CN217553995U - 一种自卸车车架总成及车辆 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供一种自卸车车架总成及车辆，其车架总成包括左纵梁和右纵梁，左纵梁的前端和右纵梁的前端分别固定有左前接梁和右前接梁，左前接梁和右前接梁之间固定连接有圆管梁和弯管梁，左纵梁和右纵梁的延伸线设于左前接梁和右前接梁之间，左纵梁的后端和右纵梁的后端分别固定有左连接板和右连接板，左连接板和右连接板之间设有平衡轴横梁和尾横梁，平衡轴横梁的两端分别固定于左连接板的中间位置处和右连接板的中间位置处，尾横梁的两端分别固定于左连接板的后端和右连接板的后端。与现有技术相比，本实用新型提升了车架前部的抗弯及抗扭能力，也能为水箱、发动机的安装提供更多的空间；其次，增加了车架后部翻转区域的结构强度。

Description

一种自卸车车架总成及车辆

技术领域

本实用新型涉及自卸车技术领域，尤其涉及一种自卸车车架总成及车辆。

背景技术

目前，自卸车朝着大型化、巨型化的方向发展。自卸车车架属于超大型结构件，是整车承载、支撑和安装的基体，是自卸车最重要的结构部件，将伴随自卸车的整个生命周期。自卸车在使用过程中，车架同时承受重力、冲击载荷、扭转载荷、弯曲载荷和交变载荷的作用，因此要求车架具有很好的强度和可靠性。公开号为CN108394332A的专利公开了一种自卸车车架总成，其可提高车辆车架总成整体抗弯性以及抗扭性，自卸车车架总成将首横梁总成、管状横梁总成、拱形横梁总成、上下片横梁总成、平衡轴横梁总成、尾部横梁总成、发动机前托架、发动机后托架、减震器固定支架、板簧支座连接固定。二次折弯结构的首横梁总成主要保证前段车架纵梁抗弯性、消除车架纵梁前段出现断裂以及开裂以及提高车架总成的抗扭性，V形的管状横梁总成和分体式拱形横梁总成在结构上保证发动机与变速箱的强度，提高车架总成的抗扭性，平衡轴横梁总成保证车辆的承载能力以及车架总成抗弯性抗扭性，副车架连接板总成保证车架总成与上装的连接可靠性、安全性以及整车的稳定性。然而该自卸车的车架前端为直通梁，空间受限，不能满足匹配更多的动力系统需求，其次，平衡轴横梁总成，其采用分体结构，具体为：第一本体与第一纵梁固定，第二本体与第二纵梁固定，第一本体和第二本体通过连接件固定，尾部横梁总成的两端固定在第一纵梁和第二纵梁上，当货箱重载举升货物时，会导致纵梁以及纵梁与本体连接处的应力过大，严重时可导致车架尾部变形或开裂。

实用新型内容

本实用新型提供一种自卸车车架总成及车辆，用以解决现有技术中自卸车的车架前端空间受限、车架后端存在变形或开裂的问题。

本实用新型提供一种自卸车车架总成，包括左纵梁和右纵梁，所述左纵梁的前端固定有左前接梁，所述右纵梁的前端固定有右前接梁，所述左前接梁和右前接梁之间固定连接有圆管梁和弯管梁，所述左纵梁和右纵梁的延伸线设于左前接梁和右前接梁之间，所述左纵梁的后端固定连接有左连接板，所述右纵梁的后端固定连接有右连接板，所述左连接板和右连接板之间设有平衡轴横梁和尾横梁。

根据本实用新型提供的一种自卸车车架总成，所述平衡轴横梁的两端分别固定于左连接板的中间位置处和右连接板的中间位置处，所述尾横梁的两端分别固定于左连接板的后端和右连接板的后端。

根据本实用新型提供的一种自卸车车架总成，所述左连接板在与平衡轴横梁的连接处形成有第一弧形过渡板，所述左连接板在与尾横梁的连接处形成有第二弧形过渡板。

根据本实用新型提供的一种自卸车车架总成，所述左连接板还包括左上连接板和左下连接板，所述左上连接板设于左下连接板的上方，所述右连接板的结构与左连接板的结构相同。

根据本实用新型提供的一种自卸车车架总成，所述平衡轴横梁包括并排设置的前横梁和后横梁，所述后横梁设于前横梁靠近尾横梁的一侧。

根据本实用新型提供的一种自卸车车架总成，所述尾横梁的后端的中间位置处设有后拖钩总成。

根据本实用新型提供的一种自卸车车架总成，所述左纵梁的内侧固定连接有左内加强梁，所述右纵梁的内侧固定连接有右内加强梁，所述左内加强梁和右内加强梁之间由左纵梁的前端至后端的方向上依次设置有第一横梁、第一双拱梁、第二横梁、第三横梁和第二双拱梁。

根据本实用新型提供的一种自卸车车架总成，所述左内加强梁的内侧固定连接有左加强板，所述右内加强梁的内侧固定连接有右加强板，所述左加强板和右加强板均设于第一横梁和第一双拱梁之间。

