CN220884555U - 一种自卸车车架及车辆 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及车辆技术领域，尤其涉及一种自卸车车架及车辆。该自卸车车架包括纵梁和圈梁，纵梁包括相互连接的第一纵梁部和第二纵梁部；圈梁包括上圈梁和下圈梁，上圈梁和下圈梁均靠近第一纵梁部和第二纵梁部的连接处设置，且上圈梁的底部和下圈梁的顶部均与第二纵梁部连接。本实施例提供的自卸车车架通过将第一纵梁部和第二纵梁部连接成纵梁，再通过将上圈梁的底部和下圈梁的顶板与第二纵梁部连接成闭合的圈梁，能够避免因一体结构的纵梁和圈梁的重量均过大所引起的纵梁和圈梁之间的焊缝容易出现开裂的情况。

Description

一种自卸车车架及车辆

技术领域

本实用新型涉及车辆技术领域，尤其涉及一种自卸车车架及车辆。

背景技术

自卸车车架作为自卸车的主要承载部件，传统的自卸车车架是通过重量较大的一体结构的纵梁和圈梁焊接而成，因自卸车在不平路面上行使，使自卸车车架产生的扭转、弯曲和冲击，因此，容易使自卸车车架的纵梁和圈梁的焊接处发生开裂，以对自卸车车架造成损坏，影响其使用期限。

实用新型内容

本实用新型旨在至少解决现有技术或相关技术中存在的技术问题之一。

为此，本实用新型提供一种自卸车车架，可以解决因一体结构的纵梁和圈梁的重量均过大所引起的纵梁和圈梁之间的焊缝容易出现开裂的情况。

本实用新型又提供一种包括上述自卸车车架的车辆。

根据本实用新型第一方面实施例的一种自卸车车架，包括：

纵梁，包括相互连接的第一纵梁部和第二纵梁部；

圈梁，包括上圈梁和下圈梁，上圈梁和下圈梁均靠近第一纵梁部和第二纵梁部的连接处设置，且上圈梁的底部和下圈梁的顶部均与第二纵梁部连接。

可选地，上圈梁靠近第一纵梁部的一侧侧面、下圈梁靠近第一纵梁部的一侧侧面、以及第二纵梁部的第一端端面位于同一平面上；第二纵梁部的第一端面用于与第一纵梁部的第一端面连接。

可选地，第一纵梁部的底部连接有前悬缸支座，前悬缸支座还与下圈梁靠近第一纵梁部的侧面连接。

可选地，与圈梁连接的两个纵梁对称设置，且两个第一纵梁部的第一端之间的距离大于两个第二纵梁部的第二端之间的距离。

可选地，还包括保险杠总成和横梁，保险杠总成与第一纵梁部的第一端连接；横梁位于保险杠总成和圈梁之间，并与第一纵梁部连接。

可选地，还包括举升总成，举升总成包括：

连接板，与第二纵梁部的底部连接；

牵引管，与连接板连接；

举升缸支座，穿过连接板与牵引管连接，用于与举升缸可拆卸连接。

可选地，第二纵梁部的横截面的高度从其第一端到举升总成对应的位置逐渐增大，第二纵梁部的横截面的高度从举升总成对应的位置到其第二端逐渐减小。

可选地，第二纵梁部的第二端连接有尾座总成，尾座总成包括：

后悬缸支座，与第二纵梁部的第二端连接，后悬缸支座用于与后悬缸连接；

尾梁，两端分别与一后悬缸支座对应连接。

可选地，下圈梁上开设有连接孔，连接孔用于与A形臂连接。

根据本实用新型第二方面实施例的一种车架，包括第一方面或其各实现方式中的自卸车车架。

上述技术方案中的一个技术方案至少具有如下优点或有益效果：

对于本实用新型实施例的一种自卸车车架，通过将第一纵梁部和第二纵梁部连接成纵梁，再通过将上圈梁的底部和下圈梁的顶板与第二纵梁部连接成闭合的圈梁，能够避免因一体结构的纵梁和圈梁的重量均过大所引起的纵梁和圈梁之间的焊缝容易出现开裂的情况。

本实用新型实施例所提供的车辆设有上文的自卸车车架，由于自卸车车架具有上述技术效果，则设有该自卸车车架的车辆也应具有相应的技术效果。

附图说明

图1示出了本实用新型提供的一个实施例的自卸车车架的结构示意图；

图2示出了本实用新型提供的一个实施例的举升总成的结构示意图。

【附图标记说明】

1、纵梁，101、第一纵梁部，102、第二纵梁部；

2、圈梁，201、上圈梁，202、下圈梁，2021、连接孔；

3、前悬缸支座；

4、保险杠总成；

5、横梁；

6、举升总成，601、连接板，602、牵引管，603、举升缸支座；

7、尾座总成，701、后悬缸支座，702、尾梁。

具体实施方式

为了更好的解释本实用新型，以便于理解，下面结合附图，通过具体实施方式，对本实用新型作详细描述。其中，本文所提及的“上”、“下”、“内”和“外”等方位名词以图1和2的定向为参照。将上圈梁201相对于下圈梁202所在的位置定义为“上”。

