装、右窗对焊工装、左后侧板对焊工装、右后侧板对焊工装，各对焊工装上设置有用于限位管材的挡块、定位销以及用于固定管材的压板组件、垂直夹具，左门框对焊工装、右窗对焊工装、左后侧板对焊工装、右后侧板对焊工装均设置有角度板组件；还包括五面总组焊接工装，五面总组焊接工装包括底板组件，底板组件上设置有压板组件、前窗支架、后窗支架、左门框支架、右窗支架、左后侧板对焊工装、右后侧板对焊工装，各支架定位面按司机室空间角倾斜设置，各支架上设置C形夹具。
本发明的有益效果在于：
与现有技术相比，优化工序，保证了各组件之间相应的空间角，提高了焊接定位的稳定性，保障了司机室外部各面在空间位置上的一致性，提高了质量，大幅降低后续防护钢板调试安装的工作时间，提高了效率。采用先整体与顶框组件组焊后，再在拐点处搭接横梁焊接，解决前窗组件与左门框组件和右窗组件因空间角并不能完全贴合的问题，优化工艺流程，保证司机室整体形状和结构强度。司机室组焊完成后，对应外挂防护钢板安装要求整体进行金加工修整，能够批量进行再加工，提高了效率，降低了成本。
附图说明
图1是本发明中顶框对焊工装的结构示意图；
图2是本发明中前窗对焊工装的结构示意图；
图3是本发明中右窗对焊工装的结构示意图；
图4是本发明中左门框对焊工装的结构示意图；
图5至图7分别是本发明中五面总组焊接工装的正视结构图、俯视结构图和侧视结构图。
图中：1-挡块，2-定位销，3-压板组件，4-角度板组件，5-垂直夹具，6-底板组件，7-前窗支架，8-后窗支架，9-左门框支架，10-右窗支架，11-C形夹具。
具体实施方式
下面进一步描述本发明的技术方案，但要求保护的范围并不局限于所述。
一种防护型工程车司机室焊接方法及其焊接工装，包括以下步骤：
步骤一：在组装前，管材零件加工定位孔；
步骤二：将司机室分为前窗组件、后窗组件、顶框组件、左门框组件、右窗组件、左后侧板组件、右后侧板组件，各组件独立进行组焊，管材零件通过定位孔固定在对应的组焊工装上，相邻管材接头处焊接形成对应的组件；
步骤三：前窗组件、后窗组件、顶框组件、左门框组件、右窗组件、左后侧板组件、右后侧板组件通过五面总组焊接工装按特定的空间角进行定位，然后焊接成一体。
优化工序，保证了各组件之间相应的空间角，提高了焊接定位的稳定性，保障了司机室外部各面在空间位置上的一致性，提高了质量，大幅降低后续防护钢板调试安装的工作时间，提高了效率。
所述步骤二中各组件完成焊接后，对焊接处进行打磨，保证配合精度。
所述步骤三中前窗组件为司机室前侧板中部外凸拐点处至顶框部分，后窗组件、顶框组件、左门框组件、右窗组件、左后侧板组件、右后侧板组件定位时抵靠在一起，前窗组件抵靠住顶框组件，且前窗组件分别与左门框组件和右窗组件倾斜形成夹角，各组件焊接为一体后，前窗组件两侧下端分别与左门框组件拐点处和右窗组件拐点处焊接横梁进行加固，由于司机室结构中部外凸，前窗组件与左门框组件和右窗组件并不能完全贴合，采用先整体与顶框组件组焊后，再在拐点处搭接横梁焊接，优化工艺流程，保证司机室整体形状和结构强度。
所述前窗组件两侧完成横梁焊接进行加固后，前窗组件两侧下端分别与左门框组件下端和右窗组件下端焊接纵梁进行加固。
所述司机室组焊完成后，对应外挂防护钢板安装要求整体进行金加工修整，工装定位保证了司机室外部各面在空间位置上的一致性，能够批量进行再加工，提高了效率，降低了成本。
所述左后侧板组件和右后侧板组件尾部折弯后与后窗组件连接，左后侧板组件和右后侧板组件尾部折弯部分下端边长大于上端边长，组焊后保证司机室中部外凸，保证司机室内部空间。
所述步骤三中，顶框组件通过压板组件安装在五面总组焊接工装的底板组件上，前窗组件、后窗组件、左门框组件、右窗组件分别安装在对应的支架上，并通过C形夹具固定，左后侧板组件利用空间角与后窗组件和左门框组件贴合固定，右后侧板组件利用空间角与后窗组件和右窗组件贴合固定。
