CN214493081U - 前副车架及具有其的车辆 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种前副车架及具有其的车辆，前副车架包括：左后纵梁、右后纵梁、后横梁，后横梁连接在左后纵梁和右后纵梁之间；后横梁的左侧边沿的至少部分搭接在左后纵梁的表面，左后纵梁的右边沿的至少部分搭接在后横梁的表面；后横梁的右侧边沿的至少部分搭接在右后纵梁的表面，右后纵梁的左边沿的至少部分搭接在后横梁的表面；后横梁与左后纵梁在搭接处焊接相连，后横梁与右后纵梁在搭接处焊接相连。根据本实用新型的前副车架，通过将前副车架模块化分为多个部分可以提升副车架的平台化率，缩短整车的研发周期，降低研发费用，提高研发效率，且后横梁与后纵梁的连接强度大，便于连接，杜绝了后纵梁与后横梁的在搭接位置产生应力集中。

Description

前副车架及具有其的车辆

技术领域

本实用新型属于车辆制造技术领域，具体而言，涉及一种前副车架及具有其的车辆。

背景技术

相关技术中，为了减少前副车架零件数量和组装工序，通常将前副车架在宽度方向上设计成上、下扣合的两个冲压件，将控制臂、稳定杆、转向器及动力总成悬置等零件的安装点均集成在这两个冲压件上，但前副车架仅能针对该车型的一种动力总成或一种机舱布置方案进行设计，当车辆驱动方式(燃油、混动、电动)或机舱方案布置方案(如动力总成悬置安装点位置)发生变更时，此种方案前副车架无法满足差异化的装配需求，汽车厂商不得不开发多种前副车架，研发周期长、成本高、效率低，平台化效果差。

实用新型内容

本实用新型旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。为此，本实用新型的一个目的在于提出一种前副车架及具有其的车辆，所述前副车架可以提升副车架的平台化率，缩短整车的研发周期，降低研发费用，提高研发效率。

根据本实用新型实施例的前副车架，包括：左后纵梁和右后纵梁，所述左后纵梁和所述右后纵梁均沿纵向延伸，且背向布置；后横梁，所述后横梁沿横向延伸，且所述后横梁连接在所述左后纵梁和所述右后纵梁之间；所述后横梁的左侧边沿的至少部分搭接在所述左后纵梁的表面，所述左后纵梁的右边沿的至少部分搭接在所述后横梁的表面；所述后横梁的右侧边沿的至少部分搭接在所述右后纵梁的表面，所述右后纵梁的左边沿的至少部分搭接在所述后横梁的表面；所述后横梁与所述左后纵梁在搭接处焊接相连，所述后横梁与所述右后纵梁在搭接处焊接相连。

根据本实用新型的前副车架，通过将前副车架模块化分为多个部分可以提升副车架的平台化率，缩短整车的研发周期，降低研发费用，提高研发效率，且后横梁与后纵梁的连接强度大，便于连接，杜绝了后纵梁与后横梁的在搭接位置产生应力集中。

根据本实用新型一些实施例的前副车架，所述左后纵梁包括左后纵梁上板和左后纵梁下板，所述右后纵梁包括右后纵梁上板和右后纵梁下板，所述后横梁包括后横梁上板和后横梁下板，所述左后纵梁上板和所述右后纵梁上板分别与所述后横梁上板的横向两侧搭接相连，所述左后纵梁下板和所述右后纵梁下板分别与所述后横梁下板的横向两侧搭接相连。

根据本实用新型一些实施例的前副车架，所述后横梁上板的左侧边沿的沿纵向的第一端向左延伸，以使后横梁上板的左侧边沿的第一端可以搭接在所述左后纵梁上板的沿纵向的第一端的表面，所述左后纵梁上板的沿纵向的第二端向右延伸，以使所述左后纵梁上板的第二端可以搭接在所述后横梁上板的沿纵向的第二端的表面；所述后横梁上板的右侧边沿的沿纵向的第一端向右延伸，以使后横梁上板的右侧边沿的第一端可以搭接在所述右后纵梁上板的沿纵向的第一端的表面，所述右后纵梁上板的沿纵向的第二端向左延伸，以使所述右后纵梁上板的第二端可以搭接在所述后横梁上板的沿纵向的第二端的表面。

