CN215401788U - 梗丝落料器 - Google Patents

Abstract

梗丝落料器，涉及卷烟生产设备技术领域，其包括沉降室，所述沉降室的左端设有用于连接进风管的进口，所述沉降室的右端设有用于连接出风管的出口，所述沉降室内水平设置有气料分离网板，所述气料分离网板位于进口的上方并且位于出口的下方，所述进口的顶端设置有用于引导梗丝往下沉降的弧形导流板，所述沉降室的底部设置有卸料阀，所述气料分离网板的上方设置有可向气料分离网板喷射压缩空气的喷管。本实用新型可提高落料器内部过滤部件的洁净程度，保证含尘空气与梗丝分离的效果，并降低梗丝造碎。

Description

梗丝落料器

技术领域

本实用新型涉及卷烟生产设备技术领域，尤其指一种梗丝落料器。

背景技术

在卷烟生产行业中，经常需要使用到气力输送系统进行烟叶或者烟梗输送，在输送的终端，须使含尘空气和物料分离，梗丝落料器就是常用到的两相流分离装置。现有的梗丝落料器大多都面临梗丝造碎严重，分离过滤结构部件难于保养清洁的问题。

中国专利2633026Y公开了一种落料器，其在使用时，梗丝在负压装置的作用下从入料口进入到落料器内，梗丝在转笼的作用下沿壳体的内壁向气锁滑落，在气锁的刮板作用下，经过出料口排到位于出料口下方的输送振动槽内。由于转笼表面为金属网，细小的物料颗粒会堵塞金属网的网孔，长时间使用金属网上会附着烟油污渍，梗丝容易黏附在转笼表面，造成空气通过效果较差，最终影响含尘空气与梗丝的分离。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种梗丝落料器，以提高落料器内部过滤部件的洁净程度，保证含尘空气与梗丝分离的效果，并降低梗丝造碎。

为了解决上述技术问题，本实用新型采用如下技术方案：一种梗丝落料器，包括沉降室，所述沉降室的左端设有用于连接进风管的进口，所述沉降室的右端设有用于连接出风管的出口，所述沉降室内水平设置有气料分离网板，所述气料分离网板位于进口的上方并且位于出口的下方，所述进口的顶端设置有用于引导梗丝往下沉降的弧形导流板，所述沉降室的底部设置有卸料阀，所述气料分离网板的上方设置有可向气料分离网板喷射压缩空气的喷管。

优选地，所述沉降室的纵剖面呈三角状，所述沉降室的右侧壁面为可供梗丝贴靠下落的竖直平面。

更优选地，所述沉降室的前后两侧壁上还分别设置有观察窗，所述沉降室的左侧壁面还设有检修门。

更优选地，所述弧形导流板的角度可调。

更优选地，所述沉降室的底端通过一根卸料管连接至卸料阀。

更优选地，所述喷管的一端固定在沉降室的前壁面、另一端从沉降室的后壁面伸出并通过压缩空气油水分离组件连接有空压机，所述喷管沿其长度方向开设有多个喷嘴。

更优选地，所述气料分离网板通过插装的方式可拆卸连接于沉降室。

更优选地，所述气料分离网板采用20目不锈钢板编制网制成，其孔隙率高于60%。

更优选地，所述进风管与进口之间还连接有一段过渡管，所述过渡管为直径由左往右逐渐收小的锥形管。

更优选地，所述出风管采用SUS304不锈钢材质制成。

更优选地，所述出风管上还设有热线式风速仪和自动调节阀。

本实用新型的有益效果在于：将该梗丝落料器设置在烟丝输送管道，在管道负压作用下，含有粉尘和梗丝的气流可从进风管进入到沉降室中，由于受到弧形导流板的阻挡以及沉降室容积的扩大影响，梗丝失去原有速度，并在自身重力作用下朝着沉降室的右下方降落，直到落到卸料阀的上方，最后通过卸料阀卸料，该过程不仅降低了梗丝与沉降室内壁的碰撞频率，还由于弧形导流板的作用而避免了梗丝与气料分离网板直接接触摩擦，从而在很大程度上减少了梗丝造碎，而含尘空气则可在负压作用下经过气料分离网板而进入到出风管，实现两相流的分离；另外，通过利用喷管定期对气料分离网板进行压缩空气喷射吹扫，可实现生产过程中的网面清洁，从而保证含尘空气与梗丝分离的效果。

