CN216760778U - 一种注塑吹塑一体的成型模具 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种注塑吹塑一体的成型模具，包括顶模、底模和吹塑膜，顶模上设置有至少一个的注塑槽；底模上设置有导气柱和杯体模芯，杯体模芯的轴杆上套设有弹簧；吹塑模包括对称设置在杯体模芯两侧上的第一侧模和第二侧模，第一侧模上设置有第一吹塑槽，第二侧模上设置有第二吹塑槽。先将顶模和底模合模，再注塑腔内输入熔融的塑料，进而将顶模分离，再将吹塑模与底模进行合模，此时通过弹簧带动杯体模芯朝向顶模方向移动，打开导气柱的气孔，再通过导气柱输出高压气体，对吹塑腔内的注塑材料进行吹塑，分模后得到所需的产品。通过吹塑、注塑一体的成型模具进行制造，不仅提高了生产效率，且可以保证生产的质量，有效提高产品的合格率。

Description

一种注塑吹塑一体的成型模具

技术领域

本实用新型涉及模具领域，具体的涉及一种注塑吹塑一体的成型模具。

背景技术

模具是工业生产上用以注塑、吹塑、挤出、压铸或锻压成型、冶炼、冲压等方法得到所需产品的各种模子和工具。具体的，模具具有特定的轮廓或内腔形状，应用具有刃口的轮廓形状可以使坯料按轮廓线形状发生分离(冲裁)。应用内腔形状可使坯料获得相应的立体形状。模具一般包括动模和定模(或凸模和凹模)两个部分，二者可分可合。分开时取出制件，合拢时使坯料注入模具型腔成形。模具是精密工具，形状复杂，承受坯料的胀力，对结构强度、刚度、表面硬度、表面粗糙度和加工精度都有较高要求，模具生产的发展水平是机械制造水平的重要标志之一。

在对于灯泡的制造过程中，一般采用吹塑工艺进行制造。单一的吹塑工艺生产的质量相对较低，导致生产成本较高。

实用新型内容

本实用新型提供了一种注塑吹塑一体的成型模具，旨在改善现有对于灯泡通过模具制造的质量较低的问题。

本实用新型是这样实现的：一种注塑吹塑一体的成型模具，包括：

顶模，其上设置有至少一个的注塑槽；

底模，其上设置有导气柱和杯体模芯，所述杯体模芯的轴杆套设于所述导气柱的气孔内，所述杯体模芯、所述导气柱和所述注塑槽设置的数量相同，所述杯体模芯的轴杆上套设有弹簧；及

吹塑模，其包括对称设置在所述杯体模芯两侧上的第一侧模和第二侧模，所述第一侧模上设置有第一吹塑槽，所述第二侧模上设置有第二吹塑槽，所述第一吹塑槽、所述第二吹塑槽与所述注塑槽设置的数量相同；

当所述顶模与所述底模合模时，所述注塑槽与所述杯体模芯相配合形成注塑腔；

当所述顶模与所述底模分模后，所述吹塑模与所述底模合模，所述第一吹塑槽、所述第二吹塑槽与所述杯体模芯相配合形成吹塑腔。

优选的，所述第一侧模设置有带动自身移动的动力单元，所述第二侧模与所述第二侧模相同结构设置。

优选的，所述第一侧模与所述底模之间设置有行程滑轨，所述第二侧模与所述第二侧模相同结构设置。

优选的，所述导气柱的出气口设置有台阶槽。

优选的，所述吹塑腔为圆球形、橄榄球形或梨形。

优选的，所述动力单元为气缸或液压油缸。

优选的，所述第一侧模设置有至少一个的定位凸起，所述第二侧模上设置有与所述凸起相配合的定位凹槽，所述定位凹槽与所述定位凸起设置的数量相同。

本实用新型的有益效果是：

1、先将顶模和底模合模，再注塑腔内输入熔融的塑料，完成在注塑槽内注入材料的步骤。进而将顶模分离，再将吹塑模与底模进行合模，此时通过弹簧带动杯体模芯朝向顶模方向移动，打开导气柱的气孔，再通过导气柱输出高压气体，对吹塑腔内的注塑材料进行吹塑，直至与吹塑腔侧壁抵顶接触，完成吹塑产品形状的定型，并在分模后得到所需的产品。通过吹塑、注塑一体的成型模具进行制造，不仅提高了生产效率，且可以保证生产的质量，有效提高产品的合格率。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施方式的技术方案，下面将对实施方式中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本实用新型的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。

