CN215851469U - 前纵梁和车辆 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种前纵梁和包括该前纵梁的车辆。该前纵梁包括第一连接部(1)、第二连接部(2)和搭接部(3)。该搭接部(3)包括前地板横梁延伸件(31)和与前地板横梁延伸件(31)连接的连接板(32)。其中，第一连接部(1)连接于连接板(32)的一侧，第二连接部(2)连接于连接板(32)的另一侧。通过独立的搭接部(3)连接前纵梁的两个连接部，减少焊接点焊接边且无需加强板。

Description

前纵梁和车辆

技术领域

本实用新型涉及车辆制造技术领域，特别涉及一种前纵梁和车辆。

背景技术

为了满足碰撞法规，目前车型在前纵梁折弯处设计加强板以搭建前地板传力通道。设计加强板导致前纵梁的零件数量冗余，成本增加。

前纵梁分为两部分，相互之间通过点焊连接。其他部件分别通过点焊连接到前纵梁上。这种结构导致焊点和焊接边数量多成本高且尺寸精度无法保证，通过焊接形成的连接面过渡不够圆顺，影响应力传递效果。而且，焊接边后期需要进行涂胶防腐，增加生产节拍。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种具有独立的搭接部的前纵梁，通过独立的搭接部连接前纵梁的两个部分，减少焊接点焊接边且无需加强板。

为实现本实用新型目的，本实用新型采用如下技术方案：

根据本实用新型的一个方面，提供了一种前纵梁，所述前纵梁包括第一连接部、第二连接部以及搭接部。所述搭接部包括前地板横梁延伸件和与所述前地板横梁延伸件连接的连接板。其中，所述第一连接部连接于所述连接板的一侧，所述第二连接部连接于所述连接板的另一侧。

根据本实用新型的一实施方式，其中，所述前地板横梁延伸件与连接板一体成型为Y形结构。

根据本实用新型的一实施方式，其中，所述第二连接部包括U型槽，所述U形槽内设置有加强板。

根据本实用新型的一实施方式，其中，所述前地板横梁延伸件与所述连接板的连接处具有过渡圆弧，所述过度圆弧的半径为100mm，圆心角为150度。

根据本实用新型的一实施方式，其中，所述第一连接部和所述第二连接部通过点焊分别连接于所述连接板的两侧。

根据本实用新型的一实施方式，其中，所述搭接部还包括前纵梁外厢角板，所述前纵梁外厢角板设置于所述连接板上与所述前地板横梁延伸件相对的一侧。

根据本实用新型的一实施方式，其中，所述前纵梁外厢角板通过点焊连接于或一体成型于所述连接板上与所述前地板横梁延伸件相对的的一侧。

根据本实用新型的一实施方式，其中，所述前纵梁外厢角板通过点焊连接于或一体成型于所述连接板上与所述前地板横梁延伸件相对的一侧。

根据本实用新型的一实施方式，其中，所述搭接部还包括发动机支座横梁支架，所述发动机支座横梁支架设置于所述连接板上与所述U形槽相对的一侧。

根据本实用新型的一实施方式，其中，所述发动机支座横梁支架通过点焊连接于或一体成型于所述连接板上与所述U形槽相对的一侧。

根据本实用新型的另一方面，提供了一种车辆。所述车辆包括前述的前纵梁。

本实用新型中的一个实施例具有如下优点或有益效果：

本实用新型的前纵梁包括独立的搭接部可以将其它部件提前设置于搭接部上，然后通过搭接部连接前纵梁的两个连接部，满足碰撞安全法规要求。分体式结构可以降低制造模具的难度。钣金件采用点焊连接，应用这种设计方式可以减少焊点数量、进而减少了焊边数量，从而降低了焊接成本也使得由于焊接导致的尺寸精度差的问题得以解决，减少焊接边也就减少后期对焊接边进行涂胶防腐问题，减少了生产节拍。减少焊接也减少由于焊接产生的连接面，从而避免了焊接连接面的过渡不够圆顺而影响应力传递的问题。

附图说明

通过参照附图详细描述其示例实施方式，本实用新型的上述和其它特征及优点将变得更加明显。

图1是根据一示例性实施方式示出的一种前纵梁主视图。

图2是根据一示例性实施方式示出的一种前纵梁后视图。

图3是根据一示例性实施方式示出的一种前纵梁分解图。

其中，附图标记说明如下：

1、第一连接部；11、前纵梁A侧部；12、前纵梁A侧部封板；2、第二连接部；3、搭接部；31、前地板横梁延伸件；32、连接板；33、过渡圆弧；4、前纵梁外厢角板；5、发动机支座横梁支架。

