CN215941904U - 一种tab上料装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开一种tab上料装置；涉及上料装置技术领域；包括第一安装架、上料传送带、取料机构、定位机构、中转机构；所述上料传送带包括若干条且沿第二方向并排设置，并沿第一方向移送装载有tab的弹夹或空置弹夹；所述取料机构滑动设于所述第一安装架上，沿第一方向移送所述弹夹中的tab至所述定位机构；所述中转机构沿第一方向移送所述定位机构上的tab至下一工位；其中，所述取料机构、定位机构、中转机构均包括若干组且分别沿第二方向并排设置；所述第一方向与所述第二方向相互垂直；采用本实用新型提供的技术方案实现了tab的高效上料，同时兼具上料的精准性。

Description

一种tab上料装置

技术领域

本实用新型涉及上料装置技术领域，尤其涉及一种tab上料装置。

背景技术

极耳焊接为在极耳处焊接上相应材料的tab，因此极耳的焊接效率一定程度上也取决于tab的上料效率；tab上料效率低，上料精准度不佳会影响后续的极耳焊接效率，从而影响整体的加工效率。

实用新型内容

本实用新型目的在于提供一种tab上料装置，采用本实用新型提供的技术方案实现了tab的高效上料，同时兼具上料的精准性。

为了解决上述技术问题，本实用新型提供一种tab上料装置，包括第一安装架、上料传送带、取料机构、定位机构、中转机构；

所述上料传送带包括若干条且沿第二方向并排设置，并沿第一方向移送装载有tab的弹夹或空置弹夹；

所述取料机构滑动设于所述第一安装架上，沿第一方向移送所述弹夹中的tab至所述定位机构；

所述中转机构沿第一方向移送所述定位机构上的tab至下一工位；

其中，所述取料机构、定位机构、中转机构均包括若干组且分别沿第二方向并排设置；所述第一方向与所述第二方向相互垂直；

在上述方案中，待上料的tab整齐叠置于弹夹中，若干条并列的传送带将若干个弹夹输送至上料工位处准备上料，取料机构从弹夹中固定tab并沿第一方向将其移送至定位机构，并放置于定位机构上进行纠偏定位，随后中转机构将位于定位机构上完成纠偏定位的tab进行固定，将其移送至下一工位与电池极耳进行焊接固定；在该过程中，还通过检测机构对tab进行检测，可检测取料机构是否在抓取时出现叠料，又或通过识别tab的颜色来识别判定该tab是否为指定电极极耳的材料，从而保证后续极耳焊接的准确性，进而保证产品的质量；在本申请提供的技术方案中，上料传送带、取料机构、定位机构、中转机构、检测机构均为多组并排设置，一次可实现多组tab的上料，即可同时为多个焊接工位提供tab，从源头上提升极耳的焊接效率，提升整体加工效率。

优选的，沿所述第一方向于若干所述传送带的传送终端处设有输送带；

所述输送带沿第二方向输送空置弹夹；

在上述实现过程中，弹夹中存储的tab数量有限，当弹夹中的tab均完成上料时，产生的空弹夹会沿着传送带的传送方向进一步传送，从而将下一装载有tab的弹夹移送至上料工位处，而空置的弹夹则进入到输送带上，并沿着输送带的输送方向运输离开其所在传送带的传送路径；以此实现空置弹夹与满载弹夹之间的自动更替。

优选的，于所述输送带的输送终端处两侧相对设置有推杆组件以及缓存工位；

所述缓存工位沿第一方向延伸设置，所述推杆组件推动所述输送带上的空置弹夹于所述缓存工位；

在上述实现过程中，空置的弹夹沿着输送带的输送方向运输，直至到达输送带的输送终端，在此处的推杆组件将输送带上的控制弹夹推送至缓存工位上，从而实现空置弹夹的有序归集，方便工作人员进行后续的整理收集，提升工作效率。

