CN216271755U - 双工位料板自动翻转对位机构 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种双工位料板自动翻转对位机构，包括：翻转支撑架、滚筒输送模组和翻转驱动装置，所述滚筒输送模组安装在所述翻转支撑架上由所述翻转驱动装置驱动做翻转运动，所述滚筒输送模组包括至少两组滚筒排组以及输送驱动装置，该滚筒排组并列设置并在其之间形成至少一个输送通道，所述滚筒排组均包括有若干排列间隔布置的滚筒，所述输送驱动装置能够驱动所述滚筒转动将料板输入或输出所述输送通道。该双工位料板自动翻转对位机构通过设置有三组滚筒排组，形成有两个输送通道，三组滚筒排组独立运行，并与升降驱动机构配合使用，使得料板一进一出有序进行输送及翻转作业，减少设备等待时间，大大提高生产效率。

Description

双工位料板自动翻转对位机构

技术领域

本实用新型涉及印刷线路板生产加工技术领域，特别涉及一种双工位料板自动翻转对位机构。

背景技术

目前，在印刷线路板的前序加工中，一般都采用X-Ray钻靶机在印刷电路板上钻出定位靶孔，利用X-Ray在不同介质中不同的穿透能力的特性，能够形成颜色深浅不一的图形投射到CCD摄像头上，再对图形处理后确定内层中预设定位靶标，X-Ray钻靶机自动识别定位靶标位置进行钻孔作业。在将待加工半成品印刷线路板移送至钻靶机之前，需要按照要求确定好来料方向，使印刷线路板上的定位靶标能够位于钻靶机的CCD相机识别范围之内，以准确地对印刷线路板钻出定位靶孔，因此钻靶机对上料具有较高的要求。

由于印刷线路板的来料正反不一，因此需要对反向放置的印刷线路板进行翻板，而当前翻板通常是人工操作，效率非常低下，无法满足企业全自动化生产的需求。因此，有必要对现有技术予以改良以克服现有技术中的缺陷。

发明内容

为了解决上述技术问题，本实用新型提供一种双工位料板自动翻转对位机构，能够实现料板自动翻转，大大提高生产效率。

本实用新型为了解决其技术问题所采用的技术方案是：一种双工位料板自动翻转对位机构，包括：翻转支撑架、滚筒输送模组和翻转驱动装置，所述滚筒输送模组安装在所述翻转支撑架上由所述翻转驱动装置驱动做翻转运动，所述滚筒输送模组包括至少两组滚筒排组以及输送驱动装置，该滚筒排组并列设置并在其之间形成至少一个输送通道，所述滚筒排组均包括有若干排列间隔布置的滚筒，所述输送驱动装置能够驱动所述滚筒转动将料板输入或输出所述输送通道。

作为本实用新型的进一步改进，还包括升降驱动机构，所述升降驱动机构与所述翻转支撑架连接，用于驱动所述滚筒输送模组移动以使得其中一所述输送通道对位于外部设备。

作为本实用新型的进一步改进，所述升降驱动机构包括固定板、安装在所述固定板上的升降驱动电机和丝杆，所述翻转支撑架通过导柱与所述固定板滑动配合连接，所述丝杆安装在所述固定板上并由所述升降驱动电机驱动转动，所述翻转支撑架通过一丝杆螺母与所述丝杆连接。

作为本实用新型的进一步改进，所述滚筒输送模组还包括相对设置的两个滚筒固定板，所述滚筒的转轴两端分别转动安装在两个所述滚筒固定板上，同一所述滚筒排组中所述滚筒的转轴之间通过链传动组件连接。

作为本实用新型的进一步改进，所述输送驱动装置包括分别用于独立驱动所述滚筒排组转动的驱动马达，所述驱动马达通过链传动组件与对应的所述滚筒连接。

作为本实用新型的进一步改进，所述滚筒输送模组的两外侧均通过固定轴转动安装在所述翻转支撑架上，所述翻转驱动装置包括一固定在所述翻转支撑架上的翻转驱动电机，所述翻转驱动电机通过链传动组件与所述固定轴连接。

