CN214023840U - 一种锯床随动钳口结构 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种锯床随动钳口结构，包括设置有锯带工作槽的送料基台，所述送料基台上设置有随动钳口组件，所述随动钳口组件包括沿送料基台宽度方向相对设置的第一夹钳和第二夹钳，所述随动钳口组件底部设置有主驱动机构，所述主驱动机构可驱动随动钳口机构沿送料基台长度方向移动。通过随动钳口组件夹持材料配合磁测尺进行定量式前进实现送料过程与定量过程的统一，随动钳口组件与固定钳口组件的配合有效提升切割过程的精确度和稳定性；而微动结构则能有效避免钳口结构与材料出现持续摩擦，提升钳口结构使用寿命。

Description

一种锯床随动钳口结构

技术领域

本实用新型涉及切割工具制造技术领域，尤其是涉及一种锯床随动钳口结构。

背景技术

锯床是一种以锯带、锯片等刀具对需要切割的材料进行切割的机床，其中，锯带作为刀具的锯床是一种应用较广的切割装置，主要应用于切割长度较长的材料，使得利用长度足够长的锯带在切割至指定深度便可完成切割，整体切割工作时间短、效率高，而锯带作为刀具的锯床又分为锯带呈水平、切割方向竖向朝下的卧式带锯床及锯带呈竖直、切割方向呈水平的立式带锯床，其中卧式带锯床主要对长条形的材料进行切割，而立式带锯床主要对大型块状的拆料进行切割。现有立式带锯床存在的缺点在于：由于立式带锯床切割的材料均为形体较大的材料，因此，切割材料本身质量较大，为了保证切割材料的放置稳定性，工作台采用固定的方式安装于底座上，从而导致切割材料在工作台上的位置调整极其不便，导致切割效率低下。因此，具备自动进料的锯床在市面上开始普及。

例如一种在中国专利文献上公开的“一种立式锯床的连续送料装置”，其公告号“CN210188693U”，包括送料架、滑动设置在送料架上的液压升降平台车，液压升降平台车包括滑动设置在送料架上的顶料座、活动设置在顶料座上的连续送料平台、设置在连续送料平台的下端面上的支撑板、设置在支撑板上的液压油缸、联动设置在液压油缸的活塞杆上的吊耳、四个呈环形阵列设置在吊耳上的连杆、对应四个连杆处呈环形阵列活动设置在顶料座上的杠杆，所述的各杠杆的一端分别连接在相对应的连杆上，各杠杆的另一端分别抵触在连续送料平台的下端面上，各杠杆随各连杆动作且可驱动连续送料平台往复升降，以此实现锯床的自动进料，但依然存在一些不足，当前一次切割完成后，送料机构将材料送向带锯，但送料机构仅具备运输功能，无法自动计算材料送入长度，既无法控制锯床切割成型的材料厚度，需要额外分配人手进行定量控制。为此本实用新型提出一种锯床随动钳口结构。

实用新型内容

针对背景技术中提到的传统锯床带式送料机构无法对材料进行定量送入的问题，本实用新型提供了一种锯床随动钳口结构，实现以下目的：1、实现送料过程与定量过程的统一；2、避免送料过程夹紧机构与材料相互磨损的情况出现；3、解决带锯切割后碎屑堆积于夹紧机构内部造成后续送料及切割工作无法正常进行的问题；本实用新型公开的锯床随动钳口结构使得带锯床夹紧装置质量及使用寿命明显提升，且结构简单，方便维修。

为了实现上述目的，本实用新型采用以下技术方案：

一种锯床随动钳口结构，包括设置有锯带工作槽的送料基台，所述送料基台上设置有随动钳口组件，所述随动钳口组件包括沿送料基台宽度方向相对设置的第一夹钳和第二夹钳，所述随动钳口组件底部设置有主驱动机构，所述主驱动机构可驱动随动钳口机构沿送料基台长度方向移动。所述随动钳口组件用于夹合材料进行进料，在送料的同时进行送入距离的定量控制，即进料时，放置在送料基台上的材料被滑动至送料基台前端的随动钳口组件夹紧，接着在随动钳口组件的携带下向靠近带锯方向进行定量式运动，由于该阶段随动钳口组件与材料之前不会发生相对位移，因此随动钳口组件的移动距离即为进料长度。所述随动钳口组件通过主驱动机构进行前后滑动运动。所述第一夹钳和第二夹钳配合实现对材料的夹紧，所述主驱动机构用以实现进料以及随动钳口组件的后退。