优选的，在所述弹夹的上料的工位于其第三方向上设置有顶杆组件；

所述顶杆组件包括顶杆以及顶杆驱动组，所述顶杆驱动组驱动所述顶杆沿第三方向顶起所述弹夹中tab；

在上述实现过程中，tab堆叠于弹夹内，随着取料机构逐一将tab从弹夹中取走，tab的堆叠高度也会逐渐降低，而此时采用顶杆组件将堆叠的tab顶起，如此即可令取料机构可不用改变过多移动行程，令其可在合适高度对tab进行取料，顶杆组件与取料机构之间相互配合，减少因过长的行程所花费的等待时间，提升上料效率；另外，对取料机构的行程设置也更加合理。

优选的，在所述弹夹的上料工位于其第三方向上设置有防叠料机构；

所述防叠料机构可沿所述第三方向移动，并限制单组所述取料机构在其单次移送过程中，移送所述弹夹中tab的数量不超过一个；

优选的，所述防叠料机构包括第二安装架，所述第二安装架上装设至少一组防叠料组件；

所述防叠料组件包括安装于所述第二安装架上的连杆，以及至少一组安装与所述连杆上的毛刷组件，所述毛刷组件设于所述tab于弹夹中移除的移动路径上；

在上述实现过程中，由于tab在弹夹中为叠置状态，故当取料机构进行取料的时候可能会出现叠料现象，从而导致取料机构一次取出多个tab，影响后续加工；而采用上述方案，取料机构在从弹夹中取出tab时会经过毛刷组件，与取料机构直接接触的tab吸附力最强，而多余取出的tab仅靠静电吸附力的作用则会被毛刷组件刷落，从而保证取料机构每次取出的tab数量不超过一个，保证后续上料过程的稳定进行。

优选的，定位机构包括用于放置tab的承载台、抵靠于所述承载台一侧面的基准块、以及设置于所述承载台相邻两侧面的定位组件；

其中，两组所述定位组件的驱动方向相互垂直；

在上述实现过程中，两组定位组件相互垂直分别从两个方向上对tab进行纠偏，tab边缘一般呈直角，故采用该方式可有效将tab定位于指定位置上，从而后续中转机构再次进行移送时其抓取精度更高，也能够保证移送至极耳焊接工位上时的准确度更高，有效提升后续的移送质量以及加工质量。

优选的，所述取料机构包括取料安装架、可转动设于所述取料安装架上且用于固定所述tab的取料主体、以及驱动所述取料安装架沿第三方向移动的第一驱动组；

在上述实现过程中，取料主体用于固定tab，由于tab两端有时采用不对称的结构，故取料主体在进行取料时需抓取其中指定的位置，此时可转动设置的取料主体则有效解决了该问题，根据实际抓取位置的变换转动取料主体，从而实现取料时固定tab位置的灵活性。

优选的，在所述第一安装架上沿第一方向滑动设置有滑动安装架，所述滑动安装架上设置有第二驱动组；

第二驱动组驱动若干所述中转机构沿第二方向滑动；

在上述实现过程中，中转机构可沿第一方向将定位机构上的tab移送至下一工位进行焊接，其同时可沿第二方向进行调节；采用该方式令中转机构可适配不同极耳间距的电池的焊接上料，相邻的中转机构通过调节其第二方向上的间距，来达到适配实际需焊接极耳之间的间距，从而提升上料的灵活性以及上料装置的使用兼容性。

优选的，还包括检测机构；所述检测机构包括摄像模组以及光源组件；

在上述实现过程中，摄像组件对tab进行摄像检测，光源组件可保证摄像组件的视野亮度，从而保证检测过程的准确度以及检测过程的稳定进行。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果在于：本申请提供的技术方案从源头上提升了极耳焊接效率的问题，通过合理配置各机构之间的协作，令tab从弹夹中移送至定位机构再通过中转机构进行进一步传输上料，保证tab上料的准确度，与此同时，上述机构均为多组同时运作，提升上料效率。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本申请其中一实施例的整体结构示意图；