具体实施方式

现在将参考附图更全面地描述示例实施方式。然而，示例实施方式能够以多种形式实施，且不应被理解为限于在此阐述的实施方式；相反，提供这些实施方式使得本实用新型将全面和完整，并将示例实施方式的构思全面地传达给本领域的技术人员。图中相同的附图标记表示相同或类似的结构，因而将省略它们的详细描述。

用语“一个”、“一”、“该”、“所述”用以表示存在一个或多个要素/组成部分/等；用语“包括”和“具有”用以表示开放式的包括在内的意思并且是指除了列出的要素/组成部分/等之外还可存在另外的要素/组成部分/等。

如图1至图3所示，图1示出了本实用新型提供的一种前纵梁的主视图。图2示出了本实用新型提供的一种前纵梁的后视图。图3示出了本实用新型提供的一种前纵梁的分解图。

本实用新型实施例的前纵梁包括第一连接部1、第二连接部2以及搭接部3。搭接部3包括前地板横梁延伸件31和与前地板横梁延伸件31连接的连接板32。其中，第一连接部1连接于连接板32的一侧，第二连接部2连接于连接板32的另一侧。

其中，第一连接部1包括前纵梁A侧部11和与所述前纵梁A侧部11焊接在一起的前纵梁A侧部封板12，二者焊接之后形成腔体结构。前地板横梁延伸件31用于搭接底板横梁。搭接部3的两侧分别连接第一连接部1和第二连接部2。而且搭接部3上可以设置一些其它部件用于搭接车辆的其他结构。独立的搭接部3使得零件利用率提升，合格率高。

优选地，第一连接部1用于搭接车辆防撞梁。第二连接部2用于连接车辆后大梁。

在本实用新型的一个优选实施例中，前地板横梁延伸件31与连接板32一体成型为Y形结构。

如图1至图3所示，前地板横梁延伸件31和连接板32合并设计为Y形或者U形结构，可以避免焊接偏差，更加有利于碰撞应力的传递，提升安全等级。当前地板横梁延伸件31采用焊接的方式时，为了保证连接强度，需开φ35焊接工艺过孔，但这样影响了零件强度。采用一体成型则无需开孔对零件强度不在有影响。

在本实用新型的一个优选实施例中，第二连接部2包括U型槽，U形槽内设置有加强板。

如图1所示，U型槽位于第二连接部2的中间部分。前纵梁安装到车辆之后，U形槽位于第二连接部2的上部。U形槽内通过设置加强板加固第二连接部2。

在本实用新型的一个优选实施例中，前地板横梁延伸件31与连接板32的连接处具有过渡圆弧33，所述过度圆弧33的半径为100mm，圆心角为150度。

如图1至图3所示，前地板横梁延伸件31与连接板32一体成型后，外侧连接处圆弧面过渡。这样可以避免碰撞时搭接边焊点开裂，应力传递更高效。

在本实用新型的一个优选实施例中，第一连接部1和第二连接部2通过点焊分别连接于连接板32的两侧。

如图1至图2所示，第一连接部1和第二连接部2均为钣金件。钣金件一般都采用点焊的连接方式。

在本实用新型的一个优选实施例中，搭接部3还包括前纵梁外厢角板4，前纵梁外厢角板4设置于连接板32上与前地板横梁延伸件31相对的一侧。

如图1至图3所示，前纵梁外厢角板4用于搭接门槛。前纵梁外厢角板4的设置位置可以更合理的利用空间。

在本实用新型的一个优选实施例中，前纵梁外厢角板4通过点焊连接于或一体成型于连接板32上与前地板横梁延伸件31相对的一侧。

其中，点焊是钣金件通常采用的方式。一体成型则可以通过制造模具提前完成，简化前纵梁的生产过程。将前纵梁外厢角板4合并于搭接部3上保证性能的同时减少了零件数量，零件利用率提升。

在本实用新型的一个优选实施例中，搭接部3还包括发动机支座横梁支架5，发动机支座横梁支架5设置于连接板32上与U形槽相对的一侧。

如图1至图3所示，发动机支座横梁支架5用于固定底盘副车架。前纵梁安装完成后，发动机支座横梁支架5位于搭接部3的下部。

在本实用新型的一个优选实施例中，发动机支座横梁支架5通过点焊连接于或一体成型于连接板32上与U形槽相对的一侧。

其中，与前纵梁外厢角板4的连接方式同样的道理，点焊是钣金件通常采用的方式。一体成型则可以通过制造模具提前完成，简化前纵梁的生产过程。将发动机支座横梁支架5合并于搭接部3上保证性能的同时减少了零件数量，零件利用率提升。

