CN214215405U - 一种新型的前下摆臂 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开的属于汽车配件技术领域，具体为一种新型的前下摆臂，包括钢铝合金板、球座和三角板，所述钢铝合金板的侧壁一体成型连接所述球座，所述钢铝合金板的顶部一体成型连接所述三角板，所述钢铝合金板的前侧壁一体成型连接有加强筋，所述加强筋的数量为两个，该种新型的前下摆臂，采用钢铝合金板作为摆臂主体，将球销的球座与钢铝合金板做成一体，满足功能的同时，解决了摆臂与铁球销外底座的装配问题，结构优化，降低成本，且在球座外部组合焊架，焊架底部组合弧架和芯架，使球座在与钢铝合金板进行组合过程中产生内部筋骨结构，强度提升，且整体成型的方式有效避免材料浪费，零件表面光滑，误差小，精度高。

Description

一种新型的前下摆臂

技术领域

本实用新型涉及汽车配件技术领域，具体为一种新型的前下摆臂。

背景技术

汽车是由动力驱动，具有4个或4个以上车轮的非轨道承载的车辆，主要用于：载运人员和货物；牵引载运人员和货物的车辆。

而在汽车的使用过程中，就会使用到多种配件，汽车配件是构成汽车整体的各个单元及服务于汽车的一种产品，汽车配件的种类繁多，其中前下摆臂就是汽车配件中的一个分类。

前下摆臂主要作用是支撑车身和减震器，并且缓冲行驶中的振动，减震器对下悬挂能起到很好的辅助作用，它与减震器和弹簧的默契的配合才能构成一套完整的悬挂系统。

目前，铁制前下控制臂由于材料原因，导致成品重量比较高，油耗较高，且由于单件较多，产品需要进行焊接，工艺较为繁琐，装配尺寸比较难控制，尺寸精度相对不高，易导致材料浪费，同时缺少内部筋骨的情况下，强度还有提升的空间。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种新型的前下摆臂，以解决上述背景技术中提出的现有的铁制前下控制臂由于材料原因，导致成品重量比较高，油耗较高，且由于单件较多，产品需要进行焊接，工艺较为繁琐，装配尺寸比较难控制，尺寸精度相对不高，易导致材料浪费，同时缺少内部筋骨的情况下，强度还有提升的空间的问题。

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种新型的前下摆臂，包括钢铝合金板、球座和三角板，所述钢铝合金板的侧壁一体成型连接所述球座，所述钢铝合金板的顶部一体成型连接所述三角板，所述钢铝合金板的前侧壁一体成型连接有加强筋，所述加强筋的数量为两个，两个所述加强筋之间一体成型连接有连接筋，所述球座的圆周外壁一体成型连接有主焊架和副焊架，所述主焊架和所述副焊架的底部一体成型连接有主弧架和副弧架，所述主弧架和所述副弧架的底部一体成型连接有主芯架和副芯架，所述主芯架和所述副芯架的整体外形和走向与两个所述加强筋的整体外形和走向相同，所述三角板的顶部一体成型连接有连接端，所述三角板的侧壁一体成型连接有圆环。

优选的，所述连接端的形状为圆筒形。

优选的，所述加强筋的高度高于所述钢铝合金板的高度。

优选的，所述连接筋设置在两个所述加强筋的中心点位置。

优选的，所述主焊架和所述副焊架的材质与所述钢铝合金板的材质相同。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：该种新型的前下摆臂，通过配件的组合运用，采用钢铝合金板作为摆臂主体，将球销的球座与钢铝合金板做成一体，满足功能的同时，解决了摆臂与铁球销外底座的装配问题，结构优化，降低成本，且在球座外部组合焊架，焊架底部组合弧架和芯架，使球座在与钢铝合金板进行组合过程中产生内部筋骨结构，强度提升，且整体成型的方式有效避免材料浪费，零件表面光滑，误差小，精度高。

附图说明

图1为本实用新型整体结构示意图；

图2为本实用新型内部结构示意图；

图3为本实用新型球座内部结构示意图。

图中：100钢铝合金板、110加强筋、120连接筋、130球座、131主焊架、132主弧架、133主芯架、134副焊架、135副弧架、136副芯架、140圆环、200三角板、210连接端。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

本实用新型提供一种新型的前下摆臂，通过配件的组合运用，有效的结构优化、降低损耗、提升精度，也便于通过增加筋骨结构提升强度，请参阅图1、图2和图3，包括钢铝合金板100、球座130和三角板200；