图2是图1中A部分的结构放大示意图；

图3是本申请其中一实施例的整体结构示意图；

图4是图3中B部分的结构放大示意图；

图5本申请其中一实施例的其中一视角的结构示意图；

图6是本申请其中一实施例的防叠料机构的结构示意图；

图7是图6中C部分的结构放大示意图；

图8是本申请其中一实施例的定位机构的结构示意图。

其中：10、第一安装架；11、顶杆组件；111、顶杆驱动组；112、齿条；12、第三驱动组；20、上料传送带；30、取料机构；31、取料主体；311、取料吸附头；32、旋转驱动组；33、取料安装架；34、第一驱动组；35、第一安装板；36、第二安装板；40、定位机构；41、承载台；42、基准块；43、定位组件；431、定位块；432、定位块驱动组；44、接近开关；45、避空槽；46、第七驱动组；50、中转机构；51、中转吸附件；52、第二驱动组；53、滑动安装架；54、第四驱动组；55、第五驱动组；551、第五驱动组安装板；60、检测机构；61、摄像模组；62、光源组件；70、推杆组件；71、推杆驱动组；72、推杆；73、缓存工位；74、输送带；80、防叠料机构；81、第六驱动组；82、第二安装架；83、导柱及导套；84、到位传感器；85、连杆；86、毛刷组件；861、毛刷；862、连接块；87、防叠料组件；

C1、第一方向；C2、第二方向；C3、第三方向。

具体实施方式

以下将以图式揭露本实用新型的多个实施方式，为明确说明起见，许多实务上的细节将在以下叙述中一并说明。然而，应了解到，这些实务上的细节不应用以限制本实用新型。也就是说，在本实用新型的部分实施方式中，这些实务上的细节是非必要的。此外，为简化图式起见，一些习知惯用的结构与组件在图式中将以简单的示意的方式绘示之。

需要说明，本实用新型实施例中所有方向性指示诸如上、下、左、右、前、后……仅用于解释在某一特定姿态如附图所示下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。

另外，在本实用新型中如涉及“第一”、“第二”等的描述仅用于描述目的，并非特别指称次序或顺位的意思，亦非用以限定本实用新型，其仅仅是为了区别以相同技术用语描述的组件或操作而已，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。另外，各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本实用新型要求的保护范围之内。

为能进一步了解本实用新型的实用新型内容、特点及功效，兹例举以下实施例，并配合附图详细说明如下：

实施例

极耳焊接为在极耳处焊接上相应材料的tab，因此极耳的焊接效率一定程度上也取决于tab的上料效率；tab上料效率低，上料精准度不佳会影响后续的极耳焊接效率，从而影响整体的加工效率；

为了解决上述技术问题，本实施例提供以下技术方案：

具体的，请参见图1-8，本实施例提供一种tab上料装置，第一安装架10、上料传送带20、取料机构30、定位机构40、中转机构50以及检测机构60；

具体的，上料传送带20上承载有弹夹，弹夹中装载有待上料的tab，上料传送带20沿第一方向传送弹夹至指定位置后停止，即上料工位；

进一步的，取料机构30沿第一方向移动至上料工位处，于弹夹上方，随后沿第三方向下移固定弹夹中的tab，再沿第三方向上移到合适位置后，沿第一方向移动至定位机构40；

进一步的，定位机构40对tab进行纠偏定位，保证后续的中转机构50能够实现精准抓取，从而令中转机构50在转移tab至极耳焊接工位时能够保证tab的移送精准度，从而保证后续极耳与tab的焊接质量，提升产品品质；

具体的，上料传送带20包括若干条且沿第二方向并排设置；取料机构30、定位机构40、中转机构50均包括若干组且分别沿第二方向并排设置；

在上述方案中，上料传送带20、取料机构30、定位机构40、中转机构50、检测机构60均为多组并排设置，一次可实现多组tab的上料，即可同时为多个焊接工位提供tab，从源头上提升极耳的焊接效率，提升整体加工效率。

每个弹夹中能够储存的tab数量有限，故随着取料机构30逐渐将弹夹中的tab取走，弹夹中的tab数量也会逐渐减少直至消耗完毕，此时空置的弹夹若无及时处理，则会影响后续的上料过程，为了解决该技术问题，本实施例提供以下技术方案：

