CN215616411U - 数控钻铣床驱动用y座 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及数控钻铣床驱动用Y座，包括一体铸造成型的L型板，所述L型板包括相互垂直设置的板A和板B，所述板A下端面对称设有两导轨定位槽，所述导轨定位槽用于对导轨定位，所述板A下端面中部设有凹槽，所述凹槽内前端对称设有两个定位凸台A，所述定位凸台A用于对丝杠支撑座定位，所述凹槽内后端对称设有两个定位凸台B，所述定位凸台B用于对伺服电机座定位，所述板B前端面两侧分别设有滑块定位凸台，所述滑块定位凸台用于对滑块定位。具有结构设计合理、结构强度高、结构稳定性好、部件安装精准快捷等优点。

Description

数控钻铣床驱动用Y座

技术领域：

本实用新型涉及数控钻铣床技术领域，具体涉及数控钻铣床驱动用Y座。

背景技术：

数控钻铣床主要用于门窗型材的钻铣加工，其结构主要包括旋转工作台以及与其配合使用的三平动机构，三平动机构上设有钻铣机头，三平动机构是指能够在空间内实现X、Y、Z三个方向上的移动。要想实现X、Y、Z三个方向的移动必然离不开X座、Y座、Z座以及与其对应的驱动，目前主要采用伺服电机和丝杠的驱动方式，其中Y座是起到连接X座和Z座的作用，尤其是Y座需要承受来自Z座及其上的钻铣机头的偏心重力，因此这对Y座的结构强度以及安装精度提出了更高的要求。虽然现有Y座基本能够满足上述要求，但在实际装配以及使用中存在一些突出的问题，一是现有Y座大多采用钢板拼接的结构形式，这种结构虽然成本相对较低，但结构强度以及稳定性较差，长时间使用后连接处易松动，导致加工精度降低；二是在Y座上安装滑块、导轨、伺服电机等部件时通常需要现场钻孔安装，安装时没有基准，导致各部件安装费时费力且安装精度难以保证，进而导致各部件运行精度下降。因此，有必要对现有Y座进行改进，使其结构强度更高、结构稳定性更好、各部件安装方便精度。

需要说明的是，上述内容属于发明人的技术认知范畴，并不必然构成现有技术。

实用新型内容：

本实用新型的目的在于解决现有技术所存在的问题，提供数控钻铣床驱动用Y座，具有结构设计合理、结构强度高、结构稳定性好、部件安装精准快捷等优点。

本实用新型通过采取以下技术方案实现上述目的：

数控钻铣床驱动用Y座，包括一体铸造成型的L型板，所述L型板包括相互垂直设置的板A和板B，所述板A下端面对称设有两导轨定位槽，所述导轨定位槽用于对导轨定位，所述板A下端面中部设有凹槽，所述凹槽内前端对称设有两个定位凸台A，所述定位凸台A用于对丝杠支撑座定位，所述凹槽内后端对称设有两个定位凸台B，所述定位凸台B用于对伺服电机座定位，所述板B前端面两侧分别设有滑块定位凸台，所述滑块定位凸台用于对滑块定位。

所述板A两侧设有减重台阶，所述板A上端沿其长度方向间隔设有多个减重槽及减重孔。

所述板A与板B之间设有加强筋。

所述板B前端面上设有十字减重槽，所述十字减重槽中部设有用于安装丝母座的凸板。

所述导轨定位槽上沿其长度方向间隔加工有多个导轨安装孔，两所述定位凸台A之间加工有多个丝杠支撑座安装孔，两所述定位凸台B之间加工有多个伺服电机座安装孔，两所述滑块定位凸台之间加工有多个滑块安装孔，所述凸板上设有丝母座安装孔。

所述板A两侧和板B两侧分别设有用于安装护罩的护罩安装孔。

本实用新型采用上述结构，能够带来如下有益效果：

将Y座设计成一体铸造成型的结构，具有结构强度高、结构稳定性好的优点，同时在Y座上设计导轨定位槽、定位凸块A、定位凸块B、滑块定位凸台等结构，能够实现需要安装在Y座上的部件都有安装基准，而且这些安装基准直接一体铸造成型，使得后期安装更加精准和高效；通过设计加强筋进一步增强结构强度，通过设计减重槽、减重孔等进一步降低Y座重量，进而使得整体设计更加合理。

附图说明：

图1为本实用新型数控钻铣床驱动用Y座的结构示意图；

图2为本实用新型数控钻铣床驱动用Y座的另一视角结构示意图；

图3为本实用新型数控钻铣床驱动用Y座安装部件的结构示意图；

图4为本实用新型数控钻铣床驱动用Y座安装在数控钻铣床上的结构示意图；

图中，1、L型板，101、板A，102、板B，2、导轨定位槽，3、凹槽，4、定位凸台A，5、定位凸台B，6、滑块定位凸台，7、减重台阶，8、减重槽，9、减重孔，10、加强筋，11、十字减重槽，12、凸板，13、导轨安装孔，14、丝杠支撑座安装孔，15、伺服电机座安装孔，16、滑块安装孔，17、丝母座安装孔，18、护罩安装孔，19、导轨，20、丝杠支撑座，21、伺服电机座，22、滑块，23、丝母座，24、数控钻铣床。