矿用自卸车主要用于露天矿开采运输，每天工作时间长。随着露天矿山大型化、节能化，矿用自卸车大吨位已成趋势。由于矿用自卸车吨位大且工作时间长，加上露天矿山普遍路面非铺装路面，路况较差，对矿用自卸车车架的要求特别高。矿用自卸车车架是矿用自卸车的主要承载部件，自卸车车架是通过重量较大的一体结构的纵梁和圈梁焊接而成，因此，车架承受在不平路面上产生的扭转，弯曲和冲击，易导致高应力的部位母材以及焊道处发生开裂，故容易使自卸车车架的纵梁和圈梁的焊接处发生开裂，对自卸车车架造成损坏，影响其的使用期限。

为了至少解决现有技术或相关技术中存在的技术问题之一，发明人为了使防止自卸车车架的纵梁和圈梁的焊接处发生开裂，则考虑到将纵梁和圈梁均采用拼接结构，即为通过将第一纵梁部和第二纵梁部连接成纵梁，再通过将上圈梁的底部和下圈梁的顶板与第二纵梁部连接成闭合的圈梁，能够避免因一体结构的纵梁和圈梁的重量均过大所引起的纵梁和圈梁之间的焊缝容易出现开裂的情况。

下面参考附图描述根据本实用新型提供的一些实施例的自卸车车架及车辆。

参见图1和图2，本实用新型提供的一个实施例的一种自卸车车架，应用于自卸车，该自卸车车架包括纵梁1和圈梁2，纵梁1包括相互连接的第一纵梁部101和第二纵梁部102；圈梁2包括相对设置的上圈梁201和下圈梁202，上圈梁201和下圈梁202均靠近第一纵梁部101和第二纵梁部102的连接处设置，且上圈梁201的底部和下圈梁202的顶部均与第二纵梁部102连接。

这里，上圈梁201位于下圈梁202的正上方，上圈梁201的底部和第二纵梁部102的顶板通过焊接的方式连接，下圈梁202的顶部和第二纵梁部102的底板通过焊接的方式连接。其中，第一纵梁部101的底部靠近下圈梁202的位置处与下圈梁202的下盖板在同一平面上。

需要说明的是，第一纵梁部101可以作为自卸车车架上的保险杠总成4的安装、以及用于对安装有该自卸车车架的自卸车的碰撞保护和维修托运；第二纵梁部102可以作为自卸车车架的主要承载结构。第一纵梁部101和第二纵梁部102均采用高强钢和铸钢件焊接而成的箱型结构，这里，通过将第一纵梁部101和第二纵梁部102采用上述结构，能够很好的吸收自卸车的装卸、行驶过程中悬挂和货厢对车架的冲击力，保证车架受力均匀，延长车架的使用寿命。

在本实施例中，通过将第一纵梁部101和第二纵梁部102连接成纵梁1，再通过将上圈梁201的底部和下圈梁202的顶板与第二纵梁部102连接成闭合的圈梁2，能够避免因一体结构的纵梁1和圈梁2的重量均过大所引起的纵梁1和圈梁2之间的焊缝容易出现开裂的情况。

在一些可能实现的实施例中，上圈梁201靠近第一纵梁部101的一侧侧面、下圈梁202靠近第一纵梁部101的一侧侧面、以及第二纵梁部102的第一端端面在同一平面上；第二纵梁部102的第一端面用于与第一纵梁部101的第一端面连接。

在本实施例中，上圈梁201靠近第一纵梁部101的一侧侧面、下圈梁202靠近第一纵梁部101的一侧侧面、以及第二纵梁部102的第一端端面在同一平面上，以使上圈梁201、下圈梁202对第一纵梁部101和第二纵梁部102之间的焊缝所受的应力进行分散，以降低第一纵梁部101和第二纵梁部102之间的焊缝所的疲劳。

