CN215697722U - 闭式冲床连续自动锻压生产设备 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种闭式冲床连续自动锻压生产设备，包括上料模块、锻压模块和下料模块：上料模块包括上料模组、预热模组和移料模组；锻压模块包括一次锻压模组、转运模组和二次锻压模组；下料模块包括下料模组和下料传输模组。本实用新型锻压过程仅需少量人工操作，操作简便，设备维护方便，生产效率高，可适用与不同种类工件的自动锻压生产；通过在预热模组前后都运用整料模组，可将杂乱无序的物料整齐有序的送入预热组件，确保物料受热均匀，并可确保受热后的物料逐个有序送入移料模组旁侧；通过在两台锻压设备间架设转运模组，可实现物料的在不同锻压设备间自动连续流转，即可满足工件的连续多次自动锻压需求。

Description

闭式冲床连续自动锻压生产设备

技术领域

本实用新型涉及螺母锻造技术领域,特别涉及闭式冲床连续自动锻压生产设备。

背景技术

在一些较为精密零件的锻造生产中，对冲压设备的吨位、稳定性及精度都有较高要求；闭式冲床可以满足这类要求，因此经常进行锻压一些精密类的零部件。闭式冲床的上下料大多不方便，人力物力消耗较大，在一些需要多次锻压的零件生产中，比如螺母锻造生产中，上下料及物料的移转往往要消耗大量的人力物力和生产工时，生产成本高且效率不高。

实用新型内容

针对上述现有技术中存在的问题，本实用新型提供一种闭式冲床连续自动锻压生产设备，可自动上下料，可自动对物料进行均匀地预热，可实现物料的在不同锻压设备间自动连续流转，以满足工件的连续多次锻压需求，锻压过程仅需少量人工操作，操作简便，维护方便，生产效率高。

为解决上述技术问题,本实用新型采取的一种技术方案如下:

闭式冲床连续自动锻压生产设备，包括上料模块、锻压模块和下料模块；其中：所述上料模块包括上料模组、预热模组和移料模组：

上料模组，包括上料传输架，其上设有第一驱动装置和与其传动连接并沿X向延伸的上料传输线，所述第一驱动装置能驱动所述上料传输线滚动，以带动其上的物料沿X向移动；所述上料传输架的一侧设有上料架，所述上料架上设有第二驱动装置和与其传动连接的上料板，所述上料板能在所述第二驱动装置的驱动下平移，以将所述上料板上的物料移送至所述上料传输线上；

预热模组，包括架设在所述上料传输线上的加热炉；

移料模组，包括安设在所述上料传输架末端旁侧的移料架，所述移料架上设有第三驱动装置和与其传动连接的转盘，所述转盘能在所述第三驱动装置的驱动下转动；所述转盘上设支板，所述支板上设第四驱动装置和沿Z向延伸的第一滑轨，所述第一滑轨上设摆臂，所述摆臂能在所述第四驱动装置的驱动下在所述第一滑轨上沿Z向滑动；所述摆臂上设有第五驱动装置和与其驱动连接的第一夹爪，所述第一夹爪能在所述第五驱动装

置的驱动下夹取或放松物料；

所述锻压模块包括一次锻压模组、转运模组和二次锻压模组：

一次锻压模组，包括第一闭式冲床，所述第一闭式冲床能冲压所述移料模组移送的物料；

转运模组，包括安设在所述一次锻压模组旁侧的第一支架、第二支架和沿X向延伸的转运流水线：所述第一支架和所述第二支架上均设一第七驱动装置和与其传动连接的第七板，每个所述第七板均能在一所述第七驱动装置的驱动下沿Z向移动；每个所述第七板上均设一第八驱动装置和与其传动连接的第八板，每个所述第八板均能在一所述第八驱动装置的驱动下沿Y向移动；每个所述第八板上均设有一第九驱动装置和与其传动连接的第二夹爪，每个所述第二夹爪均能在一所述第九驱动装置的驱动下夹取或放松物料；所述第一支架上的所述第二夹爪能将所述一次锻压模组上的物料移送至所述转运流水线上，所述第二支架上的所述第二夹爪能将所述转运流水线上的物料移送至所述二次锻压模组上；

