CN215046977U - 自动送取装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型是关于一种自动送取装置，涉及自动化技术领域。该自动送取装置包括：机架、第一升降件、第一活动件和移送组件；所述第一升降件、所述第一活动件和所述移送组件分别与所述机架相连；所述第一升降件适于承载料盘，并且所述第一升降件可沿竖直方向移动；所述第一活动件位于处于装配位置时的所述第一升降件的一侧，并且所述第一活动件的至少一部分可活动，所述第一活动件被配置为将处于所述装配位置的所述料盘从所述第一升降件转移到所述移送组件上；所述移送组件被配置为将所述料盘转移到空盘堆积区域。本实用新型提供的自动送取装置，可以提高工作效率。

Description

自动送取装置

技术领域

本实用新型涉及自动化技术领域，特别涉及一种自动送取装置。

背景技术

在手机组装过程中，为提高生产效率，越来越多的使用自动化设备。自动化设备一般包括料盘和组装设备，其中料盘可以提供物料，以供组装设备从料盘中拾取物料进行组装。

相关技术中，需要操作人员将盛满物料的满料盘移动到组装设备前，并且当组装设备完成组装后，还需要操作人员将组装完的空料盘移走。因此，操作人员需要随时关注料盘状态，以及时移走组装完的料盘，工作效率较低。

实用新型内容

为克服相关技术中存在的问题，本实用新型提供了一种自动送取装置，可以提高工作效率。

具体而言，包括以下的技术方案：

根据本实用新型实施例的一方面，提供了一种自动送取装置，机架、第一升降件、第一活动件和移送组件；

所述第一升降件、所述第一活动件和所述移送组件分别与所述机架相连；

所述第一升降件适于承载料盘，并且所述第一升降件可沿竖直方向移动；

所述第一活动件位于处于装配位置时的所述第一升降件的一侧，并且所述第一活动件的至少一部分可活动，所述第一活动件被配置为将处于所述装配位置的所述料盘从所述第一升降件转移到所述移送组件上；

