CN215788124U - 一种直放式传感器自动化组装设备 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供一种直放式传感器自动化组装设备，包括依次设置的点胶组装工位、流水线输送平台、贴铜箔焊锡工位、焊线与热铆工位以及自动打螺丝工位。工艺包括：上料、点胶、塑胶护套安装、自动下料、铁芯侧壁打磨、贴铜带、焊锡、人工焊线、热铆、外壳准备、传感器组装以及浇筑密封。本实用新型采用自动化产线，有效提高生产效率，同时减小传感器误差，提高精度。

Description

一种直放式传感器自动化组装设备

技术领域

本实用新型涉及传感器生产技术领域，尤其涉及一种直放式传感器自动化组装设备。

背景技术

工业及轨道领域常用的大电流直放式电流传感器主要由外壳、两个U型铁芯、屏蔽线、主电路印刷板、霍尔元件组成，霍尔元件置于两个U型铁芯之间，通过以下方式制作：

(一)铁芯组装

(1)通过工装保证护套与铁芯紧密贴合；(2)在铁芯下侧包一层铜箔胶带，保证铜箔胶带平滑完整的黏贴在铁芯表面并不露出铁芯；(3)截取一段的屏蔽线，将屏蔽线一段焊接在铜箔胶带上；

(二)磁部件组装

(1)两护套限位凹槽与外壳底筋形成配合，保证铁芯位置不会移动； (2)通过结构胶对铁芯进行浇注定位。

(三)整体组装

(1)使用自攻螺钉将主电路印刷板固定在外壳的固定柱上；(2)将屏蔽线一端焊接在铜箔胶带上，另一端焊接在电路印刷板上；(3) 烫接护套的定位支柱；(4)将霍尔元件放入护套孔内，直至不能深入时，然后焊接霍尔元件；(5)对组装后的产品进行浇注。

但是此种安装方式，仍是通过人工将半成品的电路板、并搭配工装进行定位后利用铜箔胶带缠紧铁芯，防止铁芯移位松散，操作效率低，且仍然误差较大。

实用新型内容

本实用新型的目的是为了解决现有技术中存在的缺点，而提出的。

为实现上述目的，本实用新型采用了如下技术方案：

一种直放式传感器自动化组装设备，包括依次设置的点胶组装工位、流水线输送平台、贴铜箔焊锡工位、焊线与热铆工位以及自动打螺丝工位。

其中，所述点胶组装工位按照动作流程依次设置人工上料位、点胶位、塑胶护套安装位以及自动下料位，所述自动下料位与所述流水线输送平台的输入端连接。

所述贴铜箔焊锡工位包括依次设置的上料机构、打磨工位、贴铜箔工位、焊锡工位以及下料机构，所述上料机构的输入端与所述流水线输送平台的输出端连接。

所述焊线与热铆工位包括依次设置的焊接平台以及热铆平台，所述下料机构与所述焊接平台通过传送带连接。

所述自动打螺丝工位包括相互配合的外壳输送线以及打螺丝平台；所述焊线与热铆工位与所述自动打螺丝工位通过传送带串联。

优选地，所述点胶组装工位为环形工位且底部设置圆形转盘，所述人工上料位、所述点胶位、所述塑胶护套安装位以及所述自动下料位沿顺时针方向环绕设置在所述圆形转盘上，且所述人工上料位、所述点胶位、所述塑胶护套安装位以及所述自动下料位彼此之间的连线形成一个正方形。

优选地，所述圆形转盘上设置定位夹具，所述定位夹具有四个，分别对应设置在转盘四周并分别与所述人工上料位、所述点胶位、所述塑胶护套安装位以及所述自动下料位一一对应，且相邻的两个所述定位夹具之间的距离相等。

优选地，所述定位夹具上设置相对的两个U形定位块，所述U 形定位块的两端设置有弹簧限位块，所述弹簧限位块在初始状态时与相邻的所述U形定位块之间的距离小于铁芯的厚度。

