CN213912416U - 一种螺旋型列管式的油气分离处理装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种螺旋型列管式的油气分离处理装置，包括壳体、第一隔板、第二隔板和第三隔板,上述三个隔板将所述壳体的内部由下至上分有集油区、膨胀区和冷凝区，并且所述第二隔板和第三隔板的外边缘分别密封连接于所述壳体的内壁，使所述冷凝区成为密封的腔体；所述第二隔板和所述第三隔板之间设有多个竖直排列的螺旋型的冷凝管；多个所述第一隔板和所述第二隔板之间距离与壳体的竖直高度之比为1：2；此装置简单，设置螺旋型列管式冷凝管延长油气的冷却时间，提升油气分离效果。

Description

一种螺旋型列管式的油气分离处理装置

技术领域

本实用新型涉及油气分离领域，尤其涉及一种螺旋型列管式的油气分离处理装置。

背景技术

油矿业和重工业常产生许多带有油份的尾气和废气，此尾气若直接排出对周边环境造成很大污染，随着环保意识的提升和科技的进步，设计出许多油气分离装置，使得尾气和废气中的油份被分离出并重新使用，节约了能源和减少了对环境的污染，但现有油气分离装置的冷凝结构与油气接触不充分，油气分离不理想，并且结构过于复杂，导致制造成本过高。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提出一种螺旋型列管式的油气分离处理装置，冷凝区设有多个竖直排列的螺旋型的冷凝管，使油气在冷凝管内进行热量交换的时间更长，液化更充分，进一步提升油气液化分离效果，整个装置结构简单，而且制造成本低。

为达此目的，本实用新型采用以下技术方案：

一种螺旋型列管式的油气分离处理装置，其特征在于：包括壳体、第一隔板、第二隔板和第三隔板, 所述壳体竖直放置，所述壳体的内部由下至上依次设置有所述第一隔板、所述第二隔板和所述第三隔板，上述三个隔板将所述壳体的内部由下至上分有集油区、膨胀区和冷凝区，并且所述第二隔板和第三隔板的外边缘分别密封连接于所述壳体的内壁，使所述冷凝区成为密封的腔体；

所述第一隔板设有多个通孔，使所述集油区和所述膨胀区连通；

所述膨胀区的侧面设有进气口；

所述壳体的上端设有出气口，下端设有排油口；

所述第二隔板和所述第三隔板之间设有多个竖直排列的螺旋型的冷凝管；

多个所述冷凝管的两端分别贯穿并且密封连接于所述第二隔板和所述第三隔板；

所述膨胀区和所述出气口之间通过多个所述冷凝管连通；

多个所述第一隔板和所述第二隔板之间距离与壳体的竖直高度之比为1：2；

所述冷凝区的下端的近端部设有进水口，所述冷凝区的上端的近端部设有出水口，冷凝水从所述进水口流进，从所述出水口流出。

优选的，所述第二隔板和所述第三隔板以焊接方式密封连接于所述壳体的内壁；

所述第二隔板和所述第三隔板分别设有与多个所述冷凝管相配合的安装孔；

多个所述冷凝管的两端分别插装于所述安装孔，并且以焊接方式密封连接。

优选的，多个所述冷凝管还串连有固定板，所述固定板设置于所述第二隔板和第三隔板之间，所述固定板的设有多个通水槽。

优选的，所述集油区设有漏斗状的斜面，所述斜面的底部与所述排油口相连通。

优选的，所述壳体、所述第一隔板、所述第二隔板、所述第三隔板、多个所述冷凝管和所述固定板的材料为铝锌板，或其它耐油材料，或表面附耐油层的材料。

优选的，所述进气口、所述出气口、所述排油口、所述进水口和所述出水口均设有凸缘。

优选的，多个所述冷凝管的管径为65-75mm之间。

本实用新型的有益效果：油气在螺旋型的冷凝管内进行更长时间的热量交换，螺旋型的冷凝管易促使油气在流动过程中产生涡旋或湍流，与冷凝管的接触更充分，从而液化更充分。再者，装置结构简单，制造成本低。