作为优选，所述随动钳口组件包括卡合安装于送料基台底部的C型基体，所述C型基体两端分别设置第一夹钳和第二夹钳，所述第一夹钳后部设置有第一驱动机构，所述第二夹钳上设置有第二微动机构。所述第一夹钳后的第一驱动机构用于驱动第一夹钳对材料进行夹紧限位，而第二夹钳后部的第二微动机构可在完成一次切割后送料机构进行送料时，驱动第二夹钳略微远离材料，保证进料时材料与随动钳口组件不产生接触，进而避免了两者产生摩擦。当材料到达预设位置后第二微动机构驱动第二夹钳复位，又保证了随动钳口组件对材料的夹紧限位，使得切割工作精准稳定的进行。

作为优选，所述送料基台底部靠近随动钳口组件的一端设置有基座，所述主驱动机构设置于基座与C型基体之间，所述主驱动机构两侧设置有导柱，所述C型基体滑动连接于导柱，所述导柱侧部平行设置有磁栅尺。所述主驱动机构控制C型基体沿导柱前后滑动，而磁栅尺的设置确保主驱动机构的移动距离能够被精准记录和控制，以实现进料工作的定量式控制。

作为优选，所述第一驱动机构包括驱动油缸，所述驱动油缸上连接设置有控制模块，所述控制模块与第二微动机构连接，所述控制模块与固定钳口组件连接，所述驱动油缸侧部平行设置有磁栅尺。

进一步的，所述送料基台上设置有夹钳安装槽，所述随动钳口组件滑动连接夹钳安装槽；所述第二夹钳可沿夹钳安装槽长度方向滑动。

所述控制模块用于控制主驱动机构对随动钳口组件进行控制，同时也控制第一驱动机构以及第二微动机构的动作，保证随动钳口组件前后动作和夹紧动作的配合顺利进行。所述驱动油缸上分出两条油路分别对主驱动组件的油缸和第一驱动组件的油缸进行液压控制。主驱动组件的油缸用于控制随动钳口组件的前后动作，第一驱动组件的油缸用于控制第一夹钳的夹紧动作，而第二微动机构通过内部电机控制第二夹钳的前后微动。使得第一夹钳和第二夹钳均能够在夹钳安装槽内顺利滑动实现对材料的夹紧和分离。

作为优选，所述第二夹钳两侧均设置有导引垫块，所述两导引垫块分别与夹钳安装槽两侧槽口连接，所述导引垫块宽度大于夹钳安装槽槽口厚度，所述第二夹钳卡接连接于导引垫块。所述导引垫块安装在夹钳安装槽槽口处，用于夹钳与送料基台之间的垫板功能，避免夹钳在夹钳安装槽内频繁滑动工作时可能出现滑动不顺畅或滑动磨损度较高的情况，同时，导引垫块宽度大于夹钳安装槽槽口厚度，保证了夹钳与槽口之间形成卡接结构，进一步提升夹钳滑动工作的稳定性。

作为优选，所述送料机台上还设置有固定钳口组件，所述固定钳口组件设置于锯带工作槽远离随动钳口组件的一侧，所述固定钳口组件包括主定位夹钳和副定位夹钳，所述主定位夹钳底部设置有隐藏式驱动机构，所述隐藏式驱动机构包括壳体和设置于壳体内的缸体，所述缸体外部与主定位夹钳底部连接；所述副定位夹钳后部设置有第一微动机构。所述固定钳口组件用于对材料的自动段进行夹紧固定，由于材料形状。直径均可能存在变化，因此在随动钳口组件将材料运至带锯下方后，可通过主定位夹钳确定材料自由端的形状及位置，进而对材料进行稳定夹持限位。所述副定位夹钳作用与第二夹钳相似，具备让位功能，当带锯切割完毕后，主定位夹钳复位，副定位夹钳让位，使得材料切割后的部件顺利脱离送料基台。所述隐藏式驱动机构区别于第一驱动机构的外置结构，隐藏在送料基台底部，有效缩减固定钳口组件的占用空间。