优选地，所述打磨工位处由左到右依次设置固定定位台、水平移动定位台以及升降定位台，三者之间等间距的顺序排列。

优选地，所述打磨工位上还设置有U形的搬运机构，所述搬运机构的两个前端分别设置夹口，两个所述夹口之间的间距以及所述固定定位台与所述水平移动定位台之间间距相等。

优选地，所述贴铜箔工位所贴的铜带的宽度小于铁芯的厚度。

优选地，所述焊锡工位处设置旋转定位台，所述旋转定位台的旋转角度为0-90度。

一种直放式传感器自动化组装设备的生产工艺，包括如下步骤：

S1：上料：在所述人工上料位将两个相同的U形铁芯相对卡装在定位夹具上；

S2：点胶：将铁芯传送到所述点胶位上，在两个铁芯的两端上表面分别刷上胶液；

S3：塑胶护套安装：将点胶后的铁芯随着夹具继续转运到所述塑胶护套安装位，并依次将塑胶护套分别放在两个铁芯两端相对的两个缝隙内，并将塑胶护套的两侧固定耳胶粘在铁芯端部上表面的点胶处；

S4：自动下料：利用机械手将S3步骤完成后的铁芯构件取下并转移到所述流水线输送平台上流向后续工位；

S5：铁芯侧壁打磨：利用所述上料机构将S4步骤完成的铁芯转移到所述打磨工位上，对两个铁芯的侧壁的中心处打磨去皮；

S6：贴铜箔：将贴有背胶的铜箔缠绕贴附在铁芯构件的外侧壁，环绕一圈后切断铜带并继续转移；

S7：焊锡：将贴完铜带的铁芯构件转移到所述焊锡工位，并在 S5步骤中打磨去皮的两个点位处进行焊锡，将铁芯与铜带焊接连接在一起；

S8：人工焊线：将焊锡完成的铁芯组件转移到焊接平台并将预先备好的PCB板卡装在铁芯组件上，将塑胶护套上的限位柱穿过PCB 板上的限位孔，并将连接线一端焊接在铁芯上的焊锡处，另一端焊接在PCB板上对应的焊点处；

S9：热铆：将焊接完成的铁芯组件转运到所述热铆平台上，对限位柱进行热铆固定；

S10：外壳准备：将外壳依次排列整齐后顺序向前输送到所述打螺丝平台；

S11：传感器组装：依次对应出去外壳以及铁芯组件，将铁芯组件对应放在外壳内，然后输送到所述打螺丝平台进行打螺丝固定，完成安装；

S12：浇筑密封：利用防水密封胶浇筑到装有铁芯组件的外壳内，将铁芯组件密封装上背壳。

优选地，在所述点胶组装工位的总节拍为27秒、在所述贴铜箔焊锡工位的总节拍为22秒、在所述焊线与热铆工位的总节拍为15秒，在所述自动打螺丝工位的总节拍为19秒。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果为：全程采用自动化生产线，通过机械预先设定好的程序进行运作，误差小，节约了人工成本，仅在上料与焊线两个点位需要人工，全程节拍控制在83秒，良好的节拍控制，使产线能够持续有效生产，且整体组装下来的生产时间仅需要不到一分半钟的时间，有效提高工作效率；利用定位夹具，能在初始上料时即将铁芯有效定位，有效降低铁芯组装误差，从而能够降低传感器的偏差，提高测量精度。

附图说明

图1为本实用新型的一种直放式传感器自动化组装设备的整体布局示意图。

图2为本实用新型的一种直放式传感器自动化组装设备的点胶组装工位的整体布局示意图。

图3为本实用新型的一种直放式传感器自动化组装设备的贴铜箔焊锡工位整体布局示意图。

图4为本实用新型的一种直放式传感器自动化组装设备的焊线与热铆工位整体布局示意图。

图5为本实用新型的一种直放式传感器自动化组装设备的自动打螺丝工位整体布局示意图。

图6为本实用新型的一种直放式传感器自动化组装设备的生产工艺流程图。

具体实施方式

为使对本实用新型的目的、构造、特征、及其功能有进一步的了解，兹配合实施例详细说明如下。

请结合参照图1、图2、图3、图4、图5和图6，本实用新型提供了一种直放式传感器自动化组装设备，包括依次设置的点胶组装工位1、流水线输送平台2、贴铜箔焊锡工位3、焊线与热铆工位4以及自动打螺丝工位5。