图1是本实用新型实施例所述的注塑吹塑一体的成型模具的示意图；

图2是本实用新型实施例所述的注塑吹塑一体的成型模具的剖视图；

图3是本实用新型实施例所述的注塑吹塑一体的成型模具在第一视角下的局部图；

图4是本实用新型实施例所述的注塑吹塑一体的成型模具在第二视角下的局部图；

图5是本实用新型实施例所述的注塑吹塑一体的成型模具的顶模处的局部示意图。

附图标记：

10、顶模；101、注塑槽；

20、底模；201、导气柱；202、杯体模芯；203、弹簧；

204、行程滑轨；205、气道；

2011、台阶槽；

30、吹塑模；

301、第一侧模；302、第二侧模；303、定位凸起；304、定位凹槽；3011、第一吹塑槽；3021、第二吹塑槽。

具体实施方式

为使本实用新型实施方式的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型实施方式中的附图，对本实用新型实施方式中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施方式是本实用新型一部分实施方式，而不是全部的实施方式。基于本实用新型中的实施方式，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施方式，都属于本实用新型保护的范围。因此，以下对在附图中提供的本实用新型的实施方式的详细描述并非旨在限制要求保护的本实用新型的范围，而是仅仅表示本实用新型的选定实施方式。基于本实用新型中的实施方式，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施方式，都属于本实用新型保护的范围。

在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

实施例、

请参照图1至图5所示，本实施例提供一种注塑吹塑一体的成型模具，包括顶模10、底模20和吹塑膜，顶模10上设置有至少一个的注塑槽101；底模20上设置有导气柱201和杯体模芯202，杯体模芯202的轴杆套设于导气柱201的气孔内，杯体模芯202、导气柱201和注塑槽101设置的数量相同，杯体模芯202的轴杆上套设有弹簧203；吹塑模30包括对称设置在杯体模芯202两侧上的第一侧模301和第二侧模302，第一侧模301上设置有第一吹塑槽3011，第二侧模302上设置有第二吹塑槽3021，第一吹塑槽3011、第二吹塑槽3021与注塑槽101设置的数量相同；当顶模10与底模20合模时，注塑槽101与杯体模芯202相配合形成注塑腔；当顶模10与底模20分模后，吹塑模30与底模20合模，第一吹塑槽3011、第二吹塑槽3021与杯体模芯202相配合形成吹塑腔。

本实施例中的注塑吹塑一体的成型模具可以用于在灯泡的生产制造中，而灯泡的形状可以为圆球形、橄榄球形或梨形，因此设置相应的吹塑腔为圆球形、橄榄球形或梨形即可，当然也可以根据需求设计其它不同形状的吹塑腔。下文中以圆球形的灯泡为例进行说明，因此相应的吹塑腔也为圆球形。

具体的，先将顶模10和底模20合模，通过注塑槽101和杯体模芯202形成注塑腔，并在注塑腔内输入熔融的塑料(或者使用透明亚克力或树脂颗粒等材料进行注塑)，完成在杯体模芯202注塑上相应材料的目的。进而将顶模10分离后，再将吹塑模30与底模20进行合模，并形成吹塑腔待吹塑成型。此时，通过弹簧203带动杯体模芯202朝向顶模10方向移动，并通过底模20上的气道205输入高压气体，使得气体沿着导气柱201的气孔往吹塑腔内吹气(底模20上具有与导气柱201相连通的气道205)，实现对杯体模芯202上的材料进行吹塑的目的，使得熔融的材料被吹起膨胀，直至与吹塑腔侧壁抵顶接触，完成对球形灯泡形状的定型。最后分离吹塑模30，得到所需的球形灯泡的外壳。通过吹塑、注塑一体的成型模具进行制造生产，不仅提高了生产效率，且可以保证生产的质量，有效提高产品的合格率。