二次锻压模组，包括第二闭式冲床；

所述下料模块包括下料模组和下料传输模组：

下料模组，包括安设在所述二次锻压模组旁侧的下料架，所述下料架上设第十驱动装置和与其传动连接的第十板，所述第十板能在所述第十驱动装置的驱动下沿Z向移动；所述第十板上设第十一驱动装置和与其传动连接的第十一板，所述第十一板能在所述第十一驱动装置的驱动下沿Y向移动；所述第十一板上设第十二驱动装置和与其传动连接的第三夹爪，所述第三夹爪能在所述第十二驱动装置的驱动下夹取或放松物料；

下料传输模组，安设在所述下料模组的旁侧，包括下料传输架，所述下料传输架上设第十三驱动装置和与其传动连接并沿X向延伸的的下料传输线，所述第十三驱动装置能驱动所述下料传输线滚动，以带动其上的物料沿X向平移。

作为对上述技术方案的进一步阐述：

在上述技术方案中，所述加热炉的两侧还分别架设有一整料模组，每个所述整料模组均包括安设在所述上料传输架上的第十四驱动装置和与其传动连接并沿X向延伸整料传输线，每个整料传输线上均可拆卸固设有一组沿X向延伸的整料板：一组所述整料板的一端部与所述上料传输线的末端相接，另一端部与所述加热炉的入口端相接；另一组所述整料板的一端部与所述加热炉的出口端相接，另一端部延伸到所述移料架的旁侧。

在上述技术方案中，每组所述整料板均包括两相互平行并沿X向延伸的挡板，两所述挡板的间距介于单个物料外径的1倍与2倍之间。

在上述技术方案中，所述上料传输架上还设有若干防护栏。

在上述技术方案中，所述第二驱动装置为液压缸；所述第一驱动装置、第十三驱动电机、第十四驱动装置为减速电机；所述第三驱动装置、第四驱动装置、第六驱动装置均为伺服电机；所述第五驱动装置、第九驱动装置、第十二驱动装置均为手指气缸；所述第七驱动装置、第八驱动装置、第十驱动装置、第十一驱动装置均为气缸。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果在于：本实用新型锻压过程仅需少量人工操作，操作简便，设备维护方便，生产效率高，可适用与不同种类工件的自动锻压生产；通过在预热模组前后都运用整料模组，可将杂乱无序的物料整齐有序的送入预热组件，确保物料受热均匀，并可确保受热后的物料逐个有序送入移料模组旁侧；通过在两台锻压设备间架设转运模组，可实现物料的在不同锻压设备间自动连续流转，即可满足工件的连续多次自动锻压需求；通过在最终锻压设备旁侧设置上料模块和下料模块，可实现锻压设备的自动上下料。

附图说明

图1是本实用新型的正视结构示意图；

图2是本实用新型的俯视结构示意图；

图3是本实用新型的立体结构示意图。

图中：

100、上料模块；200、锻压模块；300、下料模块；

10、上料模组；11、上料传输架；12、第一驱动装置；13、上料传输线；14、上料架；15、第二驱动装置；16、上料板；17、护栏；

20、预热模组；21、加热炉；

30、移料模组；31、移料架；32、第三驱动装置；33、转盘；34、支板；35、第四驱动装置；36、第一滑轨；37、摆臂；38、第五驱动装置；39、第一夹爪；

40、一次锻压模组；41、第一闭式冲床；

50、转运模组；51、第一支架；52、第二支架；53、转运流水线；54、第七驱动装置；55、第七板；56、第八驱动装置；57、第八板；58、第九驱动装置；59、第二夹爪；

60、二次锻压模组；61、第二闭式冲床；

70、下料模组；71、下料架；72、第十驱动装置；73、第十板；74、第十一驱动装置；75、第十一板；76、第十二驱动装置；77、第三夹爪；

80、下料传输模组；81、下料传输架；82、第十三驱动装置；83、下料传输线；

90、整料模组；91、第十四驱动装置；92、整料传输线；93、整料板；931、挡板。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型作进一步详细的说明。