根据本实用新型一些实施例的前副车架，所述后横梁下板的左侧边沿的沿纵向的第二端向左延伸，以使后横梁下板的左侧边沿的第二端可以搭接在所述左后纵梁下板的沿纵向的第二端的表面，所述左后纵梁下板的沿纵向的第一端向右延伸，以使所述左后纵梁下板的第一端可以搭接在所述后横梁下板的沿纵向的第一端的表面；所述后横梁下板的右侧边沿的沿纵向的第二端向右延伸，以使后横梁下板的右侧边沿的第二端可以搭接在所述右后纵梁下板的沿纵向的第二端的表面，所述右后纵梁下板的沿纵向的第一端向左延伸，以使所述右后纵梁下板的第一端可以搭接在所述后横梁下板的沿纵向的第一端的表面。

根据本实用新型一些实施例的前副车架，所述后横梁上板的沿纵向的两侧边沿向下翻边，所述后横梁下板的沿纵向的两侧边沿向上翻边，所述后横梁上板的前侧翻边与所述后横梁下板的前侧翻边相连，所述后横梁上板的后侧翻边与所述后横梁下板的前后翻边相连。

根据本实用新型一些实施例的前副车架，所述左后纵梁上板的沿纵向的两侧边沿向下翻边，所述左后纵梁下板的沿纵向的两侧边沿向上翻边，所述左后纵梁上板的前侧翻边与所述左后纵梁下板的前侧翻边相连，所述左后纵梁上板的后侧翻边与所述左后纵梁下板的后侧翻边相连；所述右后纵梁上板的沿纵向的两侧边沿向下翻边，所述右后纵梁下板的沿纵向的两侧边沿向上翻边，所述右后纵梁上板的前侧翻边与所述右后纵梁下板的前侧翻边相连，所述右后纵梁上板的后侧翻边与所述右后纵梁下板的后侧翻边相连。

根据本实用新型一些实施例的前副车架，还包括安装管，所述安装管贯穿所述左后纵梁上板和所述左后纵梁下板，所述左后纵梁上板和所述左后纵梁下板均与所述安装管焊接相连。

根据本实用新型一些实施例的前副车架，还包括左前纵梁、右前纵梁、前横梁，所述左前纵梁和所述右前纵梁沿纵向延伸，所述左前纵梁与所述左后纵梁的前端相连，所述右前纵梁与所述右后纵梁的前端相连，所述前横梁沿横向延伸，所述前横梁连接在所述左前纵梁和所述右前纵梁之间。

根据本实用新型一些实施例的前副车架，所述左前纵梁包括左前纵梁上板和左前纵梁下板，所述左前纵梁上板的沿横向的两侧边沿向下翻边，所述左前纵梁下板的沿横向的两侧边沿向上翻边，所述左前纵梁上板的左侧翻边与所述左前纵梁下板的左侧翻边相连，所述左前纵梁上板的右侧翻边与所述左前纵梁下板的右侧翻边相连；所述右前纵梁包括右前纵梁上板和右前纵梁下板，所述右前纵梁上板的沿横向的两侧边沿向下翻边，所述右前纵梁下板的沿横向的两侧边沿向上翻边，所述右前纵梁上板的左侧翻边与所述右前纵梁下板的左侧翻边相连，所述右前纵梁上板的右侧翻边与所述右前纵梁下板的右侧翻边相连。

根据本实用新型一些实施例的前副车架，所述前横梁包括两个第一板和第二板，所述第一板和所述第二板均沿横向延伸，两个所述第一板平行间隔开布置，所述第二板连接在两个所述第一板之间，以使所述前横梁沿竖向及纵向切割的断面呈“C”形。

根据本实用新型一些实施例的前副车架，所述后横梁上设有多个第一定位孔，所述左后纵梁上设有第二定位孔，所述右后纵梁上设有第三定位孔，多个所述第一定位孔沿车辆的中线对称布置，所述第二定位孔和所述第三定位孔沿所述车辆的中线对称布置。