附图说明

附图对本实用新型做进一步说明，但附图中的内容不构成对本实用新型的任何限制。

图1是本实用新型实施例的结构剖示图。

图2是本实用新型实施例的冷凝管结构示意图。

图3是本实用新型实施例的固定板结构示意图。

其中：壳体1；第一隔板2；第二隔板3；第三隔板4；冷凝水6；固定板7；冷凝管8；进气口11；出气口12；排油口13；进水口14；出水口15；集油区100；膨胀区200；冷凝区300；斜面101；通水槽71。

具体实施方式

下面结合附图并通过具体实施方式来进一步说明本实用新型的技术方案。

本实施例的

如图1和图2所示，一种螺旋型列管式的油气分离处理装置，其特征在于：包括壳体1、第一隔板2、第二隔板3和第三隔板4, 所述壳体1竖直放置，所述壳体1的内部由下至上依次设置有所述第一隔板2、所述第二隔板3和所述第三隔板4，上述三个隔板将所述壳体1的内部由下至上分有集油区100、膨胀区200和冷凝区300，并且所述第二隔板3和第三隔板4的外边缘分别密封连接于所述壳体1的内壁，使所述冷凝区300成为密封的腔体；

所述第一隔板2设有多个通孔，使所述集油区100和所述膨胀区200连通；

所述膨胀区200的侧面设有进气口11；

所述壳体1的上端设有出气口12，下端设有排油口13；

所述第二隔板3和所述第三隔板4之间设有多个竖直排列的螺旋型的冷凝管8；

多个所述冷凝管8的两端分别贯穿并且密封连接于所述第二隔板3和所述第三隔板4；

所述膨胀区200和所述出气口12之间通过多个所述冷凝管8连通；

多个所述第一隔板2和所述第二隔板3之间距离与壳体1的竖直高度之比为1：2；

所述冷凝区300的下端的近端部设有进水口14，所述冷凝区300的上端的近端部设有出水口15，冷凝水6从所述进水口14流进，从所述出水口15流出。

油气在真空泵或鼓风机的驱动下从所述进气口11流进所述膨胀区200，油气在所述膨胀区200扩散，流速变慢。油气继续向上流动并流入多个所述冷凝管8从而进入所述冷凝区300，所述冷凝区300设有流动的所述冷凝水6，所述冷凝水为冰水，温度为0°-5°之间，所述冷凝水6包围多个竖直排列的所述冷凝管8的外壁，并进行热量交换。油气接触到所述冷凝管8的内壁后，温度降低，油气中油份液化并附于所述冷凝管8的内壁上，液化后的油液在重力作用下沿所述冷凝管8向下流，并且滴落在所述集油区100内，经所述排油口13流至储油箱或其它设备。油气经冷凝后油份基本已被分离出，完成油气分离，分离后的油气经所述出气口12流出并且输送至储存设备或其它设备。

因此，装置结构简单，特别是多个所述冷凝管8为螺旋型，油气在所述冷凝管8内流动的路径更长，从而有更长的时间进行降温冷凝液化，并且螺旋型的所述冷凝管8易促使油气在流动过程中产生涡旋或湍流，与所述冷凝管8的接触更充分，大大提升了油气液化分离的效果。

更进一步说明，所述第二隔板3和所述第三隔板4以焊接方式密封连接于所述壳体1的内壁；

所述第二隔板3和所述第三隔板4分别设有与多个所述冷凝管8相配合的安装孔；

多个所述冷凝管8的两端分别插装于所述安装孔，并且以焊接方式密封连接。

焊接方式的密封效果好，焊缝不易产生泄漏现象，使所述第二隔板3和所述第三隔板4形成的所述冷凝区300的密封性更可靠。多个所述冷凝管8同样以焊接方式连接，保证冷凝水不会从所述冷凝管8和所述安装孔之间泄漏。