通过参考附图描述的实施例是示例性的,旨在用于解释本申请,而不能理解为对本申请的限制。在本申请的描述中,需要理解的是,术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系,仅是为了便于描述本申请和简化描述,而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本申请的限制。此外,术语“第一”、“第二”仅用于描述目的,而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此,限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本申请的描述中,“若干个”、“多个”的含义是两个或两个以上,除非另有明确具体的限定。在本申请中,除非另有明确的规定和限定,术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解,例如,可以是固定连接,也可以是可拆卸连接,或一体地连接；可以是机械连接,也可以是电连接；可以是直接相连,也可以通过中间媒介间接相连,可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言,可以根据具体情况理解上述术语在本申请中的具体含义。在本申请中,除非另有明确的规定和限定,第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触,也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且,第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方,或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方,或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

如图1-3所示，闭式冲床连续自动锻压生产设备，包括上料模块100、锻压模块200和下料模块300；其中：

上料模块100包括上料模组10、预热模组20和移料模组30：

上料模组10，包括上料传输架11，其上设有第一驱动装置12和与其传动连接并沿X向延伸的上料传输线13，第一驱动装置12能驱动上料传输线13滚动，以带动其上的物料沿X向移动；上料传输架11的一侧设有上料架14，上料架14上设有第二驱动装置15和与其传动连接的上料板16，上料板16能在第二驱动装置15的驱动下平移，以将上料板16上的物料移送至上料传输线13上；

预热模组20，包括架设在上料传输线13上的加热炉21；

移料模组30，包括安设在上料传输架11末端旁侧的移料架31，移料架31上设有第三驱动装置32和与其传动连接的转盘33，转盘33能在第三驱动装置32的驱动下转动；转盘33上设支板34，支板34上设第四驱动装置35和沿Z向延伸的第一滑轨36，第一滑轨36上设摆臂37，摆臂37能在第四驱动装置35的驱动下在第一滑轨36上沿Z向滑动；摆臂37上设有第五驱动装置38和与其驱动连接的第一夹爪39，第一夹爪39能在第

五驱动装置38的驱动下夹取或放松物料；

锻压模块200包括一次锻压模组40、转运模组50和二次锻压模组60：

一次锻压模组40，包括第一闭式冲床41，第一闭式冲床41能冲压移料模组30移送的物料；

转运模组50，包括安设在一次锻压模组40旁侧的第一支架51、第二支架52和沿X向延伸的转运流水线53：第一支架51和第二支架52上均设一第七驱动装置54和与其传动连接的第七板55，每个第七板55均能在一第七驱动装置54的驱动下沿Z向移动；每个第七板55上均设一第八驱动装置56和与其传动连接的第八板57，每个第八板57均能在一第八驱动装置56的驱动下沿Y向移动；每个第八板57上均设有一第九驱动装置58和与其传动连接的第二夹爪59，每个第二夹爪59均能在一第九驱动装置58的驱动下夹取或放松物料；第一支架51上的第二夹爪59能将一次锻压模组40上的物料移送至转运流水线53上，第二支架52上的第二夹爪59能将转运流水线53上的物料移送至二次锻压模组60上；

二次锻压模组60，包括第二闭式冲床61；

下料模块300包括下料模组70和下料传输模组80：

下料模组70，包括安设在二次锻压模组60旁侧的下料架71，下料架71上设第十驱动装置72和与其传动连接的第十板73，第十板73能在第十驱动装置72的驱动下沿Z向移动；第十板73上设第十一驱动装置74和与其传动连接的第十一板75，第十一板75能在第十一驱动装置74的驱动下沿Y向移动；第十一板75上设第十二驱动装置76和与其传动连接的第三夹爪77，第三夹爪77能在第十二驱动装置76的驱动下夹取或放松物料；

下料传输模组80，安设在下料模组70的旁侧，包括下料传输架81，下料传输架81上设第十三驱动装置82和与其传动连接并沿X向延伸的的下料传输线83，第十三驱动装置82能驱动下料传输线83滚动，以带动其上的物料沿X向平移。