在一些可能实现的实施例中，第一纵梁部101的底部连接有前悬缸支座3，前悬缸支座3还与下圈梁202靠近第一纵梁部101的侧面连接。

需要说明的是，本实施例中的前悬缸支座3和下圈梁202为一体成型结构，而现有技术中的前悬缸支座3为单独的铸件。

在本实施例中，通过将第一纵梁部101的底部连接有前悬缸支座3，并将前悬缸支座3还与下圈梁202靠近第一纵梁部101的侧面连接，以使前悬缸支座3将第一纵梁部101和下圈梁202进行连接，进而能够提高第一纵梁部101和第二纵梁部102之间的连接稳定性。

在一些可能实现的实施例中，与圈梁2连接的两个纵梁1对称设置，且两个第一纵梁部101的第一端之间的距离大于两个第二纵梁部102的第二端之间的距离。

这里，通过将两个第一纵梁部101的第一端之间的距离大于两个第二纵梁部102的第二端之间的距离，能够使两个纵梁1之间呈一定的角度对称布置，即为使本实施例的自卸车车架呈前宽后窄的状态，进而使该自卸车车架的前部空间变大，有利于对自卸车的前部动力系统的布置和检修，自卸车车架的后部尺寸小可便于轮胎的布置，以满足自卸车的后轮距的要求。

在一些可能实现的实施例中，还包括保险杠总成4和横梁5，保险杠总成4与第一纵梁部101的第一端连接；横梁5位于保险杠总成4和圈梁2之间，并与第一纵梁部101连接。

这里，横梁5的两端分别与两个第一纵梁部101相对的两侧侧面焊接，且横梁5的长度方向和保险杠总成4的长度方向平行。保险杠总成4的上表面与水平面平行。

需要说明的是，第一纵梁部101的底面从其第一端到横梁5对应的位置均与水平面平行，第一纵梁部101的底面的高度从横梁5对应的位置到其第二端逐渐变大。其中，第一纵梁1沿其长度方向的横截面的高度均相同。

在本实施例中，通过将保险杠总成4设在第一纵梁部101的第一端，能够使保险杠总成4在自卸车发生碰撞时进行碰撞保护，这里，横梁5的设置，能够增加两个第一纵梁部101的机械强度。

在一些可能实现的实施例中，自卸车车架还包括举升总成6，举升总成6包括连接板601、牵引管602和举升缸支座603，连接板601与第二纵梁部102的底部连接；牵引管602与连接板601连接；举升缸支座603穿过连接板601与牵引管602连接，用于与举升缸可拆卸连接。

这里，举升总成6设在第二纵梁部102的中部偏后的位置，即为在第二纵梁1的中部偏后的位置设有用于与连接板601配合连接的安装槽，将连接板601放入安装槽后，将连接板601与安装槽的内壁通过焊接的方式连接。在位于牵引管602两端的连接板601分别和与其对应的第二纵梁部102连接后，牵引管602的长度方向与保险杠总成4的长度方向平行。

需要说明的是，举升缸支座603设有用于与举升缸可拆卸连接的安装孔，例如，举升缸通过销轴和安装孔之间的配合安装在举升缸支座603上。

在本实施例中，通过将举升总成6选用连接板601、牵引管602和举升缸支座603组成，减少了传统自卸车车架上设置的举升梁，不但能够降低该自卸车车架的质量，同时，牵引管602的设置能减少货物举升时纵梁1受到的弯曲应力。

进一步的，第二纵梁部102的横截面的高度从其第一端到举升总成6对应的位置逐渐增大，第二纵梁部102的横截面的高度从举升总成6对应的位置到其第二端逐渐减小。

这里，由于第二纵梁部102是本实施例中的车架的主要承载结构，因此，将第二纵梁部102的横截面的高度从其第一端到举升总成6对应的位置逐渐增大，并将第二纵梁部102的横截面的高度从举升总成6对应的位置到其第二端逐渐减小，使第二纵梁部102为变截面箱型结构，以使能够承受更大的载重。其中，第二纵梁部102的第一端端面与第一纵梁部101的第二端端面的形状和面积大小均相同。

同时，由第一纵梁部101和第二纵梁部102所连接的纵梁1的横截面在高度方向上呈现前后窄、中部宽的状态，能够使自卸车车架的举升总成6位置处对应的截面最大，符合载货后自卸车的整车的受力分布情况，即自卸车的整车的重心落在中部位置上。

在一些可能实现的实施例中，第二纵梁部102的第二端连接有尾座总成7，尾座总成7包括后悬缸支座701和尾梁702，后悬缸支座701与第二纵梁部102的第二端连接，后悬缸支座701用于与后悬缸连接；尾梁702两端分别与一后悬缸支座701对应连接。

这里，后悬缸支座701的底部设有用于与后悬缸连接的安装孔，以使后悬缸支座701与后悬缸连接。尾梁702可以由两个钢管焊接而成，其中，该两个钢管可以通过对铸钢浇铸而成。尾梁702两端分别与一后悬缸支座701对应连接后，尾梁702的长度方向与保险杠总成4的长度方向平行。

