CN209924017U - 一种装载机后车架 - Google Patents

Abstract

一种装载机后车架，包括由两根大梁构成的车架本体、铰接座、驾驶室支座、变速箱支座、动力机支座、后桥支座、车架尾部，所述铰接座插接于所述车架本体的两根大梁之间，并通过所述铰接座与所述大梁的接触部位焊接而固定于所述车架本体；所述后桥支座采用一体式平板，焊接固定于所述车架本体的两根大梁中部内侧；所述车架尾部焊接于所述车架本体末端，所述车架尾部设置有散热器支座。本实用新型所述的装载机后车架，具有结构合理，整体强度高的特点，且拼装加工便捷，生产效率高，特别适合大批量生产。

Description

一种装载机后车架

技术领域

本实用新型涉及装载机的机身结构设计领域，主要是针对轮式装载机后车架的改进设计。

背景技术

装载机后车架是整辆装载机的重要组成部分，装载机的大部分零部件都是直接或间接地安装在后车架上。后车架承受着整机的大部分重量，并且后车架还要承受装载机在各种工况下传递过来的力、力矩以及各种方向的冲击载荷的作用。此外，在各种外载荷的作用下将引起后车架变形，若变形过大，就会使安装在其上的变速箱、动力机、散热器的位置发生变化，甚至会使其发生故障，影响整机的正常运转；因此后车架应具有足够的强度以及刚度，保证整机的使用。

图1为现有装载机后车架，铰接座100与车架本体102之间采用叠放对齐后焊接固定，该方式对间隙难以控制，很难对齐，且焊接难度大，焊接质量无法保证。后桥支座103采用单个焊接于车架本体102的大梁内侧，每侧两个，且每个后桥支座103均采用三块钢板焊成，使用过程中，每块钢板的连接处容易集中应力导致开裂。车架尾部104仅用于锁平衡重，功能较单一。

因此，如何能在提高后车架的强度及刚度，并保证整机的协调性、灵活性，是技术人员需要解决的重要问题之一。

发明内容

本实用新型提供一种装载机后车架，解决了现有装载机后车架结构不够合理导致拼装加工易出错、效率低，且各部件连接强度不够等问题。

为解决上述问题，本实用新型采用如下技术方案：

一种装载机后车架，包括由两根大梁构成的车架本体、铰接座、驾驶室支座、变速箱支座、动力机支座、后桥支座、车架尾部，所述铰接座插接于所述车架本体的两根大梁之间，并通过所述铰接座与所述大梁的接触部位焊接而固定于所述车架本体；所述后桥支座的底座采用一体式平板焊接固定于所述车架本体的两根大梁中部内侧形成；所述车架尾部焊接于所述车架本体末端，所述车架尾部设置有散热器支座。

进一步的，所述后桥支座的底座两端沿两端延伸方向收窄至与所述大梁焊接处。

进一步的，所述车架尾部的端面连接有尾部牵引支座。

进一步的，所述车架尾部与所述车架本体间连接有加强板。

进一步的，所述车架本体末端与所述车架尾部的连接处为V形口。

进一步的，所述车架尾部两侧开设有用于安装装载机平衡重的安装孔。

与现有技术相比，本实用新型具有以下优点：

通过将铰接座设计成插接于车架本体的两根大梁之间，并将二者的接触部位进行焊接固定，这种方式，有效降低了拼装难度，并且也降低了焊接难度，提高了焊接质量，保证了连接的强度。同时，将所述后桥支座设计为一体式平板，焊接于所述车架本体的两根大梁中部内侧，增加了后桥支座与大梁的焊接面积，不仅降低了焊接难度也提高了连接强度。并且，将车架尾部设计成可以安装散热器、可以牵引的结构，方便了整辆装载机的整体布局。

本实用新型所述的装载机后车架，具有结构合理，整体强度高的特点，且拼装加工便捷，生产效率高，特别适合大批量生产。

附图说明

图1为现有技术中装载机后车架结构示意图。

图2为本实用新型实施例所述装载机后车架结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型的具体实施方式做详细的说明，以进一步阐明本实用新型的技术方案。

如图2所示，一种装载机后车架，包括由两根大梁201构成的车架本体200、铰接座220、驾驶室支座、变速箱支座、动力机支座、后桥支座、车架尾部，所述铰接座220插接于所述车架本体200的两根大梁201之间，并通过所述铰接座220与所述大梁201的接触部位焊接而固定于所述车架本体200上；所述后桥支座的底座230采用一体式平板，焊接固定于所述车架本体200的两根大梁201中部内侧；所述车架尾部240焊接于所述车架本体200末端，所述车架尾部240设置有散热器支座。