具体实施方式：

为了更清楚的阐释本实用新型的整体构思，下面结合说明书附图以示例的方式进行详细说明。

在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本实用新型，但是，本实用新型还可以采用其他不同于在此描述的其他方式来实施，因此，本实用新型的保护范围并不受下面公开的具体实施例的限制。

本说明书中的各个实施例均采用递进的方式描述，各个实施例之间相同相似的部分互相参见即可，每个实施例重点说明的都是与其他实施例的不同之处。

此外，术语“前”、“后”、“上”、“下”、“上端”、“下端”、“A”、“B”等仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的位置。

在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，术语“设有”、“设置”、“连接”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

如图1-4所示，数控钻铣床驱动用Y座，包括一体铸造成型的L型板1，所述L型板1包括相互垂直设置的板A101和板B102，所述板A101下端面对称设有两导轨定位槽2，所述导轨定位槽2用于对导轨19定位，所述板A101下端面中部设有凹槽3，所述凹槽3内前端对称设有两个定位凸台A4，所述定位凸台A4用于对丝杠支撑座20定位，所述凹槽3内后端对称设有两个定位凸台B5，所述定位凸台B5用于对伺服电机座21定位，所述板B102前端面两侧分别设有滑块定位凸台6，所述滑块定位凸台6用对滑块22定位。将Y座设计成一体铸造成型的结构，具有结构强度高、结构稳定性好的优点，同时在Y座上设计导轨定位槽2、定位凸块A4、定位凸块B5、滑块定位凸台6等结构，能够实现需要安装在Y座上的部件都有安装基准，而且这些安装基准直接一体铸造成型，使得后期安装更加精准和高效。

所述板A101两侧设有减重台阶7，所述板A101上端沿其长度方向间隔设有多个减重槽8及减重孔9。通过设计减重台阶、减重槽和减重孔等进一步降低Y座重量，进而使得整体设计更加合理。

所述板A101与板B102之间设有加强筋10。通过设计加强筋10进一步增强Y座的结构强度。

所述板B102前端面上设有十字减重槽11，所述十字减重槽11中部设有用于安装丝母座23的凸板12。

所述导轨定位槽2上沿其长度方向间隔加工有多个导轨安装孔13，两所述定位凸台A4之间加工有多个丝杠支撑座安装孔14，两所述定位凸台B5之间加工有多个伺服电机座安装孔15，两所述滑块定位凸台6之间加工有多个滑块安装孔16，所述凸板12上设有丝母座安装孔17。本申请的Y座一体铸造成型后，采用数控机床完成对各安装孔的加工，进而使得Y座能够使用。

所述板A101两侧和板B102两侧分别设有用于安装护罩的护罩安装孔18。

本申请Y座的安装说明：

本申请Y座主体结构采用一体铸造成型，优选消失模铸造工艺，然后再通过数控机床加工安装孔，可直接应用在现有数控钻铣床24上。安装时将导轨19直接放置在导轨定位槽2内进行精准定位，然后用螺钉将导轨19紧固在Y座上，然后通过定位凸台A4对丝杠支撑座20进行定位快速安装，通过定位凸台B5对伺服电机座21进行定位安装，通过滑块定位凸台6对滑块22进行定快速安装，由于各部件采用定位安装，因此安装效率和精度都得到显著提高。

上述具体实施方式不能作为对本实用新型保护范围的限制，对于本技术领域的技术人员来说，对本实用新型实施方式所做出的任何替代改进或变换均落在本实用新型的保护范围内。

本实用新型未详述之处，均为本技术领域技术人员的公知技术。

Claims (6)

1.数控钻铣床驱动用Y座，其特征在于，包括一体铸造成型的L型板，所述L型板包括相互垂直设置的板A和板B，所述板A下端面对称设有两导轨定位槽，所述导轨定位槽用于对导轨定位，所述板A下端面中部设有凹槽，所述凹槽内前端对称设有两个定位凸台A，所述定位凸台A用于对丝杠支撑座定位，所述凹槽内后端对称设有两个定位凸台B，所述定位凸台B用于对伺服电机座定位，所述板B前端面两侧分别设有滑块定位凸台，所述滑块定位凸台用于对滑块定位。

2.根据权利要求1所述的数控钻铣床驱动用Y座，其特征在于，所述板A两侧设有减重台阶，所述板A上端沿其长度方向间隔设有多个减重槽及减重孔。

3.根据权利要求2所述的数控钻铣床驱动用Y座，其特征在于，所述板A与板B之间设有加强筋。

4.根据权利要求3所述的数控钻铣床驱动用Y座，其特征在于，所述板B前端面上设有十字减重槽，所述十字减重槽中部设有用于安装丝母座的凸板。

5.根据权利要求4所述的数控钻铣床驱动用Y座，其特征在于，所述导轨定位槽上沿其长度方向间隔加工有多个导轨安装孔，两所述定位凸台A之间加工有多个丝杠支撑座安装孔，两所述定位凸台B之间加工有多个伺服电机座安装孔，两所述滑块定位凸台之间加工有多个滑块安装孔，所述凸板上设有丝母座安装孔。

6.根据权利要求5所述的数控钻铣床驱动用Y座，其特征在于，所述板A两侧和板B两侧分别设有用于安装护罩的护罩安装孔。

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