所述移送组件被配置为将所述料盘转移到空盘堆积区域。

在一些可能的实现方式中，所述移送组件包括第二升降件和第二活动件；

所述第二升降件适于承载所述料盘，并且所述第二升降件可沿所述竖直方向移动；

所述第二活动件与所述第二升降件相连，并且所述第二活动件的至少一部分可活动，所述第二活动件被配置为将所述料盘从所述第二升降件转移到空盘堆积区域。

在一些可能的实现方式中，所述自动送取装置还包括检测件和报警器，所述检测件和所述报警器固定在所述机架上；

所述检测件被配置为检测处于所述空盘堆积区域的所述料盘的堆积信息，所述堆积信息包括所述料盘的数量、高度和重量中的至少一种；

所述报警器被配置为当所述检测件检测到的所述堆积信息达到预设阈值时，发出报警信息。

在一些可能的实现方式中，所述自动送取装置还包括装载件，所述装载件位于所述空盘堆积区域；

所述第二活动件被配置为将所述料盘从所述第二升降件转移到所述装载件上。

在一些可能的实现方式中，所述机架包括第一机架和第二机架，所述第一机架和所述第二机架在第一水平方向上并排布置；

所述第一升降件和所述第一活动件分别与所述第一机架相连，所述第二升降件和所述第二机架相连；

所述第一活动件位于所述第一升降件远离所述第二升降件的一侧，并且所述第一活动件的至少一部分可沿所述第一水平方向活动；

所述第二活动件的至少一部分可沿第二水平方向活动，所述第二水平方向垂直于所述第一水平方向。

在一些可能的实现方式中，所述机架上具有至少两个第一滑动结构，所述第一升降件上具有至少一个第二滑动结构，每个所述第二滑动结构分别与一个所述第一滑动结构滑动配合；

所述第二滑动结构包括第一卡槽和第二卡槽，所述第一卡槽的宽度大于所述第二卡槽的宽度，所述第一卡槽相对于所述第二卡槽靠近所述第一升降件的内部；

所述第一滑动结构为最大宽度与所述第一卡槽的宽度相适配的滑轨。

在一些可能的实现方式中，所述第二升降件包括承载板和固定板，所述承载板和所述固定板相连；

所述承载板适于承载所述料盘，所述固定板与所述第二活动件相连。

在一些可能的实现方式中，所述自动送取装置还包括物料检测件；

所述物料检测件固定在所述机架或所述第一升降件上，所述物料检测件被配置为检测所述料盘上是否存在物料。

在一些可能的实现方式中，所述机架包括第三机架；

所述第三机架的底端位于所述装配位置处，并且所述第三机架的顶端具有安装板；

所述物料检测件位于所述安装板朝向所述装配位置的一侧。

在一些可能的实现方式中，所述第三机架还包括第一挡板和第二挡板，所述第一挡板和所述第二挡板分别沿第一水平方向延伸，并且所述第一挡板和所述第二挡板沿第二水平方向相对设置，所述第二水平方向垂直于所述第一水平方向。

本实用新型实施例提供的技术方案可以包括以下有益效果：

本实用新型实施例提供的自动送取装置，第一活动件将料盘从处于装配位置的第一升降件上移走，通过移送组件取走被移出的料盘，并进一步将料盘移动到空盘堆积区域，从而操作人员无需随时关注料盘状态，可以在料盘堆积一段时间后，将堆积的多个料盘集中移走，提高了工作效率。

应当理解的是，以上的一般描述和后文的细节描述仅是示例性和解释性的，并不能限制本公开。

附图说明

此处的附图被并入说明书中并构成本说明书的一部分，示出了符合本公开的实施例，并与说明书一起用于解释本公开的原理。

图1是根据一示例性实施例示出的一种自动送取装置的结构示意图；

图2是根据一示例性实施例示出的一种第一升降件的第一结构示意图；

图3是根据一示例性实施例示出的一种第一升降件的第二结构示意图；

图4是根据一示例性实施例示出的一种第二升降件的第一结构示意图；

图5是根据一示例性实施例示出的一种第二升降件的第二结构示意图；

图6是根据一示例性实施例示出的一种自动送取装置的料盘位置示意图；

图7是图6中料盘处于进料位置时的结构示意图；

图8是图6中料盘处于装配位置时的结构示意图；

图9是图6中料盘处于装配完成位置时的结构示意图；

图10是图6中料盘处于移出位置时的结构示意图；

图11是图6中料盘处于空盘堆积区域时的结构示意图。

附图标记分别表示：

100、进料位置；200、装配位置；300、装配完成位置；400、移出位置；500、空盘堆积区域；

1、机架；101、第一机架；102、第二机架；103、第三机架；1031、第一挡板；1032、第二挡板；1033、定位部；1034、安装板；104、第四机架；

2、第一升降件；

3、第二升降件；301、承载板；302、固定板；3021、水平板；3022、竖直板；

4、第一活动件；

5、第二活动件；

6、第一滑动结构；

7、第二滑动结构；701、第一卡槽；702、第二卡槽；703、加强筋；

8、检测件；

9、报警器；

10、装载件；

11、物料检测件；

12、料盘。

具体实施方式

这里将详细地对示例性实施例进行说明，其示例表示在附图中。下面的描述涉及附图时，除非另有表示，不同附图中的相同数字表示相同或相似的要素。以下示例性实施例中所描述的实施方式并不代表与本公开相一致的所有实施方式。相反，它们仅是与如所附权利要求书中所详述的、本公开的一些方面相一致的装置和方法的例子。

本实用新型实施例提供了一种自动送取装置，图1是根据一示例性实施例示出的一种自动送取装置的结构示意图，如附图1所示，该自动送取装置包括：机架1、第一升降件2、第一活动件4和移送组件。其中，第一升降件2、第一活动件4和移送组件分别与机架1相连。第一升降件2适于承载料盘12，并且第一升降件2可沿竖直方向移动。第一活动件4位于处于装配位置200时的第一升降件2的一侧，并且第一活动件4的至少一部分可活动。第一活动件4被配置为将处于装配位置200的料盘12从第一升降件2转移到移送组件上。移送组件被配置为将料盘12转移到空盘堆积区域500。