本实用新型还提出了一种车辆，所述车辆包括根据本实用新型任一项实施例所述的前副车架。

所述车辆与上述的前副车架相对于现有技术所具有的优势相同，在此不再赘述。

本实用新型的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本实用新型的实践了解到。

附图说明

本实用新型的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：

图1是根据本实用新型的一些实施例的副车架的拆分示意图；

图2是根据本实用新型的一些实施例的副车架的俯视图；

图3是根据本实用新型的一些实施例的左后纵梁的立体结构示意图(示出副车架安装支架)；

图4是图3在A-A处的剖视图；

图5是根据本实用新型的一些实施例的后横梁的俯视图；

图6是图5在B-B处的剖视图；

图7是图5在C-C处的剖视图；

图8是根据本实用新型的一些实施例的左前纵梁、右前纵梁和前横梁的连接示意图；

图9是图8在D-D处的剖视图；

图10是图8在E-E处的剖视图；

图11是根据本实用新型的一些实施例的后横梁与后纵梁的搭接面的示意图；

图12是根据本实用新型的一些实施例的后横梁上板与右后纵梁上板的搭接示意图；

图13是根据本实用新型的一些实施例的后横梁下板与右后纵梁下板的搭接示意图；

图14-17是根据本实用新型的一些实施例的副车架的结构示意图。

附图标记：

副车架100；

左前纵梁11；右前纵梁12；右前纵梁上板121；右前纵梁下板122；前横梁13；第一板131；第二板132；

左后纵梁21；左后纵梁上板211；左后纵梁下板212；右后纵梁22；后横梁23；后横梁上板231；后横梁下板232；

副车架安装支架3；

第一搭接面41；第二搭接面42；

悬置支架5；悬置支架上板51；悬置支架下板52；悬置安装螺母53；悬置安装孔54；

转向器安装管61；稳定杆安装管62；副车架后安装点支撑管63；摆臂后安装点安装孔64；安装支架支撑管65；

第一定位孔71；第二定位孔72；第三定位孔73；

排气管安装吊钩8。

具体实施方式

下面详细描述本实用新型的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本实用新型，而不能理解为对本实用新型的限制。

下面参考图1-图17描述根据本实用新型实施例的前副车架100及具有其的车辆，

如无特殊的说明，本申请中的前后方向为车辆的纵向，即X向；左右方向为车辆的横向，即Y向；上下方向为车辆的竖向，即Z向。

如图1和图2所示，根据本实用新型的前副车架100包括：左前纵梁11、右前纵梁12，前横梁13、左后纵梁21、右后纵梁22、后横梁23和两个副车架安装支架3。

其中，左前纵梁11、右前纵梁12、左后纵梁21、右后纵梁22均沿纵向延伸，前横梁13和后横梁23均沿横向延伸，左前纵梁11与左后纵梁21的前端相连，右前纵梁12与右后纵梁22的前端相连，前横梁13连接在左前横梁13和右前横梁13之间，后横梁23连接在左后纵梁21和右后纵梁22之间。

在一些实施例中，如图1和图2所示，两个副车架安装支架3分别与左后纵梁21的上表面和右后纵梁22的上表面，副车架安装支架3的上端用于与车辆的车身装配。

在一些示例中，如图1和图2所示，左前纵梁11和右前纵梁12沿车辆的中线对称布置，且左前纵梁11的形状和右前纵梁12的形状沿车辆的中线镜像对称，左后纵梁21和右后纵梁22沿车辆的中线对称布置，且左后纵梁21的形状和右后纵梁22的形状沿车辆的中线镜像对称。

由于左后纵梁21和右后纵梁22沿车辆的中线对称布置，左前纵梁11和右前纵梁12沿车辆的中线对称布置，左后纵梁21与后横梁23的连接结构、右后纵梁22与后横梁23的连接结构相同，左前纵梁11与前横梁13的连接结构、右前纵梁12与前横梁13的连接结构相同，为方便描述，在一些实施例中，将左后纵梁21与右后纵梁22统称为后纵梁，将左前纵梁11和右前纵梁12统称为前纵梁。

后横梁23的左侧边沿的至少部分搭接在左后纵梁21的表面，左后纵梁21的右边沿的至少部分搭接在后横梁23的表面；后横梁23的右侧边沿的至少部分搭接在右后纵梁22的表面，右后纵梁22的左边沿的至少部分搭接在后横梁23的表面；后横梁23与左后纵梁21在搭接处焊接相连，后横梁23与右后纵梁22在搭接处焊接相连。

以后横梁23与左后纵梁21相连为例，后横梁23的左侧边沿的前端搭接在左后横梁23的表面上，左后横梁23的一部分搭接在后横梁23的左侧边沿的后端的表面，即后横梁23的左侧边沿的前端位于左后横梁23的表面，而后横梁23的左侧边沿的后端位于左后纵梁21的表面的下方，例如后横梁23的左侧边沿的后端与左后纵梁21的表面贴合，由此，可以形成如图11所示的形状的第一搭接面41，可以采用焊接将第一搭接面41相连。

在一些示例中，后横梁23的左边沿的前端向右侧延伸，后横梁23的左边沿的后端向左侧缩进，左后纵梁21的与后横梁23相连的前端部分向右缩进，左后纵梁21的与后横梁23相连的后端部分向左延伸，该种形状的后横梁23和左后横梁23搭接时，需要将后横梁23和左后纵梁21向互相靠近的方向插接，并将后横梁23的前端位于左后纵梁21的上方，后横梁23的后端位于左后纵梁21的下方，插接完成后，在后横梁23的上表面和下表面均有与左后纵梁21搭接的位置，通过在上述搭接处进行焊接，焊缝可以形成如图所示的第一搭接面41的形状。