如图3和图4所示，本实施例中第一侧模301设置有带动自身移动的动力单元(图中未示出)，第二侧模302与第二侧模302相同结构设置，动力单元为气缸或液压油缸。通过动力单元的设置，可以独立控制第一侧模301和第二侧模302的移动。完成在顶模10与底模20分离后，再进行第一侧模301和第二侧模302的合模，以及后续的第一侧模301和第二侧模302的分模移动，提高灵活性。

如图3和图4所示，本实施例中第一侧模301与底模20之间设置有行程滑轨204，第二侧模302与第二侧模302相同结构设置。行程滑轨204的设计，可以限定第一侧模301和第二侧模302移动的行程，以保证吹塑腔的内部空间符合设计，即在进行吹塑时，得到球形的灯泡壳体，避免因为偏心得到异形的灯泡壳体，保证或提高生产的质量。

如图3和图4所示，本实施例中第一侧模301设置有至少一个的定位凸起303，第二侧模302上设置有与凸起相配合的定位凹槽304，定位凹槽304与定位凸起303设置的数量相同。通过定位凸起303和定位凹槽304的配合，使得在第一侧模301和第二侧模302在合模后，合模面都相互接触紧贴，有效的防止出现间隙的情况，达到提高生产质量的效果。

如图4所示，本实施例中导气柱201的出气口设置有台阶槽2011，通过台阶槽2011的设计，在通过导气柱201进行吹气时，台阶槽2011的设计可以提高杯体芯模与气体的接触面积，便于顶起杯体模芯202进行出气，达到对杯体模芯202上的材料进行吹塑的目的，提高实用性。

以上所述仅为本实用新型的优选实施方式而已，并不用于限制本实用新型，对于本领域的技术人员来说，本实用新型可以有各种更改和变化。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (7)

1.一种注塑吹塑一体的成型模具，其特征在于，包括：

顶模，其上设置有至少一个的注塑槽；

底模，其上设置有导气柱和杯体模芯，所述杯体模芯的轴杆套设于所述导气柱的气孔内，所述杯体模芯、所述导气柱和所述注塑槽设置的数量相同，所述杯体模芯的轴杆上套设有弹簧；及

吹塑模，其包括对称设置在所述杯体模芯两侧上的第一侧模和第二侧模，所述第一侧模上设置有第一吹塑槽，所述第二侧模上设置有第二吹塑槽，所述第一吹塑槽、所述第二吹塑槽与所述注塑槽设置的数量相同；

当所述顶模与所述底模合模时，所述注塑槽与所述杯体模芯相配合形成注塑腔；

当所述顶模与所述底模分模后，所述吹塑模与所述底模合模，所述第一吹塑槽、所述第二吹塑槽与所述杯体模芯相配合形成吹塑腔。

2.根据权利要求1所述的注塑吹塑一体的成型模具，其特征在于：所述第一侧模设置有带动自身移动的动力单元，所述第二侧模与所述第二侧模相同结构设置。

3.根据权利要求1所述的注塑吹塑一体的成型模具，其特征在于：所述第一侧模与所述底模之间设置有行程滑轨，所述第二侧模与所述第二侧模相同结构设置。

4.根据权利要求1所述的注塑吹塑一体的成型模具，其特征在于：所述导气柱的出气口设置有台阶槽。

5.根据权利要求1所述的注塑吹塑一体的成型模具，其特征在于：所述吹塑腔为圆球形、橄榄球形或梨形。

6.根据权利要求2所述的注塑吹塑一体的成型模具，其特征在于：所述动力单元为气缸或液压油缸。

7.根据权利要求1所述的注塑吹塑一体的成型模具，其特征在于：所述第一侧模设置有至少一个的定位凸起，所述第二侧模上设置有与所述凸起相配合的定位凹槽，所述定位凹槽与所述定位凸起设置的数量相同。

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