根据本实用新型提供的一种自卸车车架总成，所述左纵梁包括左底梁以及与所述左底梁固定的左衬梁，所述左衬梁设于左底梁的内侧，所述右纵梁的结构和左纵梁的结构相同。

根据本实用新型提供的一种自卸车车架总成，所述左连接板的外侧和右连接板的外侧分别固定连接有左上装连接板和右上装连接板。

本实用新型还提供了一种车辆，包括如上述所述的自卸车车架总成。

本实用新型的左前接梁和右前接梁之间的距离大于左纵梁和右纵梁的距离，提升了车架前部的抗弯及抗扭能力，也能为水箱、发动机的安装提供更多的空间。通过将平衡轴横梁和尾横梁直接固定在左连接板和右连接板，增加了车架后部翻转区域的结构强度，提高车架承载能力和抗弯性能，左连接板和右连接板的一体式设计，避免了采用本体和纵梁连接带来的应力集中，提升了车架强度。同时也使得车架的装配更加简单。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本实用新型提供的自卸车车架总成的结构示意图；

图2是本实用新型提供的自卸车车架总成的部分结构的俯视图；

图3为本实用新型提供的自卸车车架总成的后段的结构示意图；

图4为图1中A处结构的放大示意图；

图5为图1中B处结构的放大示意图；

附图标记：

1：左纵梁； 2：右纵梁； 3：左前接梁；

4：右前接梁； 5：圆管梁； 6：弯管梁；

7：左连接板； 8：右连接板； 9：平衡轴横梁；

10：尾横梁； 11：后拖钩总成； 12：右内加强梁；

13：第一横梁； 14：第一双拱梁； 15：第二横梁；

16：第三横梁； 17：第二双拱梁； 18：右加强板；

19：左上装连接板； 20：右上装连接板； 201：右底梁；

202：右衬梁； 701：第一弧形过渡板 702：第二弧形过渡板

703：左上连接板； 704：左下连接板； 901：前横梁；

902：后横梁。

具体实施方式

为使本实用新型的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型中的附图，对本实用新型中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

下面结合图1-图2描述本实用新型的自卸车车架总成，本实施例提供了一种自卸车车架总成，包括左纵梁1和右纵梁2，左纵梁1的前端固定有左前接梁3，右纵梁2的前端固定有右前接梁4，具体的，左前接梁3和右前接梁4分别设置在左纵梁1和右纵梁2的前方，左前接梁3和右前接梁4之间固定连接有圆管梁5和弯管梁6，左前接梁3、右前接梁4、圆管梁5和弯管梁6构成车架总成的前段，左纵梁1和右纵梁2的延伸线设于左前接梁3和右前接梁4之间，该设置使左前接梁3和右前接梁4之间的距离大于左纵梁1和右纵梁2的距离，能为水箱、发动机的安装提供足够的空间，也提升了车架前部的抗弯及抗扭能力，左纵梁1的后端固定连接有左连接板7，右纵梁2的后端固定连接有右连接板8，具体的，左连接板7固定在左纵梁1的内侧，右连接板8固定在右纵梁2的内侧，左连接板7和右连接板8之间设有平衡轴横梁9和尾横梁10，平衡轴横梁9的两端分别固定于左连接板7的中间位置处和右连接板8的中间位置处，尾横梁10的两端分别固定于左连接板7的后端和右连接板8的后端。平衡轴横梁9和尾横梁10均安装在左连接板7和右连接板8上，该设计对于车架的装配更加简单，且此结构可很好地加强车架的抗弯、抗扭性，使车架尾部在货箱举升时候能承受更大的应力和扭转。在这里，左连接板7和右连接板8以及该处的左纵梁1和右纵梁2一起作为车架总成后段的纵梁，提升了车架整体强度，也避免了现有技术中的纵梁与本体的连接处应力集中情况的出现。

参照附图3，左连接板7在与平衡轴横梁9的连接处形成有第一弧形过渡板701，左连接板7在与尾横梁10的连接处形成有第二弧形过渡板702。

左连接板7还包括左上连接板703和左下连接板704，左上连接板703设于左下连接板704的上方，该设计使车架的铆接及生产更加方便，右连接板8的结构与左连接板7的结构相同，即右连接板8在与平衡轴横梁9的连接处也形成有第一弧形过渡板701，右连接板8在与尾横梁10的连接处也形成有第二弧形过渡板702，右连接板8包括右上连接板和右下连接板，右上连接板设于右下连接板的上方。

平衡轴横梁9包括并排设置的前横梁901和后横梁902，后横梁902设于前横梁901靠近尾横梁10的一侧。

尾横梁10的后端的中间位置处设有后拖钩总成11。

参照附图4，左纵梁1的内侧固定连接有左内加强梁，右纵梁2的内侧固定连接有右内加强梁12，该设置增加了车架的抗弯性能，提高了车架的整体强度，左内加强梁和右内加强梁12之间由左纵梁1的前端至后端的方向上依次设置有第一横梁13、第一双拱梁14、第二横梁15、第三横梁16和第二双拱梁17。设置多个横梁和拱梁主要是增加车架的抗扭性，具体的，在纵梁上设置第一横梁13的原因是此处电机及变速箱的扭矩较大。