由此，后横梁23的一部分搭接在后纵梁的表面，后纵梁也有一部分搭接在后纵梁的表面，该种连接方式可以使搭接边在不同的断面内，可以增大焊道的长度，提升了焊道的可靠性，使后横梁23与后纵梁的搭接位置不会产生应力集中，增强了后横梁23与后纵梁的连接强度。

在一些示例中，后横梁23的后端还设有用于安装排气管的排气管安装吊钩8。

根据本实用新型的前副车架100，通过将前副车架100模块化分为多个部分可以提升前副车架100的平台化率，缩短整车的研发周期，降低研发费用，提高研发效率，且后横梁23与后纵梁的连接强度大，便于连接，杜绝了后纵梁与后横梁23的在搭接位置产生应力集中。

下面参照图1-图17描述根据本实用新型的前副车架100的一些实施例。

在一些实施例中，左后纵梁21包括左后纵梁上板211和左后纵梁下板212，右后纵梁22包括右后纵梁22上板和右后纵梁22下板，后横梁23包括后横梁上板231和后横梁下板232，左后纵梁上板211和右后纵梁22上板分别与后横梁上板231的横向两侧搭接相连，左后纵梁下板212和右后纵梁22下板分别与后横梁下板232的横向两侧搭接相连，由此，后纵梁和后横梁23均为双层钣金结构，结构强度高，且后横梁23与后纵梁的连接位置多，可以增强后纵梁与后横梁23的连接强度。图3示出了根据本实用新型的一些实施例的左后纵梁21的结构示意图，图4示出了根据本实用新型的一些实施例的左后纵梁21的剖视图，以示出左后纵梁上板211及左后纵梁下板212，图5示出了根据本实用新型的一些实施例的后横梁23的结构示意图，图6示出了根据本实用新型的一些实施例的后横梁23的剖视图，以示出后横梁上板231及后横梁下板232。

在一些实施例中，后横梁上板231的左侧边沿的沿纵向的第一端向左延伸，以使后横梁上板231的左侧边沿的第一端可以搭接在左后纵梁上板211的沿纵向的第一端的表面，左后纵梁上板211的沿纵向的第二端向右延伸，以使左后纵梁上板211的第二端可以搭接在后横梁上板231的沿纵向的第二端的表面；后横梁上板231的右侧边沿的沿纵向的第一端向右延伸，以使后横梁上板231的右侧边沿的第一端可以搭接在右后纵梁22上板的沿纵向的第一端的表面，右后纵梁22上板的沿纵向的第二端向左延伸，以使右后纵梁22上板的第二端可以搭接在后横梁上板231的沿纵向的第二端的表面，如图2所示，示出了后横梁上板231的端部与右后纵梁22上板的端部的延伸或缩进方向。

由此，后横梁上板231与后纵梁上板的连接强度较高，可以增强后横梁上板231与后纵梁的连接强度。

以图12所示的后横梁上板231与右后纵梁22上板相连(即后横梁上板231的左边沿与右后纵梁22上板相连)、沿纵向的第一端为前端，沿纵向的第二端为后端为例，描述上述实施例，后横梁上板231的右边沿的前端向左缩进，右后纵梁22上板的相应位置向左延伸，以使右后纵梁22上板可以搭接在后横梁上板231的前端的上表面，后横梁上板231的右边沿的后端向右延伸，右后纵梁22上板的相应位置向右缩进，以使后横梁上板231的左边沿的后端可以搭接在右后纵梁22上板的上表面，当将后横梁上板231与右后纵梁22上板相连时，将后横梁上板231和右后纵梁22向上板向互相靠近的方向移动，从而可以形成如图11所示的第一搭接面41，进一步地，通过焊接将搭接面焊接，从而完成了后横梁上板231与右后纵梁22上板的连接，后横梁上板231与左后纵梁21的连接方式与上述连接方式相同，不再赘述。

在一些实施例中，后横梁下板232的左侧边沿的沿纵向的第二端向左延伸，以使后横梁下板232的左侧边沿的第二端可以搭接在左后纵梁下板212的沿纵向的第二端的表面，左后纵梁下板212的沿纵向的第一端向右延伸，以使左后纵梁下板212的第一端可以搭接在后横梁下板232的沿纵向的第一端的表面；后横梁下板232的右侧边沿的沿纵向的第二端向右延伸，以使后横梁下板232的右侧边沿的第二端可以搭接在右后纵梁22下板的沿纵向的第二端的表面，右后纵梁22下板的沿纵向的第一端向左延伸，以使右后纵梁22下板的第一端可以搭接在后横梁下板232的沿纵向的第一端的表面，如图13所示，示出了后横梁下板232的端部与右后纵梁22下板的端部的延伸或缩进方向。