作为本实用新型的进一步改进，所述滚筒输送模组上位于其中两个所述滚筒之间设置有气缸，所述气缸上安装有压块，所述压块由所述气缸驱动伸入所述输送通道内压紧料板。

作为本实用新型的进一步改进，所述滚筒输送模组上安装有用于检测料板输送到位的光电开关。

作为本实用新型的进一步改进，所述滚筒排组设置有三组，并在其之间形成有两个所述输送通道。

本实用新型的有益效果是：本实用新型提供一种双工位料板自动翻转对位机构，通过在翻转支撑架上安装有滚筒输送模组，滚筒输送模组中相邻两组滚筒排组之间形成输送通道，滚筒排组转动时将料板输送至输送通道内，由翻转驱动装置驱动翻转后送出，进而实现自动翻板操作，提高生产效率，减少人工投入，满足企业自动化生产需求；并且本申请通过设置有三组滚筒排组，形成有两个输送通道，三组滚筒排组独立运行，并与升降驱动机构配合使用，使得料板一进一出有序进行输送及翻转作业，减少设备等待时间，进一步提高效率。

附图说明

图1为本实用新型双工位料板自动翻转对位机构的立体图；

图2为本实用新型双工位料板自动翻转对位机构的正视图；

图3为本实用新型滚筒输送模组的立体图。

结合附图，作以下说明：

501——翻转支撑架； 502——滚筒输送模组；

503——滚筒排组； 504——输送通道；

505——滚筒； 506——固定板；

507——升降驱动电机； 508——丝杆；

509——导柱； 510——滚筒固定板；

511——驱动马达； 512——固定轴；

513——翻转驱动电机； 514——气缸；

515——光电开关。

具体实施方式

以下结合附图，对本实用新型的较佳实施例作详细说明。

参阅图1至图3，本实用新型提供一种双工位料板自动翻转对位机构，包括：翻转支撑架501、滚筒输送模组502、翻转驱动装置以及升降驱动机构。翻转支撑架501具有竖直相对设置的两支撑板以及连接在两支撑板底部的连接板，滚筒输送模组502转动安装在翻转支撑架501的两个支撑板的上端，翻转驱动装置安装在翻转支撑架501上并与滚筒输送模组502连接，翻转驱动装置能够驱动滚筒输送模组502在翻转支撑架501上做翻转运动。

作为本申请一个较优的实施例，滚筒输送模组502包括但不限于三组滚筒排组503、输送驱动装置以及相对设置的两个滚筒固定板510，三组滚筒排组503上下分层并列设置并由其之间的间距形成两个输送通道504，该输送通道504的高度大于料板的厚度。三组滚筒排组503均包括有若干呈横向排列间隔布置的滚筒505，输送驱动装置能够驱动滚筒505转动将料板输入或输出输送通道504。

具体的，滚筒505内沿中心轴均具有一转轴，该转轴的两端分别通过轴承转动安装在两个滚筒固定板510上，且同一滚筒排组503中滚筒505的转轴之间通过链传动组件连接。链传动组件包括链轮和链条，每个转轴的端部均安装有两个链轮，同一滚筒排组503中相邻两个滚筒505的转轴上的链轮通过链条连接，使得同一滚筒排组503中的滚筒505能够同步转动。其中，上下两组滚筒排组503上的链轮位于同一侧，中间的滚筒排组503上的链轮位于另一侧，以避免相互产生干涉，便于安装。输送驱动装置包括分别用于独立驱动滚筒排组503转动的三个驱动马达511，三个驱动马达511分别通过马达固定板安装在滚筒固定板510上，驱动马达511通过链传动组件与对应的其中一滚筒505的转轴连接。其中，该链传动组件结构同上，不再重复赘述。本申请中采用三个驱动马达511分别独立驱动对应的滚筒排组503中的滚筒505转动，在料板在进出输送通道504时，仅由料板下方的一组滚筒排组503驱动，不会影响到另一输送通道504内的料板，使作业有序进行。