作为优选，所述锯带工作槽槽底的高度低于隐藏式驱动机构上表面的高度，所述靠近副定位夹钳一侧的锯带工作槽外侧设置有螺旋排屑器，所述螺旋排屑器包括底槽和设置于底槽内的螺旋式拉屑体，所述螺旋式拉屑体远离送料基台的一端设置有驱动部件。通过低于隐藏式驱动机构上表面的锯带工作槽槽底将切割碎屑导出至送料基台外部，由主定位夹钳为主夹紧用夹钳，带锯为逆时针转动切割，因此切割碎屑大多会靠近多于靠近副定位夹钳，副定位夹钳侧部较长的锯带工作槽能够保证切割碎屑稳定排出。所述螺旋排屑器通过螺旋式拉屑体的持续转动，将来自送料基台的切割碎屑稳定高效的推动排出，所述驱动部件可采用驱动电机，确保螺旋排屑器持续运转推动切割碎屑。

因此，本实用新型具有如下有益效果：（1）通过随动钳口组件夹持材料进行定量式前进实现送料过程与定量过程的统一；（2）第二微动机构可在完成一次切割后驱动第二夹钳略微远离材料，保证进料时材料与随动钳口组件不产生接触，进而避免了两者产生摩擦；（3）锯带工作槽还具备排出切割碎屑功能，避免切割碎屑堆积造成送料不通畅进而影响带锯切割质量的情况出现；（4）固定钳口组件的设置可对各种规格的材料的切割自由端进行稳固限位，进一步保证切割质量。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图。

图2为本实用新型的俯视图。

图3为图2中A-A处的剖面图。

图4为图2中B-B处的剖面图。

图中：1、送料基台，11、夹钳安装槽，12、导引垫块，13、锯带工作槽，2、随动钳口组件，21、C型基体，22、第一驱动机构，23、驱动油缸，3、第一夹钳，4、第二夹钳，41、第二微动机构，5、固定钳口组件，51、主定位夹钳，52、副定位夹钳，53、第一微动机构，6、主驱动机构，7、基座，71、导柱，8、隐藏式驱动机构， 81、壳体，82、缸体，9、螺旋排屑器，91、底槽，92、螺旋式拉屑体，93、驱动部件，94、切割碎屑收纳车，10、磁栅尺。

具体实施方式

下面结合附图与具体实施方式对本实用新型做进一步的描述。所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本实用新型，而不能理解为对本实用新型的限制。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

实施例1

如图1、2所示，一种锯床随动钳口结构，包括设置有锯带工作槽13的送料基台1，所述送料基台上设置有随动钳口组件2，所述随动钳口组件包括沿送料基台宽度方向相对设置的第一夹钳3和第二夹钳4，所述随动钳口组件底部设置有主驱动机构6，所述主驱动机构可驱动随动钳口机构沿送料基台长度方向移动。所述随动钳口组件用于夹合材料进行进料，在送料的同时进行送入距离的定量控制，即进料时，放置在送料基台上的材料被滑动至送料基台前端的随动钳口组件夹紧，接着在随动钳口组件的携带下向靠近带锯方向进行定量式运动，由于该阶段随动钳口组件与材料之前不会发生相对位移，因此随动钳口组件的移动距离即为进料长度。所述随动钳口组件通过主驱动机构进行前后滑动运动。所述第一夹钳和第二夹钳配合实现对材料的夹紧，所述主驱动机构用以实现进料以及随动钳口组件的后退。

所述随动钳口组件包括卡合安装于送料基台底部的C型基体21，所述C型基体两端分别设置第一夹钳和第二夹钳，所述第一夹钳后部设置有第一驱动机构22，所述第二夹钳上设置有第二微动机构41。所述送料基台底部靠近随动钳口组件的一端设置有基座7，所述主驱动机构设置于基座与C型基体之间，所述主驱动机构两侧设置有导柱71，所述C型基体滑动连接于导柱，所述导柱侧部平行设置有磁栅尺10。所述第一夹钳后的第一驱动机构用于驱动第一夹钳对材料进行夹紧限位，而第二夹钳后部的第二微动机构可在完成一次切割后送料机构进行送料时，驱动第二夹钳略微远离材料，保证进料时材料与随动钳口组件不产生接触，进而避免了两者产生摩擦。当材料到达预设位置后第二微动机构驱动第二夹钳复位，又保证了随动钳口组件对材料的夹紧限位，使得切割工作精准稳定的进行。所述主驱动机构控制C型基体沿导柱前后滑动，而磁栅尺的设置确保主驱动机构的移动距离能够被精准记录和控制，以实现进料工作的定量式控制。