本实用新型通过布置四个工位形成直放式传感器的自动化生产线，在各个工位之间的物料传送搭配流水线输送平台2以及抓取转移机械手，实现物料在各个工位之间的转移，相对于传统人工的半自动流水线作业而言，有效提高生产效率，节约人工成本，且有效降低产品不良率，且能够有效降低误差。

其中，如图2所示，所述点胶组装工位1按照动作流程依次设置人工上料位11、点胶位12、塑胶护套安装位13以及自动下料位14，所述自动下料位14与所述流水线输送平台2的输入端连接。在生产过程中，利用操作人员在人工上料工位处将两个铁芯对应卡放在定位夹具16上，然后铁芯随着定位夹具16流向点胶位12，进行点胶，再随着生产线转运到塑胶护套安装位13放置塑胶护套在两个铁芯之间的位置，当然，塑胶护套上料采用自动化振动盘上料，利用机械手夹取，并组装在铁芯的对应位置处，塑胶护套与速干胶粘连后固定在铁芯上，并起到连接两个铁芯的作用，然后转转到下料位进行下料，进入流水线输送平台2向下一工位输送。

如图3所示，所述贴铜箔焊锡工位3包括依次设置的上料机构 31、打磨工位32、贴铜箔工位33、焊锡工位34以及下料机构35，所述上料机构31的输入端与所述流水线输送平台2的输出端连接。利用上料机构31从流水线输送平台2上抓取连在一起的铁芯，并转移到打磨工位32上进行铁芯打磨，打磨后的铁芯进入到贴铜箔工位 33进行贴铜箔，贴完铜带后再利用机械手转移到焊锡工位34上进行焊锡，焊锡完成后利用下料机构35再次将加工后的铁芯组件转移到下料流水线上向下运送。

如图4所示，所述焊线与热铆工位4包括依次设置的焊接平台 41以及热铆平台42，所述下料机构35与所述焊接平台41通过传送带连接。焊接平台41用于给铁芯组件焊屏蔽线，热铆工位用于将护套上的定位柱热铆变形，从而防止套接在定位柱上的电路板掉落。

如图5所示，所述自动打螺丝工位5包括相互配合的外壳输送线 51以及52；所述焊线与热铆工位4与所述自动打螺丝工位5通过传送带53串联。自动打螺丝工位5主要用于最后组装工序；手下准备外壳然后将铁芯组件对应刚在外壳内，并转移到打螺丝工位利用电批打上螺丝固定，完成铁芯与外壳的组装。

优选地，所述点胶组装工位1为环形工位且底部设置圆形转盘 15，所述人工上料位11、所述点胶位12、所述塑胶护套安装位13以及所述自动下料位14沿顺时针方向环绕设置在所述圆形转盘15上，且所述人工上料位11、所述点胶位12、所述塑胶护套安装位13以及所述自动下料位14彼此之间的连线形成一个正方形。

优选地，所述圆形转盘15上设置定位夹具16，所述定位夹具16 有四个，分别对应设置在转盘四周并分别与所述人工上料位11、所述点胶位12、所述塑胶护套安装位13以及所述自动下料位14一一对应，且相邻的两个所述定位夹具16之间的距离相等。

圆形转盘15搭配四个成正方形设计的四个定位夹具16，使点胶组装工位1形成一个圆形的循环作业的工作环境，在人工上料位11 放置好铁芯后，铁芯随转盘顺时针旋转进入点胶位12，在铁芯到达点胶位12时，下一个空的定位夹具16到达人工上料位11，前一组铁芯在进行点胶作业时，后一组铁芯同步实现上料，点完胶的铁芯随着圆形转盘15旋转到达塑胶护套安装位13，新上料的铁芯达到点胶位12，如此各工位实现同步工作，极大地提高了工作效率。且环形的工位设计有效节省占地空间，缩短了相邻工位的流动线程，能够合理化控制各工位工作节拍。