由此，后横梁下板232与后纵梁下板的连接强度较高，可以增强后横梁下板232与后纵梁的连接强度。

以图13所示的后横梁下板232与右后纵梁22下板相连(即后横梁下板232的左边沿与右后纵梁22下板相连)、沿纵向的第一端为前端，沿纵向的第二端为后端为例，描述上述实施例，后横梁下板232的右边沿的前端向右延伸，右后纵梁22下板的相应位置向右缩进，以使后横梁下板232的前端可以搭接在左后纵梁下板212的表面，后横梁下板232的右边沿的后端向左缩进，右后纵梁22下板的相应位置向左延伸，以使右后纵梁22下板可以搭接在后横梁下板232的右边沿的前端，当将后横梁下板232与右后纵梁22下板相连时，将后横梁下板232和右后纵向下板向互相靠近的方向移动，从而可以形成如图11所示的第二搭接面42，进一步地，通过焊接将搭接面焊接，从而完成了后横梁下板232与右后纵梁22下板的连接，后横梁下板232与左后纵梁21的连接方式与上述连接方式相同，不再赘述。

并且，如图11所示，通过上述连接方式将后横梁上板231与后纵梁上板相连、后横梁下板232与后纵梁下板相连，可以形成如图11所示的第一搭接面41和第二搭接面42形成类似“X”型的搭接面形状，通过将上述搭接面焊接，焊道长度得以加长，后横梁上板231与后纵梁上板的焊道和后横梁下板232与后纵梁下板的焊道处在不同的纵向断面内，大大提升了焊道的可靠性。后横梁上板231与后纵梁的连接位置、后横梁下板232与后纵梁的连接位置交错设置，可以进一步增强后横梁23与后纵梁的连接强度。

在一些实施例中，如图5和图7所示，后横梁上板231的沿纵向的两侧边沿向下翻边，后横梁下板232的沿纵向的两侧边沿向上翻边，后横梁上板231的前侧翻边与后横梁下板232的前侧翻边相连，后横梁上板231的后侧翻边与后横梁下板232的前后翻边相连，由此，可以形成双层的后横梁23结构，且翻边的设置可以增大后横梁上板231与后横梁下板232的连接面积，进而增大连接强度。

在一些示例中，如图7所示。后横梁上板231和后横梁下板232上可以通过冲压工艺冲压出多条沿纵向间隔开的加强筋，用于增强后横梁23的结构强度。

在一些实施例中，如图5和图6所示，前副车架100还包括悬置支架5，悬置支架5的沿纵向的边沿与后横梁23焊接相连，悬置支架5用于与车辆的悬置相连，如图所示的示例中，悬置与后横向相连的边沿可以为圆形，后横梁23上开设有与其形状相匹配的缺口，悬置支架5容纳在缺口内且与后横梁上板231、后横梁下板232焊接相连。

在一些实施例中，如图6所示，悬置支架5包括悬置支架上板51和悬置支架下板52，悬置支架上板51和悬置支架下板52沿竖向间隔开布置，悬置支架上板51上设有悬置安装螺母53，悬置支架5的下板上设有悬置安装孔54，悬置安装螺母53与悬置安装孔54正对。

具有双层结构的悬置支架5结构强度大，并且悬置支架上板51可以与后横梁上板231焊接相连，悬置支架下板52可以与后横梁下板232焊接相连，并且悬置支架上板51和悬置支架下板52都设有向互相靠近方向延伸的翻边，以使悬置支架上板51和悬置支架下板52通过翻边焊接相连，从而有效提升悬置支架5的强度和刚度。悬置支架5安装螺母和悬置安装孔54用于安装车辆的悬置，悬置安装螺母53可以为焊接在悬置支架上板51上的凸焊螺母，具体地，车辆的动力总成后悬置安装时，首先防止在悬置支架5的开口处，采用螺栓从下向上穿过悬置安装孔54后拧如悬置安装螺母53。