在具体实施中，“至少一部分可活动”是指装置(例如为第一活动件4)的至少一部分可以伸缩、平移、旋转或者进行其他形式的活动，以推动或带动料盘12移动。示例性地，第一活动件4可以为推杆或者机械手臂等结构。“装配位置200”是指组装设备从料盘12中拾取物料进行组装时，料盘12和第一升降件2所处的位置。

综上可见，第一活动件4将料盘12从处于装配位置200的第一升降件2上移走，通过移送组件取走被移出的料盘12，并进一步将料盘12移动到空盘堆积区域500，从而操作人员无需随时关注料盘状态，可以在料盘堆积一段时间后，将堆积的多个料盘集中移走，提高了工作效率，从而操作人员无需随时关注料盘状态，可以在料盘堆积一段时间后，将堆积的多个料盘集中移走，提高了工作效率。

可选地，如图1所示，移送组件可包括第二升降件3和第二活动件5。第二升降件3适于承载料盘12，并且第二升降件3可沿竖直方向移动。第二活动件5可与第二升降件3相连，并且第二活动件5的至少一部分可活动，第二活动件5可被配置为将料盘12从第二升降件3转移到空盘堆积区域500。第二升降件3沿竖直方向移动一段距离后再将料盘12移出，使得料盘12在竖直方向上可以有足够的空间进行堆积。

如图6所示，在装配位置200之外，料盘12在机架1上的位置还可包括进料位置100、装配完成位置300和移出位置400。其中，“进料位置100”是指盛满物料的料盘12被放置到机架1上的初始位置。“装配完成位置300”是指完成组装后的料盘12被移出装配位置200后所处的位置，“移出位置400”是指完成组装后的料盘准备从第二升降件3上移出时的位置。图1中示出的料盘12分别位于装配完成位置300和空盘堆积区域500。

本申请实施例提供的自动送取装置，如图7和图8所示，第一升降件2可以将盛满物料的料盘12沿竖直方向从进料位置100移动到装配位置200。当完成组装后，如图8和图9所示，第一活动件4可以将空的料盘12从装配位置200侧向移动到装配完成位置300，以避免影响后续的料盘12的组装。如图9和图10所示，第二升降件3沿竖直方向将空的料盘12从装配完成位置300移动到移出位置400，如图10和图11所示，第二活动件5将空的料盘12从移出位置400转移到空盘堆积区域500。连续两个料盘12进入进料位置100的时间间隔，可由操作人员预先设置，以满足高节拍的流水线生产需求。

在一些实施中，移送组件还可以包括传动机构，该传动机构例如可为带传动、链传动或齿轮传动中的至少一种。示例性地，该传动机构可包括主动轮、从动轮和缠绕在主动轮和从动轮之间的皮带。该主动轮和从动轮固定在机架1上。第一活动件4将处于装配位置200的料盘12从第一升降件2转移到皮带上，并使料盘12随着皮带的运动从该传动机构的一端移动到另一端。并且当料盘12达到该传动机构远离第一活动件4的一端后，从皮带上脱离从而被转移到空盘堆积区域500。进一步地，该移送组件还可以包括可沿竖直方向移动的第三升降件，该第三升降件可位于传动机构远离第一活动件4的一端。该第三升降件可将料盘12从传动机构转移到空盘堆积区域500上。

可选地，机架1可包括第一机架101和第二机架102，第一机架101和第二机架102在第一水平方向上并排布置。第一升降件2和第一活动件4可分别与第一机架101相连，第二升降件3可与第二机架102相连。第一活动件4可位于第一升降件2远离第二升降件3的一侧，并且第一活动件4的至少一部分可沿第一水平方向活动。第二活动件5的至少一部分可沿第二水平方向活动，第二水平方向垂直于第一水平方向。