进一步的，为了便于螺母物料均匀受热，并便于移料模组70夹持螺母物料，本实用新型在加热炉21的两侧还分别架设有一整料模组90，每个整料模组90均包括安设在上料传输架11上的第十四驱动装置91和与其传动连接并沿X向延伸整料传输线92，每个整料传输线92上均可拆卸固设有一组沿X向延伸的整料板93：一组整料板93的一端部与上料传输线13的末端相接，另一端部与加热炉21的入口端相接；另一组整料板93的一端部与加热炉21的出口端相接，另一端部延伸到移料架31的旁侧。

具体的，在本实施例中，每组整料板93均包括两相互平行并沿X向延伸的挡板931，两挡板931的间距介于单个物料外径的1倍与2倍之间。

进一步的，为避免人员意外触碰加热炉21外壁，并防止上料传输线12上物料掉落对人员造成意外伤害，在上料传输架11还设有若干防护栏17。

具体的，在本实施例中，第二驱动装置15为液压缸；第一驱动装置12、第十三驱动装置82、第十四驱动装置91为减速电机；第三驱动装置32、第四驱动装置35均为伺服电机；第五驱动装置38、第九驱动装置58、第十二驱动装置76均为手指气缸；第七驱动装置54、第八驱动装置56、第十驱动装置72、第十一驱动装置74均为气缸。

上料时，第二驱动装置15将物料传送至上料传输线13上，第一驱动装置12驱动上料传输线13滚动，带动物料前移；经整料模组90调整后，逐个有序地进入预热模组进行加热；加热后的物料进入另一整料模组90，逐个有序地进入整料传输线92，来到移料模组30一侧。

移料时，摆臂37在第三驱动装置32的驱动下在水平面上旋转将第一夹爪39移至物料的旁侧，第四驱动装置35的驱动第一夹爪39上下移动，第五驱动装置38的驱动第一夹爪39取放物料，完成物料从上料模块100到锻压模块200的转移，将加热后的物料逐个移至第一闭式冲床41的工作台上。

锻压时，第一闭式冲床41对物料进行第一次锻压，完成后第一支架51上的第八驱动装置56驱动第八板57沿Y向移动靠近或远离第一闭式冲床41，第七驱动装置54驱动第八板57和第二夹爪59上下移动，第九驱动装置58驱动第二夹爪59取放物料，将物料移至转运流水线53上；转运流水线53将物料传输至第二支架52旁侧；第二支架52上的第七驱动装置54驱动第八板57上下移动，其上的第九驱动装置58驱动第二夹爪59取放物料，其上的第八驱动装置56驱动第八板57沿Y向移动，将物料移至第二闭式冲床61的工作台上；第二闭式冲床61对物料进行二次锻压。

下料时，第十一驱动装置74驱动第十一板75沿Y向移动靠近或远离第二闭式冲床61，第十驱动装置72驱动第三夹爪77上下移动，第十二驱动装置76驱动第三夹爪77取放螺母，将螺母从锻压模块200移至下料传输线83上，第十三驱动装置82驱动下料传输线83运转，件螺母送至后续工位。

以上并非对本实用新型的技术范围作任何限制，凡依据本实用新型技术实质对以上的实施例所作的任何修改、等同变化与修饰，均仍属于本实用新型的技术方案的范围内。

Claims (5)

1.闭式冲床连续自动锻压生产设备，其特征在于，包括上料模块、锻压模块和下料模块；其中：

所述上料模块包括上料模组、预热模组和移料模组：

上料模组，包括上料传输架，其上设有第一驱动装置和与其传动连接并沿X向延伸的上料传输线，所述第一驱动装置能驱动所述上料传输线滚动，以带动其上的物料沿X向移动；所述上料传输架的一侧设有上料架，所述上料架上设有第二驱动装置和与其传动连接的上料板，所述上料板能在所述第二驱动装置的驱动下平移，以将所述上料板上的物料移送至所述上料传输线上；