附图说明

图1为本实用新型实施例中的整体结构透视示意图；

图2为实施例中的整体结构左侧示意图；

图3为实施例中俯视结构的部分剖视示意图；

图4为实施例中的气料分离网板结构示意图。

附图标记为：

1——进风管 2——沉降室 3——出风管

4——气料分离网板 5——弧形导流板 6——卸料阀

7——喷管 8——观察窗 9——检修门

10——卸料管 11——压缩空气油水分离组件

12——过渡管 Qs——梗丝流动路线

Qa——含尘气流流动路线。

具体实施方式

为了便于本领域技术人员的理解，下面结合实施例与附图对本实用新型作进一步的说明，实施方式提及的内容并非对本实用新型的限定。

需要提前说明的是，在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定” 等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

此外，在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征“上”或“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。术语“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

如图1-3所示，梗丝落料器，包括沉降室2，沉降室2的左端设有用于连接进风管1的进口，沉降室2的右端设有用于连接出风管3的出口，沉降室2内水平设置有气料分离网板4，气料分离网板4位于进口的上方并且位于出口的下方，进口的顶端设置有用于引导梗丝往下沉降的弧形导流板5，沉降室2的底部设置有卸料阀6，气料分离网板4的上方设置有可向气料分离网板4喷射压缩空气的喷管7。

上述实施方式提供的梗丝落料器，可将进风管1与出风管3分别连接到烟丝输送管道中，管道末端则是除尘器和负压风机，在负压风机所产生的负压作用下，含有粉尘和梗丝的两相流会通过进风管1进入到沉降室2内并首先受到弧形导流板5的阻挡，弧形导流板5的一端朝着沉降室2右侧向下倾斜，由于受到弧形导流板5的阻挡以及沉降室1容积的扩大影响，梗丝失去原有速度，并在自身重力作用下朝着沉降室2的右下方降落，经过沉降室2后落到卸料阀6的上方，最后通过卸料阀6卸料，而含尘空气则可在负压作用下经过气料分离网板4而进入到出风管3，实现两相流的分离。

由于弧形导流板5的作用而避免了梗丝与气料分离网板4直接接触摩擦，从而在很大程度上减少了梗丝造碎；另外，通过利用喷管7定期对气料分离网板4进行压缩空气喷射吹扫，可实现生产过程中的网面清洁，使得网孔时刻保持畅通无阻，防止粉尘在气料分离网板4上聚集，从而保证含尘空气与梗丝分离的效果。

本领域的技术人员应该知道，上述的卸料阀6可选用现有技术中常见规格的卸料阀，例如可以是0.75KW西门子卸料电机以及SEW品牌减速器组成的卸料阀，能效等级可达到一级能效标准，而卸料阀6中所包含的卸料气锁壳体也是现有结构，可选用SUS304不锈钢制成，其转子与壳体间隙小于20丝，可降低卸料阀6的漏风量。

作为优选地，沉降室2的纵剖面呈三角状，沉降室2的右侧壁面为可供梗丝贴靠下落的竖直平面，该形状的沉降室2可适应梗丝在通过弧形导流板4之后形成的沉降轨迹，从而一方面节省自身体积空间，另一方面避免梗丝频繁撞击沉降室2内壁，从而进一步减少梗丝造碎，其中，沉降室2整体采用SUS304不锈钢板制成，沉降室2断面尺寸按照断面中气流速度小于等于梗丝悬浮速度的原则设计，1500×900的断面尺寸，其气流速度为2.46m/s，小于梗丝的悬浮速度3.0-3.5m/s，因此在低速网面风速下，梗丝不易随风而走，细小粉尘则可在气流携带下，透过气料分离网板4的0.8mm空隙进入除尘管道。

其中，沉降室2的前后两侧壁上还分别设置有观察窗8，沉降室2的左侧壁面还设有检修门9，以便于观察和检修。

值得一提的是，上述的弧形导流板4的倾斜角度可调节，以便于该梗丝落料器可根据不同的梗丝等丝状物料气力输送设备进行弧形导流板4的适应性角度调节，提高该梗丝落料器的实用性。

作为优选地，沉降室2的底端通过一根卸料管10连接至卸料阀6，以便于梗丝在落到卸料阀6之前能够很好的聚集起来。

在本实施例中，喷管7的一端固定在沉降室2的前壁面、另一端从沉降室2的后壁面伸出并通过压缩空气油水分离组件11连接有空压机，喷管7沿其长度方向开设有多个喷嘴（附图中未示出），本领域的技术人员应该知道，喷嘴的朝向无需全部一致，只需要保证能朝着下方的气料分离网板以各个角度喷射压缩空气即可，另外，压缩空气油水分离组件11为现有技术中的结构，利用其对压缩空气进行洁净化对于本领域的技术人员不存在任何难度，因此不进行赘述。