图1中就装满物料的料盘12自下而上运动，空的料盘12自上而下运动来示例性地描述自动送取装置的结构。在具体实施中，进料位置100和装配位置200可位于第一机架101上，并且进料位置100位于装配位置200的下方。装配完成位置300和移出位置400可位于第二机架102上，并且移出位置400位于装配完成位置300的下方。第二活动件5可位于第一机架101远离第二机架102的一侧，以方便沿第一水平方向将料盘12从第一升降件2移动到第二升降件3上。

在其他实施中，装满物料的料盘12也可以自上而下运动，对应地，空的料盘12自下而上运动。

可选地，第一升降件2和第二升降件3可由滑块电机驱动，以沿竖直方向移动。第一活动件4和第二活动件5中的至少一个可包括电动推杆，以适于顶推料盘12。该电动推杆可由电机驱动以沿水平方向进行伸缩。

在具体实施中，料盘12上的侧边上可具有凹陷部，电动推杆可与该凹陷部相抵，以便于电动推杆对接料盘12进行顶推。进一步地，料盘12的沿水平方向的截面可为正方形，料盘的四个侧边处均可设置有一个凹陷部，从而当将料盘12放置到进料位置100处时，可节省区分料盘12方向的步骤，进一步提高了工作效率。

对应地，第一机架101和第二机架102可为框型架，料盘12可由第一升降件2承载在第一机架101内升降，或由第二升降件3承载在第二机架102内升降。第一机架101和第二机架102沿水平方向的截面也均可为正方形，并与料盘12的截面面积大致相同，以避免料盘12在升降过程中发生偏移。

第一活动件4可固定于第一机架101上，电动推杆可朝向第一机架12的方向。第二活动件5可固定于第二升降件3上，当第二升降件3沿竖直方向移动时，可以带动第二活动件5随之沿竖直方向移动。对于每个料盘12，当其被从第二升降件3转移到空盘堆积区域500时，第二升降件3在竖直方向上的停驻高度不同，以方便将料盘12堆积到不同的高度。第二升降件3每次的停驻高度(即第二升降件3从装配完成位置300的下降高度)可以由操作人员预先设置。

可选地，如图4和图5所示，第二升降件3可包括承载板301和固定板302，承载板301可与固定板302相连。其中，承载板301适于承载料盘12，固定板302可与第二活动件5相连，以固定该第二活动件5。

在具体实施中，固定板302可包括水平板3021和竖直板3022。水平板3021可与处于移出位置400时的承载板301远离空盘堆积区域500的一侧相连，并且竖直板3022与水平板3021远离承载板301的一侧相连，从而水平板3021可为第二活动件5提供沿第二水平方向伸缩的空间。

第一升降件2和第二升降件3可与机架1之间可滑动连接。可选地，如图1所示，机架1上可具有至少两个第一滑动结构6，第一升降件2和第二升降件3上可分别具有至少一个第二滑动结构7，每个第二滑动结构7分别与一个第一滑动结构6滑动配合。

在具体实施中，第一机架101和第二机架102上可分别具有一个第一滑动结构6，并分别位于第一机架101和第二机架102相互远离的侧壁上。

可选地，如图3和图5所示，第二滑动结构7可包括第一卡槽701和第二卡槽702，第一卡槽701的宽度可大于第二卡槽702的宽度，第一卡槽701相对于第二卡槽702靠近第一升降件2或第二升降件3的内部。对应地，第一滑动结构6为最大宽度与第一卡槽701的宽度相适配的滑轨。

在具体实施中，如图2和图4所示，第二滑动结构7的厚度可大于第一升降件2或第二升降件3的厚度，以保证第二滑动结构7与第一滑动结构6之间的滑动接触面积。第二滑动结构7的一侧表面与第一升降件2或第二升降件3中的第一表面齐平，该第一表面适于承载料盘12。第二滑动结构7的另一侧可设置有加强筋703，该加强筋703可与第一升降件2或第二升降件3中的第二表面相连，该第二表面与第一表面相对。该加强筋703可提高第二滑动结构7和第一升降件2或第二升降件3之间的连接稳定性，并进而可以提高第一升降件2或第二升降件3沿竖直方向升降的稳定性。