本实用新型的前纵梁包括独立的搭接部3用于连接第一连接部1和第二连接部2。搭接部3包括一体成型为Y形结构的前地板横梁延伸件31和连接板32。并且搭接部3上预先设置前纵梁外厢角板4、发动机支座横梁支架5等部件。通过该种设置方式，满足碰撞安全法规要求。分体式结构可以降低制造模具的难度。钣金件采用点焊连接，应用这种设计方式可以减少焊点数量、进而减少了焊边数量，从而降低了焊接成本也使得由于焊接导致的尺寸精度差的问题得以解决，零件重量降低1kg(左/右侧)，成本降低13元/台，减少焊点数量10个，成本降低1元/台。减少焊接边也就减少后期对焊接边进行涂胶防腐问题，减少了生产节拍。减少焊接也减少由于焊接产生的连接面，从而避免了焊接连接面的过渡不够圆顺而影响应力传递的问题，零件整体焊接工艺好。新结构取消了原搭接结构出现的塞焊/CO2保护焊等，保证了连接强度。单边减少1个零件，降低模具、夹具开发费用。本设计完全考虑的零件的轻量化设计，并满足了碰撞性能要求，同时考虑了零件的模具设计成本，运输成本及人工操作成本充分考虑在内。

在本实用新型实施例中，术语“多个”则指两个或两个以上，除非另有明确的限定。术语“安装”、“连接”、“固定”等术语均应做广义理解，例如，“连接”可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型实施例中的具体含义。

本实用新型实施例的车辆包括前述的前纵梁。该前纵梁的优点应用于车辆中，提高了车辆的整体性能。

本实用新型实施例的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型实施例和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或单元必须具有特定的方向、以特定的方位构造和操作，因此，不能理解为对本实用新型实施例的限制。

在本说明书的描述中，术语“一个实施例”、“一个优选实施例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或特点包含于本实用新型实施例的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或实例。而且，描述的具体特征、结构、材料或特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

以上仅为本实用新型实施例的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型实施例，对于本领域的技术人员来说，本实用新型实施例可以有各种更改和变化。凡在本实用新型实施例的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型实施例的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种前纵梁，其特征在于，包括：

第一连接部(1)；

第二连接部(2)；以及

搭接部(3)，包括前地板横梁延伸件(31)和与所述前地板横梁延伸件(31)连接的连接板(32)；

其中，所述第一连接部(1)连接于所述连接板(32)的一侧，所述第二连接部(2)连接于所述连接板(32)的另一侧。

2.根据权利要求1所述的前纵梁，其特征在于，所述前地板横梁延伸件(31)与连接板(32)一体成型为Y形结构。

3.根据权利要求1所述的前纵梁，其特征在于，所述第二连接部(2)包括U型槽，所述U形槽内设置有加强板。

4.根据权利要求1所述的前纵梁，其特征在于，所述前地板横梁延伸件(31)与所述连接板(32)的连接处具有过渡圆弧(33)，所述过度圆弧(33)的半径为100mm，圆心角为150度。

5.根据权利要求1所述的前纵梁，其特征在于，所述第一连接部(1)和所述第二连接部(2)通过点焊分别连接于所述连接板(32)的两侧。

6.根据权利要求1所述的前纵梁，其特征在于，所述搭接部(3)还包括前纵梁外厢角板(4)，所述前纵梁外厢角板(4)设置于所述连接板(32)上与所述前地板横梁延伸件(31)相对的一侧。

7.根据权利要求6所述的前纵梁，其特征在于，所述前纵梁外厢角板(4)通过点焊连接于或一体成型于所述连接板(32)上与所述前地板横梁延伸件(31)相对的一侧。

8.根据权利要求3所述的前纵梁，其特征在于，所述搭接部(3)还包括发动机支座横梁支架(5)，所述发动机支座横梁支架(5)设置于所述连接板(32)上与所述U形槽相对的一侧。

9.根据权利要求8所述的前纵梁，其特征在于，所述发动机支座横梁支架(5)通过点焊连接于或一体成型于所述连接板(32)上与所述U形槽相对的一侧。

10.一种车辆，其特征在于，包括：权利要求1-9中任一项所述的前纵梁。

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