预热模组，包括架设在所述上料传输线上的加热炉；

移料模组，包括安设在所述上料传输架末端旁侧的移料架，所述移料架上设有第三驱动装置和与其传动连接的转盘，所述转盘能在所述第三驱动装置的驱动下转动；所述转盘上设支板，所述支板上设第四驱动装置和沿Z向延伸的第一滑轨，所述第一滑轨上设摆臂，所述摆臂能在所述第四驱动装置的驱动下在所述第一滑轨上沿Z向滑动；所述摆臂上设有第五驱动装置和与其驱动连接的第一夹爪，所述第一夹爪能在所述第五驱动装置的驱动下夹取或放松物料；

所述锻压模块包括一次锻压模组、转运模组和二次锻压模组：

一次锻压模组，包括第一闭式冲床，所述第一闭式冲床能冲压所述移料模组移送的物料；

转运模组，包括安设在所述一次锻压模组旁侧的第一支架、第二支架和沿X向延伸的转运流水线：所述第一支架和所述第二支架上均设一第七驱动装置和与其传动连接的第七板，每个所述第七板均能在一所述第七驱动装置的驱动下沿Z向移动；每个所述第七板上均设一第八驱动装置和与其传动连接的第八板，每个所述第八板均能在一所述第八驱动装置的驱动下沿Y向移动；每个所述第八板上均设有一第九驱动装置和与其传动连接的第二夹爪，每个所述第二夹爪均能在一所述第九驱动装置的驱动下夹取或放松物料；所述第一支架上的所述第二夹爪能将所述一次锻压模组上的物料移送至所述转运流水线上，所述第二支架上的所述第二夹爪能将所述转运流水线上的物料移送至所述二次锻压模组上；

二次锻压模组，包括第二闭式冲床；

所述下料模块包括下料模组和下料传输模组：

下料模组，包括安设在所述二次锻压模组旁侧的下料架，所述下料架上设第十驱动装置和与其传动连接的第十板，所述第十板能在所述第十驱动装置的驱动下沿Z向移动；所述第十板上设第十一驱动装置和与其传动连接的第十一板，所述第十一板能在所述第十一驱动装置的驱动下沿Y向移动；所述第十一板上设第十二驱动装置和与其传动连接的第三夹爪，所述第三夹爪能在所述第十二驱动装置的驱动下夹取或放松物料；

下料传输模组，安设在所述下料模组的旁侧，包括下料传输架，所述下料传输架上设第十三驱动装置和与其传动连接并沿X向延伸的的下料传输线，所述第十三驱动装置能驱动所述下料传输线滚动，以带动其上的物料沿X向平移。

2.根据权利要求1所述的闭式冲床连续自动锻压生产设备，其特征在于，所述加热炉的两侧还分别架设有一整料模组，每个所述整料模组均包括安设在所述上料传输架上的第十四驱动装置和与其传动连接并沿X向延伸整料传输线，每个整料传输线上均可拆卸固设有一组沿X向延伸的整料板：一组所述整料板的一端部与所述上料传输线的末端相接，另一端部与所述加热炉的入口端相接；另一组所述整料板的一端部与所述加热炉的出口端相接，另一端部延伸到所述移料架的旁侧。

3.根据权利要求2所述的闭式冲床连续自动锻压生产设备，其特征在于，每组所述整料板均包括两相互平行并沿X向延伸的挡板，两所述挡板的间距介于单个物料外径的1倍与2倍之间。

4.根据权利要求1所述的闭式冲床连续自动锻压生产设备，其特征在于，所述上料传输架上还设有若干防护栏。

5.根据权利要求1所述的闭式冲床连续自动锻压生产设备，其特征在于，所述第二驱动装置为液压缸；所述第一驱动装置、第十三驱动电机、第十四驱动装置为减速电机；所述第三驱动装置、第四驱动装置、第六驱动装置均为伺服电机；所述第五驱动装置、第九驱动装置、第十二驱动装置均为手指气缸；所述第七驱动装置、第八驱动装置、第十驱动装置、第十一驱动装置均为气缸。

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