如图3所示，所述第一驱动机构包括驱动油缸23，所述驱动油缸上连接设置有控制模块，所述控制模块与第二微动机构连接，所述控制模块与固定钳口组件5连接，所述驱动油缸侧部平行设置有磁栅尺。本实施例中，控制模块连接并控制主驱动机构、第一驱动机构、隐藏式驱动机构8、第一微动机构53和第二微动机构。进一步的，所述送料基台上设置有夹钳安装槽11，所述随动钳口组件滑动连接夹钳安装槽；所述第二夹钳可沿夹钳安装槽长度方向滑动。所述控制模块用于控制主驱动机构对随动钳口组件进行控制，同时也控制第一驱动机构以及第二微动机构的动作，保证随动钳口组件前后动作和夹紧动作的配合顺利进行。所述第二夹钳两侧均设置有导引垫块12，所述两导引垫块分别与夹钳安装槽两侧槽口连接，所述导引垫块宽度大于夹钳安装槽槽口厚度，所述第二夹钳卡接连接于导引垫块。所述驱动油缸上分出两条油路分别对主驱动组件的油缸和第一驱动组件的油缸进行液压控制。主驱动组件的油缸用于控制随动钳口组件的前后动作，第一驱动组件的油缸用于控制第一夹钳的夹紧动作，而第二微动机构通过内部电机控制第二夹钳的前后微动。使得第一夹钳和第二夹钳均能够在夹钳安装槽内顺利滑动实现对材料的夹紧和分离。所述导引垫块安装在夹钳安装槽槽口处，用于夹钳与送料基台之间的垫板功能，避免夹钳在夹钳安装槽内频繁滑动工作时可能出现滑动不顺畅或滑动磨损度较高的情况，同时，导引垫块宽度大于夹钳安装槽槽口厚度，保证了夹钳与槽口之间形成卡接结构，进一步提升夹钳滑动工作的稳定性。

如图4所示，所述送料机台上还设置有固定钳口组件，所述固定钳口组件设置于锯带工作槽远离随动钳口组件的一侧，所述固定钳口组件包括主定位夹钳51和副定位夹钳52，所述主定位夹钳底部设置有隐藏式驱动机构8，所述隐藏式驱动机构包括壳体81和设置于壳体内的缸体82，所述缸体外部与主定位夹钳底部连接；所述副定位夹钳后部设置有第一微动机构。所述锯带工作槽槽底的高度低于隐藏式驱动机构上表面的高度，所述靠近副定位夹钳一侧的锯带工作槽外侧设置有螺旋排屑器9，所述螺旋排屑器包括底槽91和设置于底槽内的螺旋式拉屑体92，所述螺旋式拉屑体远离送料基台的一端设置有驱动部件93。所述固定钳口组件用于对材料的自动段进行夹紧固定，由于材料形状。直径均可能存在变化，因此在随动钳口组件将材料运至带锯下方后，可通过主定位夹钳确定材料自由端的形状及位置，进而对材料进行稳定夹持限位。所述副定位夹钳作用与第二夹钳相似，具备让位功能，当带锯切割完毕后，主定位夹钳复位，副定位夹钳让位，使得材料切割后的部件顺利脱离送料基台。所述隐藏式驱动机构区别于第一驱动机构的外置结构，隐藏在送料基台底部，有效缩减固定钳口组件的占用空间。通过低于隐藏式驱动机构上表面的锯带工作槽槽底将切割碎屑导出至送料基台外部，由主定位夹钳为主夹紧用夹钳，带锯为逆时针转动切割，因此切割碎屑大多会靠近多于靠近副定位夹钳，副定位夹钳侧部较长的锯带工作槽能够保证切割碎屑稳定排出。所述螺旋排屑器通过螺旋式拉屑体的持续转动，将来自送料基台的切割碎屑稳定高效的推动排出，所述驱动部件可采用驱动电机，确保螺旋排屑器持续运转推动切割碎屑。