可选地，如图1所示，机架1还可包括第三机架103，第三机架103可分别与第一机架101和第二机架102相连。在具体实施中，第三机架103可包括第一挡板1031和第二挡板1032，第一挡板1031和第二挡板1032可分别沿第一水平方向延伸，并且第一挡板1031和第二挡板1032可沿第二水平方向相对设置。并且，当第一升降件2处于装配位置200时，第一升降件2可位于第一挡板1031和第二挡板1032之间。

在具体实施中，该第三机架103可位于第一机架101和第二机架102上方。其中，第一挡板1031可为连续的，并且第一挡板1031沿第一水平方向的长度可与第一机架101和第二机架102沿第一水平方向的长度可大致相同。第二挡板1032可为间断的，该第二挡板1032上可具有供第二活动件5活动的开口。当料盘12由装配位置200被第一活动件4移动到装配完成位置300时，料盘12可在第一挡板1031和第二挡板1032之间移动，以避免发生偏移。

可选地，如图1所示，该第三机架103还可包括定位部1033，该定位部1033可位于第二机架102远离第一机架101的一侧，并且该定位部1033可沿第二水平方向延伸并垂直于第一挡板1031和第二挡板1032。因此，该定位部1033可与第一挡板1031和第二挡板1032配合形成直角形的拐角，当料盘12处于装配完成位置300时，料盘12与可与该定位部1033相抵，从而将料盘12卡合在该拐角处，以保证料盘12稳定承载在第二升降件3上，避免料盘12在升降过程中发生偏移。

类似地，第一机架101的底端(即进料位置100处)也可设置有上述的定位部，该定位部可与第一机架101底端的框架垂直连接，以形成与料盘12的形状适配的拐角，从而保证料盘12稳定承载在第一升降件2上。

可选地，如图1所示，该第三机架103的底端可位于装配位置200处，并且第三机架103的顶端具有安装板1034。在具体实施中，该第三机架103可包括一个框型架，该框型架可位于第一机架101的上方，也即该框型架的底端可与第一机架101的上表面相连。为了避免该框型架影响料盘12在第一机架101上的移动，该框型架的底端可沿第二水平方向位于装配位置200的相对两侧。或者，如图1所示，该框型架的底端分别与第一挡板1031和第二挡板1032的顶端相连。该框型架可在竖直方向上具有一定的高度，安装板1034可安装在该框型架的顶端，以第一机架101的上表面间隔一定的距离。

可选地，自动送取装置还可包括物料检测件11。该物料检测件11可固定在机架1或第一升降件2上，并可被配置为检测料盘12上是否存在物料。

在具体实施中，如图1所示，该物料检测件11可为相机，该相机可设置在第三机架103朝向第一机架101的一侧。具体地，该物料检测件11可位于安装板1034朝向装配位置200的一侧。即物料检测件11可位于安装板1034的下表面。通过该相机可对料盘12进行拍照检测，从而可以获取料盘12上的物料信息，以判断检测料盘12上是否存在物料。当确认料盘12上不存在物料时，可以认为组装完成，从而第一活动件4可以将空的料盘12从装配位置200移动到装配完成位置300。

当物料检测件11可为相机时，该物料检测件11还可以识别物料的状态，以避免不良物料流入生产线，从而可以降低拆解报废率。

在一些实施中，该物料检测件11也可以为称重装置，例如称重传感器等。通过检测料盘12的重量来判断料盘12上是否存在物料。此时，该称重传感器可设置在第一升降件2上。

可选地，如图1所示，该自动送取装置还可包括检测件8和报警器9，该检测件8和报警器9可固定在机架1上。检测件8可被配置为检测空盘堆积区域500的料盘12的堆积信息。该报警器9可被配置为当检测件8检测到的料盘12的堆积信息达到预设阈值时，发出报警信息。