优选地，所述定位夹具16上设置相对的两个U形定位块161，所述U形定位块161的两端设置有弹簧限位块162，所述弹簧限位块 162在初始状态时与相邻的所述U形定位块161之间的距离小于铁芯的厚度。U形定位块161的设置用于从两个铁芯内部对铁芯进行限位，从而限定两个铁芯相对的两个端部之间的距离，防止二者之间的距离较小导致的塑胶护套无法装入，或者二者之间的距离较大导致的塑胶护套无法固定在铁芯上，或者铁芯之间距离有较大误差导致的传感器测量误差。弹簧限位块162的设置，用于搭配U形定位块161，从铁芯外侧向内夹紧铁芯，防止铁芯由于有U形定位块161的内部限位而向外扩张，从而内外搭配保证铁芯之间距离的精确性，如此能有效降低铁芯组装时的误差，保证传感器的精确度。

优选地，所述打磨工位32处由左到右依次设置固定定位台321、水平移动定位台322以及升降定位台323，三者之间等间距的顺序排列。

固定定位台321用于承接从流水线输送平台2抓取转移过来的铁芯组件，水平移动定位台322主要是用于在打磨工位32打磨头对两个铁芯上的对应位置处进行打磨，通过移动水平移动定位台322带动铁芯在水平位置上进行相应位置的移动，从而保证打磨头能够顺利与铁芯相贴并进行打磨作业。另外，为了持续进行作业，且不造成这样，打磨头利用气缸上下驱动，需要打磨时下降，打磨完成后上升。同时，打磨工位32上设置吸尘装置，将打磨下来的碎屑吸除，保证工作环境整洁。另外，水平移动定位台322四周镂空，便于未被即使吸走的铁屑直接从镂空处掉落，进一步保证打磨工位32的环境清洁。同时打磨工位32两侧设置立板324，立板324的高度高于打磨头的高度，能有效防止铁屑飞溅，不仅保持整个产线卫生，且能有效保护其他工位不被破坏，避免铁屑飞溅到其他工位导致机械卡死。

优选地，所述打磨工位32上还设置有U形的搬运机构325，所述搬运机构325的两个前端分别设置夹口326，两个所述夹口326之间的间距以及所述固定定位台321与所述水平移动定位台322之间间距相等。优选地，所述贴铜箔工位33所贴的铜带的宽度小于铁芯的厚度。U形的搬运机构325能够同时运送两个铁芯，即在打磨工位 32打磨完成后，利用搬运机构325同时夹住固定定位台321上的铁芯组件和水平移动定位台322上的铁芯组件，并同步向右移动一个步距，使位于左侧未被打磨的铁芯组件正对水平移动定位台322，打磨完成的铁芯组件正对升降定位台323，然后向前行进在向下放到对应的定位台上，如此同步实现两个铁芯组件的移动转移，简单高效，避免利用两个机械手同时工作，一方面节约设备成本，另一方面节省设备空间，使搬运机构325有充裕的空间去操作，避免机械手打架。同时，此种结构两个夹口之间位置固定，相对于机械手那样运行一段时间就会出现偏差需矫正后再工作的情况而言，设备维护成本有效降低，且能有效提高产品合格率降低铁芯报废率。同时，本搬运机构325相对于机械手而言，运程更加简单清晰，且更便于观察铁芯状态。