在一些实施例中，如图3和图4所示，左后纵梁上板211的沿纵向的两侧边沿向下翻边，左后纵梁下板212的沿纵向的两侧边沿向上翻边，左后纵梁上板211的前侧翻边与左后纵梁下板212的前侧翻边相连，左后纵梁上板211的后侧翻边与左后纵梁下板212的后侧翻边相连；右后纵梁22上板的沿纵向的两侧边沿向下翻边，右后纵梁22下板的沿纵向的两侧边沿向上翻边，右后纵梁22上板的前侧翻边与右后纵梁22下板的前侧翻边相连，右后纵梁22上板的后侧翻边与右后纵梁22下板的后侧翻边相连。由此，可以形成双层的后纵梁结构，且翻边的设置可以增大左后纵梁上板211与左后纵梁下板212的连接面积、可以增大右后纵梁22上板与右后纵梁22下板的连接面积，进而增大后纵梁的强度和刚度。

在一些实施例中，如图3和图4所示，前副车架100还包括安装管，安装管贯穿左后纵梁上板211和左后纵梁下板212，左后纵梁上板211和左后纵梁下板212均与安装管焊接相连。由此，后纵梁上板和后纵梁下板一方面通过翻边焊接相连，另一方面通过安装管的贯穿和焊接相连，提高了后纵梁的强度和刚度。

其中安装管可以为用于安装转向器的转向器安装管61、用于安装稳定杆的稳定杆安装管62、用于将前副车架100安装于车身的副车架后安装点支撑管63。

在一些示例中，左后纵梁21和右后纵梁22上还可以设有用于安装车辆的摆臂的摆臂后安装点安装孔64。

其中，当安装管为转向器安装管61或稳定杆安装管62时，安装管可以为螺纹管，由此，当转向器和稳定杆安装于前副车架100时，可以通过螺栓直接拧入螺纹管实现装配，可以省去了螺母的设置，并且便于装配，节省装配时间。

以图3和图4的实施例为例，左后纵梁21上设有转向器安装管61和稳定杆安装管62，且转向器安装管61和稳定杆安装管62贯穿左后纵梁上板211和左后纵梁下板212，并且左后纵梁上板211和左后纵梁下板212均与转向器安装管61焊接相连，左后纵梁上板211和左后纵梁下板212均与稳定杆安装管62焊接相连，并且，还设有安装支架支撑管65，安装支架支撑管65也贯穿左后纵梁上板211和左后纵梁下板212。

在一些实施例中，如图1和图2所示，前副车架100还包括两个副车架安装支架3，一个副车架安装支架3与左后纵梁21的上表面相连，另一个副车架安装支架3与右后纵梁22的上表面相连。副车架安装支架3用于将前副车架100安装于车，在一些示例中，副车架安装支架3焊接在后纵梁的前方上表面。

在一些示例中，如图3所示，副车架安装支架3上还设有安装支架支撑管65。

在一些实施例中，如图8所示，前副车架100还包括左前纵梁11、右前纵梁12、前横梁13，左前纵梁11和右前纵梁12沿纵向延伸，左前纵梁11与左后纵梁21的前端相连，右前纵梁12与右后纵梁22的前端相连，前横梁13沿横向延伸，前横梁13连接在左前纵梁11和右前纵梁12之间，左前纵梁11、右前纵梁12、前横梁13可以在前端为车辆提供安装点，并且增强车辆在前端的强度。

在一些实施例中，左前纵梁11包括左前纵梁11上板和左前纵梁11下板，左前纵梁11上板的沿横向的两侧边沿向下翻边，左前纵梁11下板的沿横向的两侧边沿向上翻边，左前纵梁11上板的左侧翻边与左前纵梁11下板的左侧翻边相连，左前纵梁11上板的右侧翻边与左前纵梁11下板的右侧翻边相连。右前纵梁12包括右前纵梁上板121和右前纵梁下板122，右前纵梁上板121的沿横向的两侧边沿向下翻边，右前纵梁下板122的沿横向的两侧边沿向上翻边，右前纵梁上板121的左侧翻边与右前纵梁下板122的左侧翻边相连，右前纵梁上板121的右侧翻边与右前纵梁下板122的右侧翻边相连。由此，可以形成双层的前纵梁结构，且翻边的设置可以增大左前纵梁11上板与左前纵梁11下板的连接面积、可以增大右前纵梁上板121与右前纵梁下板122的连接面积，进而增大前纵梁的强度和刚度。

以如图9所示的右前纵梁12的实施例为例，右前纵梁12包括右前纵梁上板121和右前纵梁下板122，且右前纵梁上板121的横向两侧向下翻边，右前纵梁下板122的横向两侧向上翻边，右前纵梁上板121和右前纵梁下板122通过上述翻边相连，左前纵梁11的结构与右前纵梁12的结构相同，形状沿车辆的中线对称，在此不再赘述。