参阅图2，滚筒输送模组502两侧的滚筒固定板510的外侧面上均安装有轴固定板，两个轴固定板上均安装有固定轴512，且该固定轴512处于滚筒输送模组502的中心线上，两个固定轴512均通过轴承转动安装在翻转支撑架501的两个支撑板的上端。翻转驱动装置包括一固定在翻转支撑架501上的翻转驱动电机513，翻转驱动电机513为伺服电机，伺服电机上安装有减速机，其输出轴通过另一链传动组件与其中一固定轴512连接，该链传动组件同上，翻转驱动电机513通过链传动组件驱动滚筒输送模组502绕固定轴512每次作180°翻转。

参阅图1，升降驱动机构与翻转支撑架501的底部连接，用于驱动滚筒输送模组502移动以使得其中一输送通道504对位于外部设备。升降驱动机构包括固定板506、安装在固定板506上的升降驱动电机507和丝杆508，固定板506位于翻转支撑架501的下方并固定在设备机架上，翻转支撑架501的底部四角分别通过四个导柱509与固定板506滑动配合连接。丝杆508转动安装在固定板506上并由升降驱动电机507驱动转动，翻转支撑架501通过一丝杆螺母与丝杆508连接。升降驱动电机507同样采用伺服电机，伺服电机上安装有减速机，其输出轴通过另一链传动组件与丝杆508连接，驱动丝杆508转动，进而通过翻转支撑架501带动滚筒输送模组502整体上下移动。

参阅图3，两个滚筒固定板510之间安装有与滚筒505平行的两个气缸固定板，两个气缸固定板分别位于上下两组滚筒排组503的其中两个滚筒505之间，两个气缸固定板上均安装有两个气缸514，气缸514的气缸轴上安装有压块，压块朝向输送通道504设置，压块由气缸514驱动伸入输送通道504内压紧料板，避免在翻转过程中料板从输送通道504内掉出或跑偏。此外，在两个滚筒固定板510之间还安装有与压块相对的压块支撑板，压块支撑板和压块分别位于料板两侧，用于在气缸514驱动压块对料板压紧时，对料板另一侧起到支撑作用。此外，气缸固定板上还安装有光电开关515，用于检测料板输送到位，进而控制滚筒505之停止转动。

本实施例工作原理为：当外部设备输送线上检测有料板放反时，输送线将料板向滚筒输送模组502进行输送，此时处于上方的输送通道504与输送线对位，中间滚筒排组503的滚筒505在其驱动马达511驱动下同步转动将料板输送进输送通道504内，由光电开关515检测到位后，控制驱动马达511停止，对应的气缸514驱动压块压紧料板；之后由翻转驱动电机513驱动滚筒输送模组502作180°翻转，气缸514驱动压块松开，此时刚好另一输送通道504与输送线对位，进入等待；当输送线上又检测到有料板放反时，将料板输送进另一输送通道504，过程同上；再由升降驱动电机507驱动丝杆508转动，带动滚筒输送模组502整体向上移动使最初的输送通道504与输送线对位，然后由此时处于下层的滚筒排组503在其驱动马达511驱动下将该输送通道504内已翻转的料板输送回输送线内，之后升降驱动电机507驱动滚筒输送模组502复位，进入下一等待，重复上述操作。

作为本申请另一个实施例，滚筒排组503也可以设置为两组，再其之间形成一个输送通道504，相较于三组滚筒排组503，不需要使用升降驱动机构，同样可实现翻转功能，结构上更为简单，降低成本，但是与设备输送线之间配合等待时间较长，效率有所降低。

由此可见，本申请本实用新型一种双工位料板自动翻转对位机构，通过在翻转支撑架上安装有滚筒输送模组，滚筒输送模组中相邻两组滚筒排组之间形成输送通道，滚筒排组转动时将料板输送至输送通道内，由翻转驱动装置驱动翻转后送出，进而实现自动翻板操作，提高生产效率，满足企业自动化生产需求；并且本申请通过设置有三组滚筒排组，形成有两个输送通道，三组滚筒排组独立运行，并与升降驱动机构配合使用，使得料板一进一出有序进行输送及翻转作业，减少设备等待时间，进一步提高效率。