在本实施例中，通过在第二纵梁部102的第二端连接有尾座总成7，能够实现后悬缸与本实施例的自卸车车架的连接的同时，通过将尾梁702两端分别与一后悬缸支座701对应连接，还能够增加该自卸车车架的机械强度，进而使该自卸车车架能够承受更大的负载重量。

在一些可能实现的实施例中，下圈梁202上开设有连接孔2021，连接孔2021用于与A形臂连接。

需要说明的是，现有技术一般将A形臂安装座制作成铸件，再焊接在下圈梁202上，不但结构复杂，而且还故障率偏高，这里，通在下圈梁202上开设有连接孔2021，其中，连接孔2021靠近下圈梁202的两侧开设，以使A形臂的两侧通过连接孔2021和连接轴的配合固定在下圈梁202上。

本实用新型提供的一个实施例的一种车辆，包括上述任一实施例中的自卸车车架。

其中，由于车辆包括上述第一方面中的任一自卸车车架，故而具有上述任一实施例的有益效果，在此不再赘述。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本实用新型的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。

在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连；可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征“上”或“下”，可以是第一和第二特征直接接触，或第一和第二特征通过中间媒介间接接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”，可以是第一特征在第二特征正上方或斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”，可以是第一特征在第二特征正下方或斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度低于第二特征。

在本说明书的描述中，术语“一个实施例”、“一些实施例”、“实施例”、“示例性实施例”、“示例”、“具体示例”或“一些示例”等的描述，是指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本实用新型的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不必须针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。此外，在不相互矛盾的情况下，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例以及不同实施例或示例的特征进行结合和组合。

尽管上面已经示出和描述了本实用新型的实施例，可以理解的是，上述实施例是示例性的，不能理解为对本实用新型的限制，本领域的普通技术人员在本实用新型的范围内可以对上述实施例进行改动、修改、替换和变型。

Claims (10)

1.一种自卸车车架，其特征在于，包括：

纵梁，包括相互连接的第一纵梁部和第二纵梁部；

圈梁，包括上圈梁和下圈梁，所述上圈梁和下圈梁均靠近所述第一纵梁部和所述第二纵梁部的连接处设置，且所述上圈梁的底部和所述下圈梁的顶部均与所述第二纵梁部连接。

2.根据权利要求1所述的自卸车车架，其特征在于，所述上圈梁靠近所述第一纵梁部的一侧侧面、所述下圈梁靠近所述第一纵梁部的一侧侧面、以及所述第二纵梁部的第一端端面位于同一平面上；所述第二纵梁部的第一端面用于与所述第一纵梁部的第一端面连接。

3.根据权利要求1所述的自卸车车架，其特征在于，所述第一纵梁部的底部连接有前悬缸支座，所述前悬缸支座还与所述下圈梁靠近所述第一纵梁部的侧面连接。

4.根据权利要求1所述的自卸车车架，其特征在于，与所述圈梁连接的两个所述纵梁对称设置，且两个所述第一纵梁部的第一端之间的距离大于所述两个所述第二纵梁部的第二端之间的距离。

5.根据权利要求1所述的自卸车车架，其特征在于，还包括保险杠总成和横梁，所述保险杠总成与所述第一纵梁部的第一端连接；所述横梁位于所述保险杠总成和所述圈梁之间，并与所述第一纵梁部连接。

6.根据权利要求1所述的自卸车车架，其特征在于，还包括举升总成，所述举升总成包括：

连接板，与所述第二纵梁部的底部连接；

牵引管，与所述连接板连接；

举升缸支座，穿过所述连接板与所述牵引管连接，用于与举升缸可拆卸连接。

7.根据权利要求6所述的自卸车车架，其特征在于，所述第二纵梁部的横截面的高度从其第一端到所述举升总成对应的位置逐渐增大，所述第二纵梁部的横截面的高度从所述举升总成对应的位置到其第二端逐渐减小。

8.根据权利要求1所述的自卸车车架，其特征在于，所述第二纵梁部的第二端连接有尾座总成，所述尾座总成包括：

后悬缸支座，与所述第二纵梁部的第二端连接，所述后悬缸支座用于与后悬缸连接；

尾梁，两端分别与一所述后悬缸支座对应连接。

9.根据权利要求1至8任一项所述的自卸车车架，其特征在于，所述下圈梁上开设有连接孔，所述连接孔用于与A形臂连接。

10.一种车辆，其特征在于，包括如权利要求1至9任一项所述的自卸车车架。