在一些实施例中，如图8和图10所示，前横梁13包括两个第一板131和第二板132，第一板131和第二板132均沿横向延伸，两个第一板131平行间隔开布置，第二板132连接在两个第一板131之间，以使前横梁13沿竖向及纵向切割的断面呈“C”形，具有该种形状断面的前横梁13可以在左前纵梁11和右前纵前部形成稳定的连接，提升整个框架的刚度和尺寸稳定性。

在一些实施例中，如图14-图17所示，后横梁23上设有多个第一定位孔71，左后纵梁21上设有第二定位孔72，右后纵梁22上设有第三定位孔73，多个第一定位孔71沿车辆的中线对称布置，第二定位孔72和第三定位孔73沿车辆的中线对称布置。第一至第三定位孔73用于前副车架100焊接和安装的定位，在前副车架100组装过程中起到定位支撑作用。

根据本实用新型的前副车架100通过将前副车架100构造成左前纵梁11、右前纵梁12，前横梁13、左后纵梁21、右后纵梁22、后横梁23和两个副车架安装支架3多个部分，从而实现了前副车架100的模块化，使前副车架100平台化，考虑不同车型的零件安装需求，可以匹配不同形状的左前纵梁11、右前纵梁12，前横梁13、左后纵梁21、右后纵梁22、后横梁23和两个副车架安装支架3。

参照图14-图17描述一些根据本实用新型的前副车架100的实施例。

当车型对前副车架100的刚度要求较低时，可直接取消前纵梁和前横梁13的结构，即采用图16所示的实施例的前副车架100。

当车型变更机舱布置、改为电机驱动或前副车架100前横梁13新增电机安装需求时，可采用如图17所示的实施例的前副车架100。

当车型仅改变后横梁23位置时，可仅将后横梁23进行替换，采用如图15所示的实施例的前副车架100，也可根据需求选择如图14所示的实施例的基础方案。

此外，如图14-图17所示，无论采用何种结构的前副车架100方案，各个方案中两个第一定位孔71间的距离L1保持一致、各个方案中第二定位孔72和第三定位孔73间的距离L2保持一致，这样就使生产环节的焊接工装、测量检具可以大量共用，节约了不必要的设备投入，大大降低了生产成本。

根据本实用新型的前副车架100，能在燃油、混动、电动不同驱动类型的车辆上使用，最大限度的提升前副车架100的平台化率，缩短整车的研发周期，降低研发费用，提高研发效率；同时，得益于前副车架100平台化，生产环节的冲压模具、焊接工装、测量检具可以大量共用，大大降低了生产成本，进而降低了前副车架100的成本和整车的售价。

本实用新型还提出一种车辆，所述车辆包括根据本实用新型任一项实施例所述的前副车架100。

根据本实用新型的车辆通过设置根据本实用新型任一项实施例所述的前副车架100，从而具有相应的优点，在此不再赘述。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示意性实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本实用新型的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，本领域的普通技术人员可以理解：在不脱离本实用新型的原理和宗旨的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由权利要求及其等同物限定。

Claims (12)

1.一种前副车架，其特征在于，包括：

左后纵梁和右后纵梁，所述左后纵梁和所述右后纵梁均沿纵向延伸，且背向布置；

后横梁，所述后横梁沿横向延伸，且所述后横梁连接在所述左后纵梁和所述右后纵梁之间；

所述后横梁的左侧边沿的至少部分搭接在所述左后纵梁的表面，所述左后纵梁的右边沿的至少部分搭接在所述后横梁的表面；

所述后横梁的右侧边沿的至少部分搭接在所述右后纵梁的表面，所述右后纵梁的左边沿的至少部分搭接在所述后横梁的表面；

所述后横梁与所述左后纵梁在搭接处焊接相连，所述后横梁与所述右后纵梁在搭接处焊接相连。

2.根据权利要求1所述的前副车架，其特征在于，所述左后纵梁包括左后纵梁上板和左后纵梁下板，所述右后纵梁包括右后纵梁上板和右后纵梁下板，所述后横梁包括后横梁上板和后横梁下板，所述左后纵梁上板和所述右后纵梁上板分别与所述后横梁上板的横向两侧搭接相连，所述左后纵梁下板和所述右后纵梁下板分别与所述后横梁下板的横向两侧搭接相连。

3.根据权利要求2所述的前副车架，其特征在于，

所述后横梁上板的左侧边沿的沿纵向的第一端向左延伸，以使后横梁上板的左侧边沿的第一端可以搭接在所述左后纵梁上板的沿纵向的第一端的表面，所述左后纵梁上板的沿纵向的第二端向右延伸，以使所述左后纵梁上板的第二端可以搭接在所述后横梁上板的沿纵向的第二端的表面；

