CN216232565U - 一种装载机车架 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种装载机车架，包括前铰接架焊合组件，前铰接架焊合组件两侧连接有侧板，侧板两侧分别连接翼箱焊合组件，侧板和翼箱焊合组件上方连接动臂耳座焊合组件，侧板前端侧上方连接上梁，上梁和动臂耳座焊合组件上方连接转斗油缸支座焊合组件，上梁下方设置有与侧板连接的加强横梁，所述侧板前端连接有前梁，所述前梁和上梁之间连接有门形板，所述前梁和侧板下方连接前桥固定板，所述前桥固定板的下方连接有前桥安装板；所述前铰接架焊合组件包括上铰接板、下铰接板、连接板和筋板，所述上铰接板与筋板连接的端面设置有过渡槽，所述筋板嵌入所述过渡槽内并焊接连接。本实用新型使得装载机在极限工况下作业前车架疲劳寿命明显延长。

Description

一种装载机车架

技术领域

本实用新型涉及汽车工程机械技术领域，尤其涉及一种装载机车架。

背景技术

装载机前车架是连接后车架、前车桥和工作装置的机构，是装载机的重要承载部件。在作业过程中，将油缸举升的最大的载荷传递到前车架侧板，在颠簸路面运输的过程中上下铰接支座对侧板处产生较大的冲击载荷。在极限工况作业下，铰接板外侧板搭接处产生应力集中，尤其是筋板上铰接板连接端头处出现应力集中，焊缝处开裂现象。上铰接板与外侧板通过筋板连接，筋板起到加强和传递力的作用。但是筋板与上铰接板连接处，截面过渡出现突变，增加连接端头处应力集中现象，装载机在极限工况下作业影响前车架疲劳寿命。

专利CN 201738365 U中，上铰接板10与两侧板1的外侧壁上固定有托板8上下布置间距较大，通过用筋板9将上外侧壁板1的所受的部分载荷传递至铰接板10上，但铰接板10在颠簸路面的运输过程会受到冲击载荷也会传递到筋板9与10连接位置处，筋板9不能将载荷传递出去，导致局部应力集中，同时固定托板的安装角度为水平，易出现积水导致锈蚀。

实用新型内容

本实用新型的目的是，提供一种一种装载机车架，解决了装载机在运输过程中极限颠簸路面铰接板疲劳开裂问题，以及随着装载机提升能力的增加，造成动臂与举升油缸连接处疲劳开裂单位问题。

为了达到以上目的，本实用新型采取以下技术方案：

一种装载机车架，包括前铰接架焊合组件，所述前铰接架焊合组件两侧连接有高于其的侧板，所述侧板两侧分别连接翼箱焊合组件，所述侧板和翼箱焊合组件上方连接动臂耳座焊合组件，所述侧板前端侧上方连接上梁，所述上梁和动臂耳座焊合组件上方连接转斗油缸支座焊合组件，所述上梁下方设置有与侧板连接的加强横梁，所述侧板前端连接有前梁，所述前梁和上梁之间连接有门形板，所述前梁和侧板下方连接前桥固定板，所述前桥固定板的下方连接有前桥安装板；所述前铰接架焊合组件包括上铰接板、下铰接板、连接板和筋板，所述上铰接板与筋板连接的端面设置有过渡槽，所述筋板嵌入所述过渡槽内并焊接连接。

进一步地，所述过渡槽靠近侧板的端部开设为豁口，所述筋板配合在豁口内，并与上铰接板和侧板焊接连接。

进一步地，所述侧板连接有与所述前桥固定板在同一水平面内的转向油缸支座焊合组件。

进一步地，在所述转向油缸支座焊合组件下方设置有与下铰接板的端部连接的加强筋。

进一步地，所述翼箱焊合组件包括翼箱主体、轴座和固定座，所述固定座的重心与所述上铰接板在同一水平面。

进一步地，所述轴座设置有加强贴板，所述加强贴板与轴座和翼箱主体焊接连接。

进一步地，所述加强筋另一端可与转向油缸支座焊合组件连接

有益效果：本实用新型中过渡槽的设置，降低了筋板端头与上铰接板过渡应力的突变，避免了连接处应力集中，使得装载机在极限工况下作业前车架疲劳寿命明显延长；

前桥固定板和转斗油缸支座焊合组件搭接并在同一平面内依次连接，降低了车架的局部集中受力，前铰接架焊合组件的力得到了有效分散；

翼箱焊合组件的固定座连接处既承受提升油缸的载荷，也承受铰接位置的冲击力，所以固定座连接处的布置采用交叉分布式，使固定座的重心与上铰接板在同一水平面内，便于更好地将载荷分散传递，减少应力集中现象发生。