在以上的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本实用新型。但是以上描述仅是本实用新型的较佳实施例而已，本实用新型能够以很多不同于在此描述的其它方式来实施，因此本实用新型不受上面公开的具体实施的限制。同时任何熟悉本领域技术人员在不脱离本实用新型技术方案范围情况下，都可利用上述揭示的方法和技术内容对本实用新型技术方案做出许多可能的变动和修饰，或修改为等同变化的等效实施例。凡是未脱离本实用新型技术方案的内容，依据本实用新型的技术实质对以上实施例所做的任何简单修改、等同变化及修饰，均仍属于本实用新型技术方案保护的范围内。

Claims (9)

1.一种双工位料板自动翻转对位机构，其特征在于，包括：翻转支撑架(501)、滚筒输送模组(502)和翻转驱动装置，所述滚筒输送模组(502)安装在所述翻转支撑架(501)上由所述翻转驱动装置驱动做翻转运动，所述滚筒输送模组(502)包括至少两组滚筒排组(503)以及输送驱动装置，该滚筒排组(503)并列设置并在其之间形成至少一个输送通道(504)，所述滚筒排组(503)均包括有若干排列间隔布置的滚筒(505)，所述输送驱动装置能够驱动所述滚筒(505)转动将料板输入或输出所述输送通道(504)。

2.根据权利要求1所述的双工位料板自动翻转对位机构，其特征在于：还包括升降驱动机构，所述升降驱动机构与所述翻转支撑架(501)连接，用于驱动所述滚筒输送模组(502)移动以使得其中一所述输送通道(504)对位于外部设备。

3.根据权利要求2所述的双工位料板自动翻转对位机构，其特征在于：所述升降驱动机构包括固定板(506)、安装在所述固定板(506)上的升降驱动电机(507)和丝杆(508)，所述翻转支撑架(501)通过导柱(509)与所述固定板(506)滑动配合连接，所述丝杆(508)安装在所述固定板(506)上并由所述升降驱动电机(507)驱动转动，所述翻转支撑架(501)通过一丝杆螺母与所述丝杆(508)连接。

4.根据权利要求1所述的双工位料板自动翻转对位机构，其特征在于：所述滚筒输送模组(502)还包括相对设置的两个滚筒固定板(510)，所述滚筒(505)的转轴两端分别转动安装在两个所述滚筒固定板(510)上，同一所述滚筒排组(503)中所述滚筒(505)的转轴之间通过链传动组件连接。

5.根据权利要求1所述的双工位料板自动翻转对位机构，其特征在于：所述输送驱动装置包括分别用于独立驱动所述滚筒排组(503)转动的驱动马达(511)，所述驱动马达(511)通过链传动组件与对应的所述滚筒(505)连接。

6.根据权利要求1所述的双工位料板自动翻转对位机构，其特征在于：所述滚筒输送模组(502)的两外侧均通过固定轴(512)转动安装在所述翻转支撑架(501)上，所述翻转驱动装置包括一固定在所述翻转支撑架(501)上的翻转驱动电机(513)，所述翻转驱动电机(513)通过链传动组件与所述固定轴(512)连接。

7.根据权利要求1所述的双工位料板自动翻转对位机构，其特征在于：所述滚筒输送模组(502)上位于其中两个所述滚筒(505)之间设置有气缸(514)，所述气缸(514)上安装有压块，所述压块由所述气缸(514)驱动伸入所述输送通道(504)内压紧料板。

8.根据权利要求1所述的双工位料板自动翻转对位机构，其特征在于：所述滚筒输送模组(502)上安装有用于检测料板输送到位的光电开关(515)。

9.根据权利要求1所述的双工位料板自动翻转对位机构，其特征在于：所述滚筒排组(503)设置有三组，并在其之间形成有两个所述输送通道(504)。

Images