所述后横梁上板的右侧边沿的沿纵向的第一端向右延伸，以使后横梁上板的右侧边沿的第一端可以搭接在所述右后纵梁上板的沿纵向的第一端的表面，所述右后纵梁上板的沿纵向的第二端向左延伸，以使所述右后纵梁上板的第二端可以搭接在所述后横梁上板的沿纵向的第二端的表面。

4.根据权利要求3所述的前副车架，其特征在于，

所述后横梁下板的左侧边沿的沿纵向的第二端向左延伸，以使后横梁下板的左侧边沿的第二端可以搭接在所述左后纵梁下板的沿纵向的第二端的表面，所述左后纵梁下板的沿纵向的第一端向右延伸，以使所述左后纵梁下板的第一端可以搭接在所述后横梁下板的沿纵向的第一端的表面；

所述后横梁下板的右侧边沿的沿纵向的第二端向右延伸，以使后横梁下板的右侧边沿的第二端可以搭接在所述右后纵梁下板的沿纵向的第二端的表面，所述右后纵梁下板的沿纵向的第一端向左延伸，以使所述右后纵梁下板的第一端可以搭接在所述后横梁下板的沿纵向的第一端的表面。

5.根据权利要求2所述的前副车架，其特征在于，所述后横梁上板的沿纵向的两侧边沿向下翻边，所述后横梁下板的沿纵向的两侧边沿向上翻边，所述后横梁上板的前侧翻边与所述后横梁下板的前侧翻边相连，所述后横梁上板的后侧翻边与所述后横梁下板的前后翻边相连。

6.根据权利要求2所述的前副车架，其特征在于，

所述左后纵梁上板的沿纵向的两侧边沿向下翻边，所述左后纵梁下板的沿纵向的两侧边沿向上翻边，所述左后纵梁上板的前侧翻边与所述左后纵梁下板的前侧翻边相连，所述左后纵梁上板的后侧翻边与所述左后纵梁下板的后侧翻边相连；

所述右后纵梁上板的沿纵向的两侧边沿向下翻边，所述右后纵梁下板的沿纵向的两侧边沿向上翻边，所述右后纵梁上板的前侧翻边与所述右后纵梁下板的前侧翻边相连，所述右后纵梁上板的后侧翻边与所述右后纵梁下板的后侧翻边相连。

7.根据权利要求6所述的前副车架，其特征在于，还包括安装管，所述安装管贯穿所述左后纵梁上板和所述左后纵梁下板，所述左后纵梁上板和所述左后纵梁下板均与所述安装管焊接相连。

8.根据权利要求1所述的前副车架，其特征在于，还包括左前纵梁、右前纵梁、前横梁，所述左前纵梁和所述右前纵梁沿纵向延伸，所述左前纵梁与所述左后纵梁的前端相连，所述右前纵梁与所述右后纵梁的前端相连，所述前横梁沿横向延伸，所述前横梁连接在所述左前纵梁和所述右前纵梁之间。

9.根据权利要求8所述的前副车架，其特征在于，

所述左前纵梁包括左前纵梁上板和左前纵梁下板，所述左前纵梁上板的沿横向的两侧边沿向下翻边，所述左前纵梁下板的沿横向的两侧边沿向上翻边，所述左前纵梁上板的左侧翻边与所述左前纵梁下板的左侧翻边相连，所述左前纵梁上板的右侧翻边与所述左前纵梁下板的右侧翻边相连；

所述右前纵梁包括右前纵梁上板和右前纵梁下板，所述右前纵梁上板的沿横向的两侧边沿向下翻边，所述右前纵梁下板的沿横向的两侧边沿向上翻边，所述右前纵梁上板的左侧翻边与所述右前纵梁下板的左侧翻边相连，所述右前纵梁上板的右侧翻边与所述右前纵梁下板的右侧翻边相连。

10.根据权利要求8所述的前副车架，其特征在于，所述前横梁包括两个第一板和第二板，所述第一板和所述第二板均沿横向延伸，两个所述第一板平行间隔开布置，所述第二板连接在两个所述第一板之间，以使所述前横梁沿竖向及纵向切割的断面呈“C”形。

11.根据权利要求1-10中任一项所述的前副车架，其特征在于，所述后横梁上设有多个第一定位孔，所述左后纵梁上设有第二定位孔，所述右后纵梁上设有第三定位孔，多个所述第一定位孔沿车辆的中线对称布置，所述第二定位孔和所述第三定位孔沿所述车辆的中线对称布置。

12.一种车辆，其特征在于，所述车辆包括权利要求1-11中任一项所述的前副车架。

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