该堆积信息包括料盘12的数量、高度和重量中的至少一种。在具体实施中，该检测件8可为位置传感器，用于检测料盘21在空盘堆积区域500处的堆积高度。并且，该检测件8可设置在空盘堆积区域500的上方，以方便检测料盘12的堆积高度。或者，该检测件8还可以为称重装置，例如称重传感器等，用于检测料盘21在空盘堆积区域500处的堆积重量。通过预先设置每个料盘的重量以确定堆积的料盘12的数量。或者该检测件8还可以为计数器或者计时器等装置以直接或间接地确定料盘12在空盘堆积区域500处的堆积数量。

该报警器9可为报警灯。在其他实施中，该报警器9还可以为蜂鸣器等可以发出声音报警信息的装置。当检测件8检测到的料盘12的堆积信息达到相应的预设阈值(例如为数量阈值、高度阈值或重量阈值等)时，报警器9发出报警信息，以提示操作人员来收取堆积的料盘12。

可选地，如图1所示，该自动送取装置还可包括装载件10，该装载件10可位于空盘堆积区域500。第二活动件5可被配置为将料盘12从第二升降件3转移到装载件10上。

在具体实施中，该装载件10可为装载小车。当该装载件10上堆积的料盘12的高度达到预设高度时，该装载件10可以自行移动到预先设置的卸载区域，或者可以由操作人员将该装载件10移动到卸载区域。

如图1所示，机架1还可以包括第四机架104，该第四机架104可设置在第二机架102远离第二活动件5的一侧，并且该第四机架104和第二机架102可沿第二水平方向并排布置。

装载件10可沿第二水平方向移进或移出机架1，并且装载件10与机架1之间可为滑动连接。具体地，第四机架104沿第一水平方向相对的两个侧壁上可具有滑轨(或卡槽)，对应地，装载件10沿第一水平方向相对的两个侧边上可具有相配合的卡槽(或滑轨)。

此外，该第四机架104沿第一水平方向相对的两个侧壁上还可具有观察开口，以方便操作人员沿第一水平方向侧面观察料盘12在装载件10上的堆积高度。

本实用新型实施例提供的自动送取装置，第一活动件4将料盘12从处于装配位置200的第一升降件2上移走，通过移送组件取走被移出的料盘12，并进一步将料盘12移动到空盘堆积区域500，从而操作人员无需随时关注料盘状态，可以在料盘堆积一段时间后，将堆积的多个料盘集中移走，提高了工作效率，从而操作人员无需随时关注料盘状态，可以在料盘堆积一段时间后，将堆积的多个料盘集中移走，提高了工作效率。

并且，该自动送取装置的结构简单，占用空间小，便于拆卸和调整，可以在适用料盘进行自动化组装的生产线上进行广泛应用。

在本实用新型实施例中，术语“第一”和“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。术语“多个”指两个或两个以上，除非另有明确的限定。

本领域技术人员在考虑说明书及实践这里公开的公开后，将容易想到本公开的其它实施方案。本申请旨在涵盖本公开的任何变型、用途或者适应性变化，这些变型、用途或者适应性变化遵循本公开的一般性原理并包括本公开未公开的本技术领域中的公知常识或惯用技术手段。说明书和实施例仅被视为示例性的，本公开的真正范围和精神由下面的权利要求指出。

应当理解的是，本公开并不局限于上面已经描述并在附图中示出的精确结构，并且可以在不脱离其范围进行各种修改和改变。本公开的范围仅由所附的权利要求来限制。

Claims (10)

1.一种自动送取装置，其特征在于，所述自动送取装置包括：机架(1)、第一升降件(2)、第一活动件(4)和移送组件；

所述第一升降件(2)、所述第一活动件(4)和所述移送组件分别与所述机架(1)相连；

所述第一升降件(2)适于承载料盘(12)，并且所述第一升降件(2)可沿竖直方向移动；

所述第一活动件(4)位于处于装配位置(200)时的所述第一升降件(2)的一侧，并且所述第一活动件(4)的至少一部分可活动，所述第一活动件(4)被配置为将处于所述装配位置(200)的所述料盘(12)从所述第一升降件(2)转移到所述移送组件上；

