CN215663683U - 一种商用车副车架连接结构 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种商用车副车架连接结构，包括拉紧组件和限位组件；拉紧组件包括上支座和下支座，上支座固定在副车架上，下支座固定在车架上，上支座和下支座叠合成一体后用于将副车架、车架紧密贴合在一起；所述限位组件包括上限位组件和下限位件，上限位组件固定在副车架上，下限位件的上端与上限位组件、副车架连接为一体，下限位件的下端与车架连接；本实用新型通用性高，实用性强，成本低，可有效避免上述传统结构面临的各种技术问题。

Description

一种商用车副车架连接结构

技术领域

本实用新型属于商用车领域，尤其是一种商用车副车架连接结构。

背景技术

当在汽车底盘上安装自卸车厢或者其他专用装置时，往往采用副车架。它既要满足车厢或其他专用装置连接支撑和空间布置的需要，又应有利于车架强度的提高。应特别注意避免形成车架总成应力集中，出现早期损坏、变形、断裂失效等。

如图1所示，副车架1纵梁与车架2总成纵梁的连接设计共有两种。其一是使副车架纵梁与车架总成纵梁紧密贴合，以便发挥其增加强度的作用，经常用U型螺栓3来达到这个目的；另外一种则是限制其水平移动，特别是前后方向的窜动，常用的方案为连接板4（如图2所示），通过焊接来满足需求。只有这两种设计结合起来，才能构成可靠的连接结构。

当采用U型螺栓连接时，须在车架纵梁内部嵌入垫块或者支撑板，以防止车架纵梁的翼面边缘变形过大，造成连接失效甚至断裂。但车架总成纵梁内部需布置管线、支架、电磁阀等其他底盘部件，并不能有效的设计垫块或者支撑板。在打紧U型螺栓时，车架纵梁翼缘轻微形变，导致U型螺栓不能有效打紧，早期螺母松脱，力矩过大又容易造成车架损坏。为了减少U型螺栓打紧时对车架翼缘（翼面边部）的影响，常增加U型螺栓垫铁，但并不能彻底消除这一影响，同时还增加了零部件种类。另一方面，在实际改装过程中，受底盘零部件布置限制,U型螺栓不能左右对称布置，左右受力不均。

当采用连接板连接时，连接板与车架纵梁通过螺栓连接，单纯地通过与副车架纵梁焊接连接来固定副车架，并不牢靠。为了增强固定副车架的能力，便加大连接板的尺寸，增大焊接面积，费时费力，同时不利于整车的轻量化设计。

无论是U型螺栓连接，还是连接板焊接连接都不能在副车架落装时起到定位的作用，而需要寻找其他的定位基准或定位工具，装配误差也不便控制。

发明内容

为了从根本上解决上述U型螺栓连接、连接板焊接的方式在生产过程中所面临的问题，本实用新型提出了一种商用车副车架连接结构。

为了解决上述技术问题，本实用新型的技术方案是：一种商用车副车架连接结构，其特征在于：包括拉紧组件和限位组件；拉紧组件包括上支座和下支座，上支座固定在副车架上，下支座固定在车架上，上支座和下支座叠合成一体后用于将副车架、车架紧密贴合在一起；所述限位组件包括上限位组件和下限位件，上限位组件固定在副车架上，下限位件的上端与上限位组件、副车架连接为一体，下限位件的下端与车架连接。