进一步，气料分离网板4可通过插装的方式可拆卸连接于沉降室2，以便于后续进行清洁更换，更容易保养，整体的落料器结构也较简单，占地面积小。具体地，可在沉降室2的前壁面上开设条形通孔以便于插入气料分离网板4，并在沉降室2后侧内壁面上设置限位装置以配合固定气料分离网板4的后端，例如可以是能够让气料分离网板4后端插入或拔出的弹性锁止卡扣，而气料分离网板4的前端则可设置挡板以挡住条形通孔，并在该处进行紧固连接和密封处理。

其中，气料分离网板4采用20目不锈钢板编制网制成，如图4所示，其孔隙率高于60%，可有效降低网面风速，具体来说，该气料分离网板的面积为0.85m²，梗丝风送设计风量为12000m³/h，气料分离网板的网面风速为3.9m/s，由于气料分离网板水平布置，而梗丝以一定角度向下沉降，因此减少梗丝吸附在网面上的现象，从而实现低造碎落料。

作为优选地，进风管1与进口之间还连接有一段过渡管12，该过渡管12为直径由左往右逐渐收小的锥形管，这使得梗丝与含尘空气两相流由进风管1（风速16-18m/s）进入过渡管12（13m/s）的过程中可预先降低流速，以便于在接触弧形导流板5后使得梗丝更快地降低速度。

另外，在本实施例中，出风管4采用SUS304不锈钢材质制成，出风管4上还设有热线式风速仪和自动调节阀，可在线监测梗丝风送风量并加以精确控制，提高梗签杂物风选剔除效率，同时保持较低的输送风速，实现梗丝风选与柔性风送的目的。

上述实施例为本实用新型较佳的实现方案，除此之外，本实用新型还可以其它方式实现，在不脱离本技术方案构思的前提下任何显而易见的替换均在本实用新型的保护范围之内。

为了让本领域普通技术人员更方便地理解本实用新型相对于现有技术的改进之处，本实用新型的一些附图和描述已经被简化，并且为了清楚起见，本申请文件还省略了一些其它元素，本领域普通技术人员应该意识到这些省略的元素也可构成本实用新型的内容。

Claims (10)

1.梗丝落料器，包括沉降室（2），其特征在于：所述沉降室（2）的左端设有用于连接进风管（1）的进口，所述沉降室（2）的右端设有用于连接出风管（3）的出口，所述沉降室（2）内水平设置有气料分离网板（4），所述气料分离网板（4）位于进口的上方并且位于出口的下方，所述进口的顶端设置有用于引导梗丝往下沉降的弧形导流板（5），所述沉降室（2）的底部设置有卸料阀（6），所述气料分离网板（4）的上方设置有可向气料分离网板（4）喷射压缩空气的喷管（7）。

2.根据权利要求1所述的梗丝落料器，其特征在于：所述沉降室（2）的纵剖面呈三角状，所述沉降室（2）的右侧壁面为可供梗丝贴靠下落的竖直平面。

3.根据权利要求2所述的梗丝落料器，其特征在于：所述沉降室（2）的前后两侧壁上还分别设置有观察窗（8），所述沉降室（2）的左侧壁面还设有检修门（9）。

4.根据权利要求1所述的梗丝落料器，其特征在于：所述弧形导流板（5）的角度可调。

5.根据权利要求1所述的梗丝落料器，其特征在于：所述沉降室（2）的底端通过一根卸料管（10）连接至卸料阀（6）。

6.根据权利要求1所述的梗丝落料器，其特征在于：所述喷管（7）的一端固定在沉降室（2）的前壁面、另一端从沉降室（2）的后壁面伸出并通过压缩空气油水分离组件（11）连接有空压机，所述喷管（7）沿其长度方向开设有多个喷嘴。

7.根据权利要求1所述的梗丝落料器，其特征在于：所述气料分离网板（4）通过插装的方式可拆卸连接于沉降室（2）。

8.根据权利要求7所述的梗丝落料器，其特征在于：所述气料分离网板（4）采用20目不锈钢板编制网制成，其孔隙率高于60%。

9.根据权利要求1所述的梗丝落料器，其特征在于：所述进风管（1）与进口之间还连接有一段过渡管（12），所述过渡管（12）为直径由左往右逐渐收小的锥形管。

10.根据权利要求1所述的梗丝落料器，其特征在于：所述出风管（3）采用SUS304不锈钢材质制成，所述出风管（3）上还设有热线式风速仪和自动调节阀。

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