具体的，请参见图3-4，沿第一方向于若干传送带的传送终端处设有输送带74；输送带74沿第二方向输送空置弹夹；

在其中一实施方式中，第一方向与第二方向为水平相互垂直的两个方向，而第三方向为竖直方向，第一方向、第二方向与第三方向之间两两相互垂直。

在上述方案中，当弹夹中的tab上料完毕，产生的空弹夹会沿着上料传送带20的传送方向进一步传送，从而将下一装载有tab的弹夹移送至上料工位处，而空置的弹夹则进入到输送带74上，并沿着输送带74的输送方向运输离开其所在传送带的传送路径；以此实现空置弹夹与满载弹夹之间的自动更替。

进一步的，于输送带74的输送终端处两侧相对设置有推杆组件70以及缓存工位73；

其中，缓存工位73沿第一方向延伸设置，推杆组件70推动输送带74上的空置弹夹于缓存工位73；

进一步的，推杆组件70包括推杆驱动组71，以及设于推杆驱动组71驱动端的推杆72；

在上述方案中，空置的弹夹沿着输送带74的输送方向运输，直至到达输送带74的输送终端，在此处的推杆组件70将输送带74上的控制弹夹推送至缓存工位73上，从而实现空置弹夹的有序归集，方便工作人员进行后续的整理收集，提升工作效率。

tab叠置于弹夹中，随着取料机构30逐渐取走弹夹中的tab，tab叠置的整体高度也逐渐下降，导致取料机构30每次的取料行程均不同，并随着取料次数的增加而增加其取料行程，影响上料效率，为了解决该技术问题，本实施例提供以下技术方案：

具体的，请参见图3和图5，在弹夹的上料工位于其第三方向上设置有顶杆组件11；顶杆组件11包括顶杆以及顶杆驱动组111，顶杆驱动组111驱动顶杆沿第三方向顶起弹夹中tab；

在其中一实施方式中，顶杆驱动组111包括齿轮电机与其相啮合的齿条112，齿轮电机通过带动齿条112升降实现顶杆的升降，从而实现对弹夹中tab的顶起作用；

在上述方案中，通过顶杆组件11可令取料机构30可不用改变过多移动行程，令其可在合适高度对tab进行取料，顶杆组件11与取料机构30之间相互配合，减少因过长的行程所花费的等待时间，提升上料效率；另外，对取料机构30的行程设置也更加合理。

在一些实施方式中，tab一般包括两种类型，一种为铝材料，另一种镍材料，而由以上材料制成的tab在叠置于弹夹中时，相邻的tab之间可能会因为静电作用而相互之间产生一定的粘附力，导致取料机构30在取走tab是容易出现叠料现象，即一次取走两个或两个以上的tab，影响后续的加工，为了解决该技术问题，本实施例提供以下技术方案：

具体的，请参见图6-7，在弹夹的上料工位于其第三方向上设置有防叠料机构80；

具体的，防叠料机构80可沿第三方向移动，并限制单组所述取料机构30在其单次移送过程中，移送所述弹夹中tab的数量不超过一个；

进一步的，防叠料机构80包括第二安装架82，第二安装架82上装设至少一组防叠料组件87；

防叠料组件87包括安装于安装架上的连杆85，以及至少一组安装与所述连杆85上的毛刷组件86，毛刷组件86设于tab于弹夹中移除的移动路径上。

在上述方案中，取料机构30在从弹夹中取出tab时会经过毛刷组件86，与取料机构30直接接触的tab吸附力最强，而多余取出的tab仅靠静电吸附力的作用则会被毛刷组件86刷落，从而保证取料机构30每次取出的tab数量不超过一个，保证后续上料过程的稳定进行；

进一步的，还包括第六驱动组81，第六驱动组81驱动第二安装架82沿第三方向进行升降运动，并通过导柱及导套83结构加以限制，保证升降过程的平稳；当进行正常上料是，第六驱动组81驱动第二安装架82架设与弹夹上，当弹夹上料完毕后，第六驱动组81再驱动第二安装架82上移，形成空间令空置弹夹可继续向前移动，直至下一装载有tab的弹夹进入上料工位。

进一步的，在第二安装架82上设置有到位传感器84，其可监控tab的高度情况，并配合顶杆组件11实现对tab的顶起；

进一步的，多组防叠料组件87令防叠料机构80一次可完成对多组弹夹tab的限制，提升效率。

具体的，毛刷组件86包括可拆卸设于连杆85上的连接块862以及与连接块862固定连接的毛刷861，连接块862与连杆85上的位置可调，故毛刷861之间的相对间隔也实现了可调整，采用该方式可令防叠料机构80可适配多种型号大小的tab，使用更加灵活，兼容性更强。