请再次参阅图2和图3，钢铝合金板100与加强筋110连接，具体的，钢铝合金板100的前侧壁一体成型连接有加强筋110，加强筋110的数量为两个，两个加强筋110之间一体成型连接有连接筋120，球座130的圆周外壁一体成型连接有主焊架131和副焊架134，主焊架131和副焊架134的底部一体成型连接有主弧架132和副弧架135，主弧架132和副弧架135的底部一体成型连接有主芯架133和副芯架136，主芯架133和副芯架136的整体外形和走向与两个加强筋110的整体外形和走向相同；

请再次参阅图2，三角板200与钢铝合金板100连接，具体的，钢铝合金板100的侧壁一体成型连接球座130，钢铝合金板100的顶部一体成型连接三角板200，三角板200的顶部一体成型连接有连接端210，三角板200的侧壁一体成型连接有圆环140；

在具体使用时：首先在钢铝合金板100的侧面一体成型组合两个加强筋110，两个加强筋110之间连接有连接筋120，且在钢铝合金板100上组合有球座130、圆环140和连接端210，球座130的圆周外壁具有主焊架131和副焊架134，主焊架131和副焊架134的底部分别具有主弧架132和副弧架135，主弧架132和副弧架135的底部具有主芯架133和副芯架136，其中主芯架133和副芯架136的结构与两个加强筋110的结构相匹配，以产生内部筋骨效果，提升强度，将球销的球座130与钢铝合金板100制作的摆臂做成一体，满足功能的情况，解决了钢铝合金板100与球座130的装配问题，结构上更加优化，降低成本，显著降低了产品重量，有效降低能耗；对于后期回收再利用也更为方便，铝合金材料具有密度小、成形性好，耐腐蚀性优良的特点，重量较低，降低油耗，有利于推进汽车行业节能减排，铝合前下控制臂由于采用整体锻造，故而尺寸精度较好，铝的密度仅为铁的1/3，采用钢铝合金控制臂能够有效的降低重量，降低能耗；

请再次参阅图1，为了便于进行外部组合连接，具体的，连接端210的形状为圆筒形。

请再次参阅图2和图3，为了便于进行主芯架133和副芯架136的内置，具体的，加强筋110的高度高于钢铝合金板100的高度。

请再次参阅图1，为了便于对加强筋120进行稳定连接，具体的，连接筋120设置在两个加强筋110的中心点位置。

请再次参阅图3，为了保证材质使用的一致性，便于一体成型，具体的，主焊架131和副焊架134的材质与钢铝合金板100的材质相同。

虽然在上文中已经参考实施例对本实用新型进行了描述，然而在不脱离本实用新型的范围的情况下，可以对其进行各种改进并且可以用等效物替换其中的部件。尤其是，只要不存在结构冲突，本实用新型所披露的实施例中的各项特征均可通过任意方式相互结合起来使用，在本说明书中未对这些组合的情况进行穷举性的描述仅仅是出于省略篇幅和节约资源的考虑。因此，本实用新型并不局限于文中公开的特定实施例，而是包括落入权利要求的范围内的所有技术方案。

Claims (5)

1.一种新型的前下摆臂，其特征在于：包括钢铝合金板（100）、球座（130）和三角板（200），所述钢铝合金板（100）的侧壁一体成型连接所述球座（130），所述钢铝合金板（100）的顶部一体成型连接所述三角板（200），所述钢铝合金板（100）的前侧壁一体成型连接有加强筋（110），所述加强筋（110）的数量为两个，两个所述加强筋（110）之间一体成型连接有连接筋（120），所述球座（130）的圆周外壁一体成型连接有主焊架（131）和副焊架（134），所述主焊架（131）和所述副焊架（134）的底部一体成型连接有主弧架（132）和副弧架（135），所述主弧架（132）和所述副弧架（135）的底部一体成型连接有主芯架（133）和副芯架（136），所述主芯架（133）和所述副芯架（136）的整体外形和走向与两个所述加强筋（110）的整体外形和走向相同，所述三角板（200）的顶部一体成型连接有连接端（210），所述三角板（200）的侧壁一体成型连接有圆环（140）。

2.根据权利要求1所述的一种新型的前下摆臂，其特征在于：所述连接端（210）的形状为圆筒形。

3.根据权利要求2所述的一种新型的前下摆臂，其特征在于：所述加强筋（110）的高度高于所述钢铝合金板（100）的高度。

4.根据权利要求3所述的一种新型的前下摆臂，其特征在于：所述连接筋（120）设置在两个所述加强筋（110）的中心点位置。

5.根据权利要求4所述的一种新型的前下摆臂，其特征在于：所述主焊架（131）和所述副焊架（134）的材质与所述钢铝合金板（100）的材质相同。

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