对上述技术方案进一步地限定，所述上支座为折弯板，上支座的侧部能与副车架纵梁腹面贴合，上支座板的底部能与下支座贴合，上支座板的底部上设有多个安装孔。

对上述技术方案进一步地限定，所述上支座的侧部与底部之间设有多个加强筋，加强筋与安装孔呈交错状。

对上述技术方案进一步地限定，所述下支座的结构与上支座相同，下支座与上支座呈对称状设置。

对上述技术方案进一步地限定，所述上限位组件由两个限位块组成，呈对称状设置的两限位块形成一个限位槽，限位槽的形状与下限位件的上端相匹配。

对上述技术方案进一步地限定，所述限位块为空心结构。

对上述技术方案进一步地限定，所述下限位件为板体，下限位件上设有减重孔和减重槽，下限位件的下端能与车架纵梁腹面可拆卸式连接。

本实用新型有益效果：

1.采用拉紧组件，取消了U型螺栓和U型垫铁，不受车架腹高影响，减少了零部件种类，优化资源，有利于零部件的通用化设计，同时可以降低成本；

2.采用拉紧组件，改善了传统U型螺栓对车架纵梁翼缘的强度影响，避免产生大的应力集中区域，造成车架变形，甚至断裂；

3.限位组件与拉紧组件组合使用，受力均匀，实现双重限位、固定，可以有效防止副车架前后方向的窜动；

4.本实用新型通用性高，实用性强，成本低，可有效避免上述传统结构面临的各种技术问题。

附图说明

图1是背景技术中U型螺栓装配图。

图2是背景技术中连接板装配图。

图3是本实用新型的结构示意图。

图4是本实用新型中拉紧组件结构示意图。

图5是本实用新型中限位组件结构示意图。

具体实施方式

如图3所示，一种商用车副车架连接结构，包括拉紧组件5和限位组件6；拉紧组件包括上支座51和下支座52，上支座固定在副车架上，下支座固定在车架上，上支座和下支座叠合成一体后用于将副车架、车架紧密贴合在一起；所述限位组件包括上限位组件61和下限位件62，上限位组件固定在副车架上，下限位件的上端与上限位组件、副车架连接为一体，下限位件的下端与车架连接；

如图4所示，所述上支座51为L形的折弯板，上支座的侧部能与副车架纵梁腹面贴合，上支座板的底部能与下支座贴合，上支座板的底部上设有三个安装孔，安装孔用于装配紧固螺栓511；此结构简单，便于加工制造，成本低，焊接面积大，使连接更牢固，通用性好；

如图4所示，所述上支座的侧部与底部之间设有四个加强筋512，加强筋与安装孔呈交错状；加强筋进一步底提高了上支座的强度，从而延长了使用寿命和稳定性；

如图4所示，所述下支座52的结构与上支座相同，下支座与上支座呈对称状设置；下支座和上支座的安装孔相互配合，能很好的起到副车架前后定位作用，同时采用拉紧组件超出车架纵梁上翼面还能起到左右限位的作用；通用件有利于降低成本，提高工作效率；

如图5所示，所述上限位组件61由两个限位块组成，呈对称状设置的两限位块形成一个限位槽，限位槽的形状与下限位件的上端相匹配；

如图5所示，所述限位块61为空心结构，在保证强度下，实现了轻量化，通用性好，降低了成本，提高了工作效率；

如图5所示，所述下限位件62为板体，下限位件上设有减重孔621和减重槽622，下限位件的下端能与车架纵梁腹面可拆卸式连接；此结构能进一步地减重，通用性好，降低了成本，提高了工作效率。

本实用新型装配说明：

如图3所示，上支座51通过焊接方式固定在副车架1纵梁腹面上，下支座52通过焊接方式固定在车架2纵梁腹面上，副车架的纵梁与车架纵梁贴合后，上支座与下支座正好叠合在一起，上支座和下支座通过紧固螺栓511紧固成一体；呈对称状设置的限位块61通过焊接方式固定在副车架纵梁腹面上，下限位件62的上端限位在由两限位块形成的限位槽内，下限位件的下端通过紧固螺栓与车架纵梁腹面紧固成一体；最后将下限位件的上端、限位块、副车架纵梁腹面焊接为一体。

该结构通用性高，实用性强，成本低，可有效避免上述传统结构面临的各种技术问题。

Claims (7)

1.一种商用车副车架连接结构，其特征在于：包括拉紧组件和限位组件；拉紧组件包括上支座和下支座，上支座固定在副车架上，下支座固定在车架上，上支座和下支座叠合成一体后用于将副车架、车架紧密贴合在一起；所述限位组件包括上限位组件和下限位件，上限位组件固定在副车架上，下限位件的上端与上限位组件、副车架连接为一体，下限位件的下端与车架连接。

2.根据权利要求1所述一种商用车副车架连接结构，其特征在于：所述上支座为折弯板，上支座的侧部能与副车架纵梁腹面贴合，上支座板的底部能与下支座贴合，上支座板的底部上设有多个安装孔。

3.根据权利要求1或2所述一种商用车副车架连接结构，其特征在于：所述上支座的侧部与底部之间设有多个加强筋，加强筋与安装孔呈交错状。

4.根据权利要求3所述一种商用车副车架连接结构，其特征在于：所述下支座的结构与上支座相同，下支座与上支座呈对称状设置。

5.根据权利要求1或2或4所述一种商用车副车架连接结构，其特征在于：所述上限位组件由两个限位块组成，呈对称状设置的两限位块形成一个限位槽，限位槽的形状与下限位件的上端相匹配。

6.根据权利要求5所述一种商用车副车架连接结构，其特征在于：所述限位块为空心结构。

7.根据权利要求1或2或4或6所述一种商用车副车架连接结构，其特征在于：对上述技术方案进一步地限定，所述下限位件为板体，下限位件上设有减重孔和减重槽，下限位件的下端能与车架纵梁腹面可拆卸式连接。

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