优选地，所述焊锡工位34处设置旋转定位台341，所述旋转定位台341的旋转角度为0-90度。旋转定位台341的设置，能够在铁芯组件到位后带动铁芯组件旋转90度，使铁芯组件被打磨的一面水平朝上，使打磨点完全暴露，如此更便于对铁芯进行焊锡工作。同时旋转定位台341上设置有T形的旋转限位夹，在铁芯组件放置在旋转定位台341上后，旋转限位夹放下并加紧铁芯在旋转定位台341上，随着旋转定位台341旋转90度后，能够有效夹紧铁芯，放置铁芯从旋转定位台341上掉落，起到进一步固定的效果。另外，旋转定位夹为T形，能直接利用其平直端压紧两块铁芯，且能避免对铁芯组件的其他位置到处遮挡，保证焊锡正常进行。

如图6所示，一种直放式传感器自动化组装设备的生产工艺，包括如下步骤：

S1：上料：在所述人工上料位11将两个相同的U形铁芯相对卡装在定位夹具16上；

S2：点胶：将铁芯传送到所述点胶位12上，在两个铁芯的两端上表面分别刷上胶液；此处胶液为速干胶，点胶后几秒内装上塑胶护套，实现塑胶护套与铁芯的快速链接，防止后续移动时，塑胶护套掉落；

S3：塑胶护套安装：将点胶后的铁芯随着夹具继续转运到所述塑胶护套安装位13，并依次将塑胶护套分别放在两个铁芯两端相对的两个缝隙内，并将塑胶护套的两侧固定耳胶粘在铁芯端部上表面的点胶处；此处塑胶护套采用振动盘持续振动上料，利用机械手夹取塑胶护套依次放入到两个铁芯之间，并胶粘固定；

S4：自动下料：在S3完成后，随着转盘继续转移，转移到自动下料位14，利用机械手将S3步骤完成后的铁芯构件取下并转移到所述流水线输送平台2上流向后续工位；S1-S4均在圆形转盘15上进行，云翔转盘顺时针旋转，有效节省空间并控制节拍持续上料；

S5：铁芯侧壁打磨：利用所述上料机构31将S4步骤完成的铁芯转移到所述打磨工位32上，对两个铁芯的侧壁的中心处打磨去皮；由于贴息内外侧有氧化层，直接焊接容易出现焊锡不粘或者是缺焊现象，对铁芯打磨去皮，暴露铁芯，更便于焊锡焊接，保证焊锡与铜箔带之间连接；

S6：贴铜箔：将贴有背胶的铜箔缠绕贴附在铁芯构件的外侧壁，环绕一圈后切断铜带并继续转移；

此处的具体步骤为：

(1)利用机械手抓取升降定位台323上的铁芯组件，并放置在贴铜箔工位33上的旋转定位台341上；

(2)铜箔贴片供料机构一面利用电机驱动转轴转动撕开铜箔背胶上的隔离纸，并将铜箔向前推送；

(3)铜箔到达铁芯组件侧面，贴紧组件向前驱动压住铜箔贴在铁芯侧面，然后水平旋转定位台341转动，拉动铜箔转动环绕贴附在贴心侧面，在铜箔贴附的过程中，贴紧组件紧贴铜箔与铁芯，并随着铁芯的旋转而改变前伸的距离，保证贴紧组件始终紧抵在铁芯侧面，从而能够逐步压紧铜箔，保证贴附的紧密性；

(4)铜箔贴附一圈后，气缸驱动切刀切断铜箔，此时水平旋转定位台341再旋转半周，保证铜箔尾端完全贴附，然后反向旋转复位；

(5)利用机械手将贴好铜箔的铁芯组件转移到焊锡工位 34，如此完成铜箔贴附；需要指出的是，贴铜箔工位 33利用一个机械手三个目标点进行抓取和放料，保证结构的最简化；