具体的，请参见图8，定位机构40包括用于放置tab的承载台41、抵靠于承载台41一侧面的基准块42、以及设置于承载台41相邻两侧面的定位组件43；

其中，两组定位组件43的驱动方向相互垂直；

进一步的，定位组件43包括定位块431以及定位块驱动组432；

进一步的，在基准块42朝向承载台41一侧开设有避空槽45；

在上述方案中，两组定位组件43相互垂直分别从两个方向上对tab进行纠偏，tab边缘一般呈直角，故采用该方式可有效将tab定位于指定位置上，从而后续中转机构50再次进行移送时其抓取精度更高，也能够保证移送至极耳焊接工位上时的准确度更高，有效提升后续的移送质量以及加工质量。

进一步的，在承载台41上设置有接近开关44，通过接近开关可用于检测tab的来料情况，当接近开关44检测到有tab置于承载台41上时，即令定位组件43启动，对置于承载台上的tab进行纠偏定位。

在其中一实施方式中，若干定位机构40由第七驱动组46统一驱动，并可沿第一方向移动。

具体的，取料机构30包括取料安装架33、可转动设于取料安装架33上且用于固定tab的取料主体31、以及驱动取料安装架33沿第三方向移动的第一驱动组34；

进一步的，取料主体31端部为取料吸附头311；

进一步的，取料安装架33上设置有旋转驱动组32，旋转驱动组32驱动取料主体31旋转，第一驱动组34驱动取料安装架33沿第三方向进行升降运动。

在上述方案中，取料主体31用于固定tab，由于tab两端有时采用不对称的结构，故取料主体31在进行取料时需抓取其中指定的位置，此时可转动设置的取料主体31则有效解决了该问题，根据实际抓取位置的变换转动取料主体31，从而实现取料时固定tab位置的灵活性；

进一步的，取料安装架33固定设于第一安装板35上，若干取料机构30的第一安装板35均装设于同一第二安装板36上；于第一安装架10上设置有第三驱动组12；

在其中一实施方式中，第三驱动组12为沿第一方向设置的直线电机，第三驱动那组驱动第二安装板36沿第一方向移动，即可同时带动多组取料机构30沿第一方向移动。

具体的，在实际焊接极耳过程中，由于电池具有多种型号，故不同电池之间的极耳间距可能存在一定差异，此时中转机构50若无法进行相应调整，则无法适配多种型号电池的生产，为了解决该技术问题，本实施例提供以下技术方案：

具体的，请参见图3和图5，在第一安装架10上沿第一方向滑动设置有滑动安装架53，滑动安装架53上设置有第二驱动组52；中转机构包括中转吸附件51；

第二驱动组52驱动若干中转吸附件51沿第二方向滑动；

进一步的，滑动安装架53有第三驱动组12驱动沿第移动，即第三驱动组12可同时驱动多组中转机构50同时沿第一方向移动；

进一步的，在滑动安装架53上设置有第四驱动组54，第四驱动组54驱动第二驱动组52沿第三方向进行升降移动，即第四驱动组54可同时驱动若干中转机构50同时进行升降运动；

在上述方案中，中转机构50可沿第一方向将定位机构40上的tab移送至下一工位进行焊接，其同时可沿第二方向进行调节；采用该方式令中转机构50可适配不同极耳间距的电池的焊接上料，相邻的中转机构50通过调节其第二方向上的间距，来达到适配实际需焊接极耳之间的间距，从而提升上料的灵活性以及上料装置的使用兼容性。

具体的，每一中转机构50还包括单独驱动中转吸附件51升降的第五驱动组55；其中第五驱动组55装设于第五驱动组安装板551上，第五驱动组安装板551滑动有第二驱动组52驱动沿第二方向滑动，而中转吸附件51设于第五驱动组55的驱动端。

具体的，请参见图3，检测机构60包括摄像模组61以及光源组件62；摄像组件对tab进行摄像检测，光源组件62可保证摄像组件的视野亮度，从而保证检测过程的准确度以及检测过程的稳定进行；