其中，所述铰接座220设计成插接于所述车架本体200的两根大梁201之间，极大降低了拼装的劳动强度，提高了拼装效率。这是由于所述铰接座220及所述车架本体200，均为全钢结构材料，重量极大，因此，移动时难度高，特别是拼装时进行微移要耗费很长时间和体力。而将铰接座220与车架本体200之间设计成插接式的，只需将铰接座220整体插入车架本体200，即可完成拼装，速度快，因此，能够提高拼装效率，并降低劳动强度。同时，由于所述铰接座220为双层钢板结构，其与车架本体200的接触部位为每层钢板的截面与大梁201的侧面接触，不存在被覆盖区域，焊接时，能够保证焊接质量，提高焊接强度及牢固性。

其中，所述后桥支座的底座230为一体式钢板，位于车架本体200的大梁201内侧，每根大梁201各焊接一块，呈对称分布。所述底座230两端沿两端延伸方向逐渐收窄至与大梁焊接处，有效避免了焊接应立集中，提高焊接强度。该后桥支座主要用于安装装载机的后驱动桥，装载机在前进、后退时，驱动桥将牵引力通过该后桥支座传递给后车架，因此，后桥支座必须保证足够的强度。常规的后桥支座为每侧两个支座构成，这不仅带来的拼装对位的问题，还要求了极高的焊接技巧，并且由于焊接拐角比较多，容易导致拐角处应力集中，进而引起开裂的风险。而所述一体式的后桥支座，不仅焊接拐角少，并且不存在拼装对位的问题，极大提高了拼装加工效率，以及焊接强度。为便于安装后桥驱动，所述后桥支座在底座230上焊接有限位板。同时，进一步提高后桥支座的强度，所述底座230底部焊接有加强筋231。

其中，所述车架尾部240的端面连接有尾部牵引支座241，用于与其他车辆牵引。

其中，所述车架尾部240与所述车架本体200间连接有加强板242。所述加强板242一端焊接在车架本体，另一端焊接在车架尾部。为了提高车架尾部的强度，在所述车架尾部的末尾也可以焊接加强板243，该加强板将车架尾部的左右两侧连接起来，提高整个车架尾部的强度。

其中，所述车架本体200末端与所述车架尾部240的连接处（图2中两个虚线椭圆圈处）为V形口。所述V形口是指所述车架的两根大梁末端均设计为斜面，且该斜面均向两个大梁中间倾斜，构成V形状。对应的车架尾部与车架本体的连接面为倒V形。该设计极大方便了车架尾部与车架本体的对位拼接，只需将车架尾部对着车架本体中间插入，则二者的连接部位即会自动贴合，完成拼装。由于车架尾部及车架本体均是大重量钢结构材料，移动起来相当费力，更难对位置进行微调。因此，该V形接口的设计，极大提高了拼装效率，降低了劳动强度。

其中，所述车架尾部240两侧开设有用于安装装载机平衡重的安装孔244。

本实用新型实施例所述的装载机后车架，通过将铰接座设计成插接于车架本体的两根大梁之间，并将二者的接触部位进行焊接固定，这种方式，有效降低了拼装难度，并且也降低了焊接难度，提高了焊接质量，保证了连接的强度。同时，将所述后桥支座设计为一体式平板，焊接于所述车架本体的两根大梁中部内侧，增加了后桥支座与大梁的焊接面积，不仅降低了焊接难度也提高了连接强度。并且，将车架尾部设计成可以安装散热器、可以牵引的结构，方便了整辆装载机的整体布局。

本实用新型实施例所述的装载机后车架，具有结构合理，整体强度高，且拼装加工便捷，生产效率高，特别适合大批量生产。

本实用新型虽然以较佳实施例公开如上，但其并不是用来限定本实用新型，任何本领域技术人员在不脱离本实用新型的精神和范围内，都可以做出可能的变动和修改，因此本实用新型的保护范围应当以本实用新型权利要求所界定的范围为准。

Claims (6)

1.一种装载机后车架，包括由两根大梁构成的车架本体、铰接座、驾驶室支座、变速箱支座、动力机支座、后桥支座、车架尾部，其特征在于：

所述铰接座插接于所述车架本体的两根大梁之间，并通过所述铰接座与所述大梁的接触部位焊接而固定于所述车架本体；

所述后桥支座的底座采用一体式平板焊接固定于所述车架本体的两根大梁中部内侧形成；

所述车架尾部焊接于所述车架本体末端，所述车架尾部设置有散热器支座。

2.根据权利要求1所述的一种装载机后车架，其特征在于， 所述后桥支座的底座两端沿两端延伸方向收窄至与所述大梁焊接处。

3.根据权利要求1所述的一种装载机后车架，其特征在于，所述车架尾部的端面连接有尾部牵引支座。

4.根据权利要求1所述的一种装载机后车架，其特征在于，所述车架尾部与所述车架本体间连接有加强板。

5.根据权利要求1所述的一种装载机后车架，其特征在于，所述车架本体末端与所述车架尾部的连接处为V形口。

6.根据权利要求1所述的一种装载机后车架，其特征在于，所述车架尾部两侧开设有用于安装装载机平衡重的安装孔。

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