S7：焊锡：将贴完铜带的铁芯构件转移到所述焊锡工位34，并在S5步骤中打磨去皮的两个点位处进行焊锡，将铁芯与铜带焊接连接在一起；焊锡工位34包括竖直旋转定位台341，贴铜箔工位33的机械手将铁芯组件放置在竖直旋转定位台341，打磨点位于铁芯的左侧，T形的旋转定位夹位于竖直旋转定位台341的右侧，驱动旋转定位夹转到铁芯组件上方并下落夹紧铁芯组件，然后竖直旋转定位台 341向右反转90度，使铁芯竖直，打磨点朝上，驱动焊锡移栽模块蘸取松香，后来到打磨点处下降进行焊锡，两个点分别焊接；需要指出的是，铜箔的宽度小于铁芯的厚度，且打磨时打磨点从上到下贯穿铁芯整个侧面，如此能够保证打磨点暴露在铜箔的外侧，从而能保证焊锡时能够即焊到打磨点又焊到铜箔，保证铁芯与铜箔之间有效连接；焊锡完成后，竖直旋转定位台341直接沿轨道向前推送，推出焊锡工位34，然后向左反转90度复位，打开旋转定位夹，利用机械手夹取铁芯组件并放置流水线平台上向后输送；

S8：人工焊线：将焊锡完成的铁芯组件转移到焊接平台41并将预先备好的PCB板卡装在铁芯组件上，同时PCB板上的霍尔元件插装到塑胶护套内，将塑胶护套上的限位柱穿过PCB板上的限位孔，并将连接线一端焊接在铁芯上的焊锡处，另一端焊接在PCB板上对应的焊点处；

S9：热铆：将焊接完成的铁芯组件转运到所述热铆平台42上，对限位柱进行热铆固定；如此完整铁芯组件与PCB板的固定连接；

S10：外壳准备：将外壳依次排列整齐后顺序向前输送到所述52；由于外壳的背面为不规则形状，预设对应的外壳托盘511，托盘上设置卡槽，将外壳对应放置在外壳托盘511上的卡槽内，使外壳水平放置，按预定的方向均匀摆放好，并将外壳托盘511依次放置在外壳输送线51上，等待四轴机械手54抓取，当一个托盘上外壳抓完后，外壳输送线51前端的升降台512下降，将空的外壳托盘511通过位于外壳输送线51下方的外壳托盘回流线回流到起始端，升降台512上的空托盘转移走后上升复位，外壳输送线51继续向前输送将新的盛满外壳的外壳托盘运送到升降台512上继续抓取；

S11：传感器组装：依次对应出去外壳以及铁芯组件，将铁芯组件对应放在外壳内，然后输送到所述52进行打螺丝固定，完成安装；四轴机械手54抓取外壳后放置在预设的打螺丝工装521上，同时传送带的终端与四轴机械手54相对的位置处设置二次定位装置55，对铁芯组件机芯二次定位，保证其位置准确性，确保四轴机械手54顺利抓取到铁芯组件，并能顺利放置到打螺丝工装521上，然后将打螺丝工装521向后滑动转移到电批522下方，利用真空吸盘将铁芯组件吸取后放置在外壳内，同时电批522下降进行打螺丝，螺丝拧紧后，打螺丝工装521复位回来并进行CCD检测，四轴机械手54抓取外壳放在下料线上，完成打螺丝操作；

S12：浇筑密封：利用防水密封胶浇筑到装有铁芯组件的外壳内，将铁芯组件密封装上背壳，如此保证传感器的密封性，一方面防潮防水，另一方面放置由于震动导致的传感器结构松散，保证传感器的使用寿命。

优选地，在所述点胶组装工位1的总节拍为27秒、在所述贴铜箔焊锡工位3的总节拍为22秒、在所述焊线与热铆工位4的总节拍为15秒，在所述自动打螺丝工位5的总节拍为19秒。

本实用新型在节拍控制部分，按步骤划分对应的节拍分别为：人工取、放铁芯4秒，圆形转盘15旋转一个工位2秒，铁芯点胶6秒，圆形转盘15旋转一个工位2秒，塑胶护套安装检测8秒，圆形转盘 15旋转一个工位2秒，下料3秒，以上为点胶组装工位1的总节拍 27秒；然后为铁芯打磨6秒，铁芯贴铜箔8秒，铁芯焊锡8秒，以上为贴铜箔焊锡工位3的总节拍22秒；然后是焊线4秒，安装PCB 板3秒，热铆4秒，焊接PCB板线4秒，以上为焊线与热铆工位4的总节拍15秒；然后是机械手上料3秒，机械手组黄3秒，打螺丝 4秒，CCD检测6秒，机械手下料3秒，以上为自动打螺丝工位5 的总节拍19秒。此种精确的节拍控制，有效提高生产效率，也避免了人工生产的杂乱无章，且生产合格率显著提高。