附图说明

图1为装载机车架的整体结构示意图；

图2为装载机车架前视示意图；

图3为A-A向剖面示意图；

图4为前铰接架焊合组件的结构示意图；

图5为翼箱焊合组件的结构示意图；

图中，翼箱焊合组件1，翼箱主体101，加强贴板102，轴座103，固定座104，动臂耳座焊合组件2，转斗油缸支座焊合组件3，转向油缸支座焊合组件4，前铰接架焊合组件5，上铰接板501，过渡槽5011，下铰接板502，连接板503，筋板504，前桥固定板6，前桥安装板7，加强横梁8，上梁9，前梁10，门形板11，加强筋12，侧板13。

具体实施方式

下面结合具体实施例和附图对本实用新型作进一步说明。

图1至图5出示了一种装载机车架，包括前铰接架焊合组件5，所述前铰接架焊合组件5两侧焊接有高于其的侧板13，所述侧板13两侧分别焊接翼箱焊合组件1，所述侧板13和翼箱焊合组件1上方焊接动臂耳座焊合组件2，所述侧板13前端侧上方焊接上梁9，所述上梁9和动臂耳座焊合组件2上方连接转斗油缸支座焊合组件3，所述上梁9下方设置有与侧板13焊接的加强横梁8，所述侧板13前端焊接有前梁10，所述前梁10和上梁9之间焊接有门形板11，所述前梁10和侧板13下方焊接前桥固定板6，所述前桥固定板6的下方焊接前桥安装板7；所述前铰接架焊合组件5包括上铰接板501、下铰接板502、连接板503和筋板504，所述上铰接板501与筋板504连接的端面设置有过渡槽5011，所述筋板504嵌入所述过渡槽5011内并焊接连接。

如图4所示，所述过渡槽5011靠近侧板13的端部开设为豁口，所述筋板504配合在豁口内，并与上铰接板501和侧板13焊接连接。

所述侧板13焊接有与所述前桥固定板6在同一水平面内的转向油缸支座焊合组件4。

在所述转向油缸支座焊合组件4下方设置有与下铰接板502的端部连接的加强筋12。所述加强筋12另一端可与转向油缸支座焊合组件4连接（图中未出示）。

所述翼箱焊合组件1包括翼箱主体101、轴座103和固定座104，所述固定座104的重心与所述上铰接板501在同一水平面。

所述轴座103设置有加强贴板102，所述加强贴板102与轴座103和翼箱主体101焊接连接。

本实用新型中过渡槽5011的设置，降低了筋板504端头与上铰接板501过渡应力的突变，避免了连接处应力集中，使得装载机在极限工况下作业前车架疲劳寿命明显延长；

前桥固定板6和转向油缸支座焊合组件4搭接并在同一平面内依次连接，降低了车架的局部集中受力，前铰接架焊合组件5的力得到了有效分散；

翼箱焊合组件1的固定座104连接处既承受提升油缸的载荷，也承受铰接位置的冲击力，所以固定座104连接处的布置采用交叉分布式，使固定座104的重心与上铰接板501在同一水平面内，便于更好地将载荷分散传递，减少应力集中现象发生。

最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的范围。

Claims (6)

1.一种装载机车架，包括前铰接架焊合组件，所述前铰接架焊合组件两侧连接有高于其的侧板，所述侧板两侧分别连接翼箱焊合组件，所述侧板和翼箱焊合组件上方连接动臂耳座焊合组件，所述侧板前端侧上方连接上梁，所述上梁和动臂耳座焊合组件上方连接转斗油缸支座焊合组件，所述上梁下方设置有与侧板连接的加强横梁，所述侧板前端连接有前梁，所述前梁和上梁之间连接有门形板，所述前梁和侧板下方连接前桥固定板，所述前桥固定板的下方连接有前桥安装板；所述前铰接架焊合组件包括上铰接板、下铰接板、连接板和筋板，其特征在于，所述上铰接板与筋板连接的端面设置有过渡槽，所述筋板嵌入所述过渡槽内并焊接连接。

2.如权利要求1所述的装载机车架，其特征在于，所述过渡槽靠近侧板的端部开设为豁口，所述筋板配合在豁口内，并与上铰接板和侧板焊接连接。

3.如权利要求1所述的装载机车架，其特征在于，所述侧板连接有与所述前桥固定板在同一水平面内的转向油缸支座焊合组件。

4.如权利要求3所述的装载机车架，其特征在于，在所述转向油缸支座焊合组件下方设置有与下铰接板的端部连接的加强筋。

5.如权利要求1所述的装载机车架，其特征在于，所述翼箱焊合组件包括翼箱主体、轴座和固定座，所述固定座的重心与所述上铰接板在同一水平面。

6.如权利要求5所述的装载机车架，其特征在于，所述轴座设置有加强贴板，所述加强贴板与轴座和翼箱主体焊接连接。

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