所述管材为方管，便于定位。
如图1至图7所示，一种空间防护型工程车司机室焊接工装，用于上述的焊接方法，其特征在于：包括前窗对焊工装、后窗对焊工装、顶框对焊工装、左门框对焊工装、右窗对焊工装、左后侧板对焊工装、右后侧板对焊工装，各对焊工装上根据需要设置有用于限位管材的挡块1、定位销2以及用于固定管材的压板组件3、垂直夹具5，左门框对焊工装、右窗对焊工装、左后侧板对焊工装、右后侧板对焊工装均设置有角度板组件4；还包括五面总组焊接工装，五面总组焊接工装包括底板组件5，底板组件5上设置有压板组件3、前窗支架7、后窗支架8、左门框支架9、右窗支架10，各支架定位面按司机室空间角倾斜设置，各支架上设置C形夹具11。
本发明提供的一种防护型工程车司机室焊接方法及其焊接工装，优化工序，保证了各组件之间相应的空间角，提高了焊接定位的稳定性，保障了司机室外部各面在空间位置上的一致性，提高了质量，大幅降低后续防护钢板调试安装的工作时间，提高了效率。采用先整体与顶框组件组焊后，再在拐点处搭接横梁焊接，解决前窗组件与左门框组件和右窗组件因空间角并不能完全贴合的问题，优化工艺流程，保证司机室整体形状和结构强度。司机室组焊完成后，对应外挂防护钢板安装要求整体进行金加工修整，能够批量进行再加工，提高了效率，降低了成本。

Claims (7)

1.一种防护型工程车司机室焊接方法，其特征在于，包括以下步骤：
步骤一：在组装前，管材零件加工定位孔；
步骤二：将司机室分为前窗组件、后窗组件、顶框组件、左门框组件、右窗组件、左后侧板组件、右后侧板组件，各组件独立进行组焊，管材零件通过定位孔固定在对应的组焊工装上，相邻管材接头处焊接形成对应的组件；
步骤三：前窗组件、后窗组件、顶框组件、左门框组件、右窗组件、左后侧板组件、右后侧板组件通过五面总组焊接工装按特定的空间角进行定位，然后焊接成一体，
所述步骤三中前窗组件为司机室前侧板中部外凸拐点处至顶框部分，后窗组件、顶框组件、左门框组件、右窗组件、左后侧板组件、右后侧板组件定位时抵靠在一起，前窗组件抵靠住顶框组件，且前窗组件分别与左门框组件和右窗组件倾斜形成夹角，各组件焊接为一体后，前窗组件两侧下端分别与左门框组件拐点处和右窗组件拐点处焊接横梁进行加固。
2.如权利要求1所述的一种防护型工程车司机室焊接方法，其特征在于：所述步骤二中各组件完成焊接后，对焊接处进行打磨。
3.如权利要求1所述的一种防护型工程车司机室焊接方法，其特征在于：所述前窗组件两侧完成横梁焊接进行加固后，前窗组件两侧下端分别与左门框组件下端和右窗组件下端焊接纵梁进行加固。
4.如权利要求1所述的一种防护型工程车司机室焊接方法，其特征在于：所述司机室组焊完成后，对应外挂防护钢板安装要求整体进行金加工修整。
5.如权利要求1所述的一种防护型工程车司机室焊接方法，其特征在于：所述左后侧板组件和右后侧板组件尾部折弯后与后窗组件连接，左后侧板组件和右后侧板组件尾部折弯部分下端边长大于上端边长。
6.如权利要求1所述的一种防护型工程车司机室焊接方法，其特征在于：所述步骤三中，顶框组件通过压板组件安装在五面总组焊接工装的底板组件上，前窗组件、后窗组件、左门框组件、右窗组件分别安装在对应的支架上，并通过C形夹具固定，左后侧板组件利用空间角与后窗组件和左门框组件贴合固定，右后侧板组件利用空间角与后窗组件和右窗组件贴合固定。
7.如权利要求1所述的一种防护型工程车司机室焊接方法，其特征在于：所述管材为方管。
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