左内加强梁的内侧固定连接有左加强板，右内加强梁12的内侧固定连接有右加强板18，左加强板和右加强板18均设于第一横梁13和第一双拱梁14之间。设置左加强板和右加强板18利于提高此处的结构强度，设置的主要原因是液压油缸安装在此位置，而液压油缸举升时对于车架纵梁的应力较大。

参照附图5，左纵梁1包括左底梁以及与左底梁固定的左衬梁，左衬梁设于左底梁的内侧，右纵梁2的结构和左纵梁1的结构相同，即右纵梁2包括右底梁201以及设于右底梁201的内侧的右衬梁202。

左连接板7的外侧和右连接板8的外侧分别固定连接有左上装连接板19和右上装连接板20，左上装连接板19和右上装连接板20的一部分安装在左连接板7和右连接板8上，另一部分安装在车辆上装上。

具体的，第一横梁13、第二横梁15、第三横梁16、前横梁901、后横梁902和尾横梁10分别为槽型横梁，第一双拱梁14和第二双拱梁17均为两个槽口相反的槽型横梁。

本实用新型还提供了一种车辆，包括如上述的自卸车车架总成。

本实用新型的左前接梁3和右前接梁4之间的距离大于左纵梁1和右纵梁2的距离，提升了车架前部的抗弯及抗扭能力，也能为水箱、发动机的安装提供更多的空间。通过将平衡轴横梁9和尾横梁10直接固定在左连接板7和右连接板8，增加了车架后部翻转区域的结构强度，提高车架承载能力和抗弯性能，左连接板7和右连接板8的一体式设计，避免了采用本体和纵梁连接带来的应力集中，提升了车架强度。同时也使得车架的装配更加简单。

最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的精神和范围。

Claims (10)

1.一种自卸车车架总成，其特征在于，包括左纵梁(1)和右纵梁(2)，所述左纵梁(1)的前端固定有左前接梁(3)，所述右纵梁(2)的前端固定有右前接梁(4)，所述左前接梁(3)和所述右前接梁(4)之间固定连接有圆管梁(5)和弯管梁(6)，所述左纵梁(1)和所述右纵梁(2)的延伸线设于所述左前接梁(3)和所述右前接梁(4)之间，所述左纵梁(1)的后端固定连接有左连接板(7)，所述右纵梁(2)的后端固定连接有右连接板(8)，所述左连接板(7)和所述右连接板(8)之间设有平衡轴横梁(9)和尾横梁(10)。

2.根据权利要求1所述的自卸车车架总成，其特征在于，所述平衡轴横梁(9)的两端分别固定于所述左连接板(7)的中间位置处和所述右连接板(8)的中间位置处，所述尾横梁(10)的两端分别固定于所述左连接板(7)的后端和所述右连接板(8)的后端。

3.根据权利要求1所述的自卸车车架总成，其特征在于，所述左连接板(7)在与所述平衡轴横梁(9)的连接处形成有第一弧形过渡板(701)，所述左连接板(7)在与所述尾横梁(10)的连接处形成有第二弧形过渡板(702)。

4.根据权利要求3所述的自卸车车架总成，其特征在于，所述左连接板(7)包括左上连接板(703)和左下连接板(704)，所述左上连接板(703)设于所述左下连接板(704)的上方，所述右连接板(8)的结构与所述左连接板(7)的结构相同。

5.根据权利要求1所述的自卸车车架总成，其特征在于，所述尾横梁(10)的后端的中间位置处设有后拖钩总成(11)。

6.根据权利要求1所述的自卸车车架总成，其特征在于，所述左纵梁(1)的内侧固定连接有左内加强梁，所述右纵梁(2)的内侧固定连接有右内加强梁(12)，所述左内加强梁和所述右内加强梁(12)之间由所述左纵梁(1)的前端至后端的方向上依次设置有第一横梁(13)、第一双拱梁(14)、第二横梁(15)、第三横梁(16)和第二双拱梁(17)。

7.根据权利要求6所述的自卸车车架总成，其特征在于，所述左内加强梁的内侧固定连接有左加强板，所述右内加强梁(12)的内侧固定连接有右加强板(18)，所述左加强板和所述右加强板(18)均设于所述第一横梁(13)和所述第一双拱梁(14)之间。

8.根据权利要求1所述的自卸车车架总成，其特征在于，所述左纵梁(1)包括左底梁以及与所述左底梁固定的左衬梁，所述左衬梁设于所述左底梁的内侧，所述右纵梁(2)的结构和所述左纵梁(1)的结构相同。

9.根据权利要求1所述的自卸车车架总成，其特征在于，所述左连接板(7)的外侧和所述右连接板(8)的外侧分别固定连接有左上装连接板(19)和右上装连接板(20)。

10.一种车辆，其特征在于，包括如权利要求1-9任一项所述的自卸车车架总成。

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