由上所述，本实用新型的一种直放式传感器自动化组装设备及其生产工艺，全程采用自动化生产线，通过机械预先设定好的程序进行运作，误差小，节约了人工成本，仅在上料与焊线两个点位需要人工，全程节拍控制在83秒，良好的节拍控制，使产线能够持续有效生产，且整体组装下来的生产时间仅需要不到一分半钟的时间，有效提高工作效率；利用定位夹具，能在初始上料时即将铁芯有效定位，有效降低铁芯组装误差，从而能够降低传感器的偏差，提高测量精度。

本实用新型已由上述相关实施例加以描述，然而上述实施例仅为实施本实用新型的范例。必需指出的是，已揭露的实施例并未限制本实用新型的范围。相反地，在不脱离本实用新型的精神和范围内所作的更动与润饰，均属本实用新型的专利保护范围。

Claims (8)

1.一种直放式传感器自动化组装设备，其特征在于：包括依次设置的点胶组装工位、流水线输送平台、贴铜箔焊锡工位、焊线与热铆工位以及自动打螺丝工位；

其中，所述点胶组装工位按照动作流程依次设置人工上料位、点胶位、塑胶护套安装位以及自动下料位，所述自动下料位与所述流水线输送平台的输入端连接；

所述贴铜箔焊锡工位包括依次设置的上料机构、打磨工位、贴铜箔工位、焊锡工位以及下料机构，所述上料机构的输入端与所述流水线输送平台的输出端连接；

所述焊线与热铆工位包括依次设置的焊接平台以及热铆平台，所述下料机构与所述焊接平台通过传送带连接；

所述自动打螺丝工位包括相互配合的外壳输送线以及打螺丝平台；所述焊线与热铆工位与所述自动打螺丝工位通过传送带串联。

2.如权利要求1所述的直放式传感器自动化组装设备，其特征在于：所述点胶组装工位为环形工位且底部设置圆形转盘，所述人工上料位、所述点胶位、所述塑胶护套安装位以及所述自动下料位沿顺时针方向环绕设置在所述圆形转盘上，且所述人工上料位、所述点胶位、所述塑胶护套安装位以及所述自动下料位彼此之间的连线形成一个正方形。

3.如权利要求2所述的直放式传感器自动化组装设备，其特征在于：所述圆形转盘上设置定位夹具，所述定位夹具有四个，分别对应设置在转盘四周并分别与所述人工上料位、所述点胶位、所述塑胶护套安装位以及所述自动下料位一一对应，且相邻的两个所述定位夹具之间的距离相等。

4.如权利要求3所述的直放式传感器自动化组装设备，其特征在于：所述定位夹具上设置相对的两个U形定位块，所述U形定位块的两端设置有弹簧限位块，所述弹簧限位块在初始状态时与相邻的所述U形定位块之间的距离小于铁芯的厚度。

5.如权利要求1所述的直放式传感器自动化组装设备，其特征在于：所述打磨工位处由左到右依次设置固定定位台、水平移动定位台以及升降定位台，三者之间等间距的顺序排列。

6.如权利要求5所述的直放式传感器自动化组装设备，其特征在于：所述打磨工位上还设置有U形的搬运机构，所述搬运机构的两个前端分别设置夹口，两个所述夹口之间的间距以及所述固定定位台与所述水平移动定位台之间间距相等。

7.如权利要求1所述的直放式传感器自动化组装设备，其特征在于：所述贴铜箔工位所贴的铜带的宽度小于铁芯的厚度。

8.如权利要求1所述的直放式传感器自动化组装设备，其特征在于：所述焊锡工位处设置旋转定位台，所述旋转定位台的旋转角度为0-90度。

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