本实施例所公开的锯床随动钳口结构在工作时，随动钳口组件移动到达送料基台端部，控制模块控制第一驱动机构的驱动油缸动作，设置于缸套内的第一缸体带动第一夹钳靠近材料，配合第二夹钳对材料进行夹紧，将待切割材料夹紧并向带锯方向输送，随动钳口组件底部的磁栅尺对随动钳口组件的进行距离进行记录并反馈至控制模块，通过控制模块中的预设值控制随动钳口组件的位置。本实施例中控制模块采用PLC控制器。当材料到达预设位置后，隐藏式驱动机构动作，控制主定位夹钳配合副定位夹钳对材料自由端进行夹持，带锯进入随动钳口组件和固定钳口组件的锯带工作槽进行切割工作。切割完成后带锯向上离开材料，第一微动机构控制副定位夹钳让位保证材料脱离，第二微动机构带动第二夹钳稍微向远离材料方向滑动，使得第二夹钳进行让料动作，第二夹钳让料动作执行后，主驱动机构带动随动钳口组件后退，此时第二微动机构复位，第二夹钳靠近材料并配合第一夹钳夹紧限位材料，继续夹合材料使其行进到达下一切割位置，以保证接下来的锯待切割动作稳定进行。切割动作进行过程中，产生的切割碎屑可从靠近副定位夹钳的锯带工作槽排至螺旋排屑器中，通过驱动部件控制螺旋式拉屑体推动切割碎屑排离基体，保证切割碎屑不会堆积在基体内部。本实施例中，螺旋排屑器尾部设置有切割碎屑收纳车。

除上述实施例外，在本实用新型的权利要求书及说明书所公开的范围内，本实用新型的技术特征可以进行重新选择及组合，从而构成新的实施例，这些都是本领域技术人员无需进行创造性劳动即可实现的，因此这些本实用新型没有详细描述的实施例也应视为本实用新型的具体实施例而在本实用新型的保护范围之内。

Claims (8)

1.一种锯床随动钳口结构，其特征在于，包括设置有锯带工作槽的送料基台，所述送料基台上设置有随动钳口组件，所述随动钳口组件包括沿送料基台宽度方向相对设置的第一夹钳和第二夹钳，所述随动钳口组件底部设置有主驱动机构，所述主驱动机构可驱动随动钳口机构沿送料基台长度方向移动。

2.根据权利要求1所述的一种锯床随动钳口结构，其特征在于，所述随动钳口组件包括卡合安装于送料基台底部的C型基体，所述C型基体两端分别设置第一夹钳和第二夹钳，所述第一夹钳后部设置有第一驱动机构，所述第二夹钳上设置有第二微动机构。

3.根据权利要求2所述的一种锯床随动钳口结构，其特征在于，所述送料基台底部靠近随动钳口组件的一端设置有基座，所述主驱动机构设置于基座与C型基体之间，所述主驱动机构两侧设置有导柱，所述C型基体滑动连接于导柱，所述导柱侧部平行设置有磁栅尺。

4.根据权利要求2所述的一种锯床随动钳口结构，其特征在于，所述第一驱动机构包括驱动油缸，所述驱动油缸上连接设置有控制模块，所述控制模块与第二微动机构连接，所述驱动油缸侧部平行设置有磁栅尺。

5.根据权利要求2所述的一种锯床随动钳口结构，其特征在于，所述送料基台上设置有夹钳安装槽，所述随动钳口组件滑动连接夹钳安装槽；所述第二夹钳可沿夹钳安装槽长度方向滑动。

6.根据权利要求2所述的一种锯床随动钳口结构，其特征在于，所述第二夹钳两侧均设置有导引垫块，所述两导引垫块分别与夹钳安装槽两侧槽口连接，所述导引垫块宽度大于夹钳安装槽槽口厚度，所述第二夹钳卡接连接于导引垫块。

7.根据权利要求1-6任意一项所述的一种锯床随动钳口结构，其特征在于，所述送料基台上还设置有固定钳口组件，所述固定钳口组件设置于锯带工作槽远离随动钳口组件的一侧，所述固定钳口组件包括主定位夹钳和副定位夹钳，所述主定位夹钳底部设置有隐藏式驱动机构，所述隐藏式驱动机构包括壳体和设置于壳体内的缸体，所述缸体外部与主定位夹钳底部连接，所述主定位夹钳可沿送料基台宽度方向滑动；所述副定位夹钳后部设置有第一微动机构。

8.根据权利要求7所述的一种锯床随动钳口结构，其特征在于，所述锯带工作槽槽底的高度低于隐藏式驱动机构上表面的高度，所述靠近副定位夹钳一侧的锯带工作槽外侧设置有螺旋排屑器，所述螺旋排屑器包括底槽和设置于底槽内的螺旋式拉屑体，所述螺旋式拉屑体远离送料基台的一端设置有驱动部件。

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