所述移送组件被配置为将所述料盘(12)转移到空盘堆积区域(500)。

2.根据权利要求1所述的自动送取装置，其特征在于，所述移送组件包括第二升降件(3)和第二活动件(5)；

所述第二升降件(3)适于承载所述料盘(12)，并且所述第二升降件(3)可沿所述竖直方向移动；

所述第二活动件(5)与所述第二升降件(3)相连，并且所述第二活动件(5)的至少一部分可活动，所述第二活动件(5)被配置为将所述料盘(12)从所述第二升降件(3)转移到空盘堆积区域(500)。

3.根据权利要求1所述的自动送取装置，其特征在于，所述自动送取装置还包括检测件(8)和报警器(9)，所述检测件(8)和所述报警器(9)固定在所述机架(1)上；

所述检测件(8)被配置为检测处于所述空盘堆积区域(500)的所述料盘(12)的堆积信息，所述堆积信息包括所述料盘(12)的数量、高度和重量中的至少一种；

所述报警器(9)被配置为当所述检测件(8)检测到的所述堆积信息达到预设阈值时，发出报警信息。

4.根据权利要求2所述的自动送取装置，其特征在于，所述自动送取装置还包括装载件(10)，所述装载件(10)位于所述空盘堆积区域(500)；

所述第二活动件(5)被配置为将所述料盘(12)从所述第二升降件(3)转移到所述装载件(10)上。

5.根据权利要求2所述的自动送取装置，其特征在于，所述机架(1)包括第一机架(101)和第二机架(102)，所述第一机架(101)和所述第二机架(102)在第一水平方向上并排布置；

所述第一升降件(2)和所述第一活动件(4)分别与所述第一机架(101)相连，所述第二升降件(3)和所述第二机架(102)相连；

所述第一活动件(4)位于所述第一升降件(2)远离所述第二升降件(3)的一侧，并且所述第一活动件(4)的至少一部分可沿所述第一水平方向活动；

所述第二活动件(5)的至少一部分可沿第二水平方向活动，所述第二水平方向垂直于所述第一水平方向。

6.根据权利要求1所述的自动送取装置，其特征在于，所述机架(1)上具有至少两个第一滑动结构(6)，所述第一升降件(2)上具有至少一个第二滑动结构(7)，每个所述第二滑动结构(7)分别与一个所述第一滑动结构(6)滑动配合；

所述第二滑动结构(7)包括第一卡槽(701)和第二卡槽(702)，所述第一卡槽(701)的宽度大于所述第二卡槽(702)的宽度，所述第一卡槽(701)相对于所述第二卡槽(702)靠近所述第一升降件(2)的内部；

所述第一滑动结构(6)为最大宽度与所述第一卡槽(701)的宽度相适配的滑轨。

7.根据权利要求2所述的自动送取装置，其特征在于，所述第二升降件(3)包括承载板(301)和固定板(302)，所述承载板(301)和所述固定板(302)相连；

所述承载板(301)适于承载所述料盘(12)，所述固定板(302)与所述第二活动件(5)相连。

8.根据权利要求1所述的自动送取装置，其特征在于，所述自动送取装置还包括物料检测件(11)；

所述物料检测件(11)固定在所述机架(1)或所述第一升降件(2)上，所述物料检测件(11)被配置为检测所述料盘(12)上是否存在物料。

9.根据权利要求8所述的自动送取装置，其特征在于，所述机架(1)包括第三机架(103)；

所述第三机架(103)的底端位于所述装配位置(200)处，并且所述第三机架(103)的顶端具有安装板(1034)；

所述物料检测件(11)位于所述安装板(1034)朝向所述装配位置(200)的一侧。

10.根据权利要求9所述的自动送取装置，其特征在于，所述第三机架(103)还包括第一挡板(1031)和第二挡板(1032)，所述第一挡板(1031)和所述第二挡板(1032)分别沿第一水平方向延伸，并且所述第一挡板(1031)和所述第二挡板(1032)沿第二水平方向相对设置，所述第二水平方向垂直于所述第一水平方向。

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