进一步的，摄像模组61可通过检测tab的颜色来分辨tab是否为相对应的焊接材料，避免弹夹中tab叠料错误造成后续焊接不良，也可检测tab的叠料情况，避免出现一次移送两个或两个以上tab的情况发生，从而保证后续焊接的准确性，保证产品质量。

其中需要说明的是，本实施例中的驱动组可为驱动电机或驱动气缸等驱动机构。

需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互结合。

以上所述仅是对本实用新型的较佳实施例而已，并非对本实用新型作任何形式上的限制，凡是依据本实用新型的技术实质对以上实施例所做的任何简单修改，等同变化与修饰，均属于本实用新型技术方案的范围。

Claims (10)

1.一种tab上料装置，其特征在于：包括第一安装架(10)、上料传送带(20)、取料机构(30)、定位机构(40)、中转机构(50)；

所述上料传送带(20)包括若干条且沿第二方向并排设置，并沿第一方向移送装载有tab的弹夹或空置弹夹；

所述取料机构(30)滑动设于所述第一安装架(10)上，沿第一方向移送所述弹夹中的tab至所述定位机构(40)；

所述中转机构(50)沿第一方向移送所述定位机构(40)上的tab至下一工位；

其中，所述取料机构(30)、定位机构(40)、中转机构(50)均包括若干组且分别沿第二方向并排设置；所述第一方向与所述第二方向相互垂直。

2.根据权利要求1所述的tab上料装置，其特征在于：沿所述第一方向于若干所述传送带的传送终端处设有输送带(74)；

所述输送带(74)沿第二方向输送空置弹夹。

3.根据权利要求2所述的tab上料装置，其特征在于：于所述输送带(74)的输送终端处两侧相对设置有推杆组件(70)以及缓存工位(73)；

所述缓存工位(73)沿第一方向延伸设置，所述推杆组件(70)推动所述输送带(74)上的空置弹夹于所述缓存工位(73)。

4.根据权利要求1所述的tab上料装置，其特征在于：在所述弹夹的上料的工位于其第三方向上设置有顶杆组件(11)；

所述顶杆组件(11)包括顶杆以及顶杆驱动组(111)，所述顶杆驱动组(111)驱动所述顶杆沿第三方向顶起所述弹夹中的tab。

5.根据权利要求1所述的tab上料装置，其特征在于：在所述弹夹的上料工位于其第三方向上设置有防叠料机构(80)；

所述防叠料机构(80)可沿所述第三方向移动，并限制单组所述取料机构(30)在其单次移送过程中，移送所述弹夹中tab的数量不超过一个。

6.根据权利要求5所述的tab上料装置，其特征在于：所述防叠料机构(80)包括第二安装架(82)，所述第二安装架(82)上装设至少一组防叠料组件(87)；

所述防叠料组件(87)包括安装于所述第二安装架(82)上的连杆(85)，以及至少一组安装与所述连杆(85)上的毛刷组件(86)，所述毛刷组件(86)设于所述tab于弹夹中移除的移动路径上。

7.根据权利要求1所述的tab上料装置，其特征在于：定位机构(40)包括用于放置tab的承载台(41)、抵靠于所述承载台(41)一侧面的基准块(42)、以及设置于所述承载台(41)相邻两侧面的定位组件(43)；

其中，两组所述定位组件(43)的驱动方向相互垂直。

8.根据权利要求1所述的tab上料装置，其特征在于：所述取料机构(30)包括取料安装架(33)、可转动设于所述取料安装架(33)上且用于固定所述tab的取料主体(31)、以及驱动所述取料安装架(33)沿第三方向移动的第一驱动组(34)。

9.根据权利要求1所述的tab上料装置，其特征在于：在所述第一安装架(10)上沿第一方向滑动设置有滑动安装架(53)，所述滑动安装架(53)上设置有第二驱动组(52)；

第二驱动组(52)驱动若干所述中转机构(50)沿第二方向滑动。

10.根据权利要求1-9任一项所述的tab上料装置，其特征在于：还包括检测机构；所述检测机构(60)包括摄像模组(61)以及光源组件(62)。

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