如图1和图3所示，多个所述冷凝管8还串连有固定板7，所述固定板7设置于所述第二隔板3和第三隔板4之间，所述固定板7的设有多个通水槽71。

加设所述固定板7防止多个所述冷凝管8在所述冷凝水6的冲动或冷热交替下发生变形，提高多个所述冷凝管8的抗形变能力。多个所述通水槽71起连通作用，实现所述冷凝水6顺利填充整个所述冷凝区300。

更进一步说明，如图1所示，所述集油区100设有漏斗状的斜面101，所述斜面101的底部与所述排油口13相连通。漏斗状的所述斜面101便于液化的油液向下流到所述排油口13。

更进一步说明，所述壳体1、所述第一隔板2、所述第二隔板3、所述第三隔板4、多个所述冷凝管8和所述固定板7的材料为铝锌板，或其它耐油材料，或表面附耐油层的材料。耐油材料防止油气和油液的腐蚀，提高装置的寿命。

更进一步说明，所述进气口11、所述出气口12、所述排油口13、所述进水口14和所述出水口15均设有凸缘。所述凸缘的设置便于与其它设备或管路进行连接固定。

更进一步说明，多个所述冷凝管8的管径为65-75mm之间。

油气在多个所述冷凝管8内进行热量交换并液化附于多个所述冷凝管8内，多个所述冷凝管8的管径设在65-75mm之间，确保液化的油液不会堵塞多个所述冷凝管8，使油气在多个所述冷凝管8内流动顺畅

以上结合具体实施例描述了本实用新型的技术原理。这些描述只是为了解释本实用新型的原理，而不能以任何方式解释为对本实用新型保护范围的限制。基于此处的解释，本领域的技术人员不需要付出创造性的劳动即可联想到本实用新型的其它具体实施方式，这些方式都将落入本实用新型的保护范围之内。

Claims (7)

1.一种螺旋型列管式的油气分离处理装置，其特征在于：包括壳体、第一隔板、第二隔板和第三隔板,所述壳体竖直放置，所述壳体的内部由下至上依次设置有所述第一隔板、所述第二隔板和所述第三隔板，上述三个隔板将所述壳体的内部由下至上分有集油区、膨胀区和冷凝区，并且所述第二隔板和第三隔板的外边缘分别密封连接于所述壳体的内壁，使所述冷凝区成为密封的腔体；

所述第一隔板设有多个通孔，使所述集油区和所述膨胀区连通；

所述膨胀区的侧面设有进气口；

所述壳体的上端设有出气口，下端设有排油口；

所述第二隔板和所述第三隔板之间设有多个竖直排列的螺旋型的冷凝管；

多个所述冷凝管的两端分别贯穿并且密封连接于所述第二隔板和所述第三隔板；

所述膨胀区和所述出气口之间通过多个所述冷凝管连通；

多个所述第一隔板和所述第二隔板之间距离与壳体的竖直高度之比为1：2；

所述冷凝区的下端的近端部设有进水口，所述冷凝区的上端的近端部设有出水口，冷凝水从所述进水口流进，从所述出水口流出。

2.根据权利要求1所述一种螺旋型列管式的油气分离处理装置，其特征在于：所述第二隔板和所述第三隔板以焊接方式密封连接于所述壳体的内壁；

所述第二隔板和所述第三隔板分别设有与多个所述冷凝管相配合的安装孔；

多个所述冷凝管的两端分别插装于所述安装孔，并且以焊接方式密封连接。

3.根据权利要求1所述一种螺旋型列管式的油气分离处理装置，其特征在于：多个所述冷凝管还串连有固定板，所述固定板设置于所述第二隔板和第三隔板之间，所述固定板的设有多个通水槽。

4.根据权利要求1所述一种螺旋型列管式的油气分离处理装置，其特征在于：所述集油区设有漏斗状的斜面，所述斜面的底部与所述排油口相连通。

5.根据权利要求3所述一种螺旋型列管式的油气分离处理装置，其特征在于：所述壳体、所述第一隔板、所述第二隔板、所述第三隔板、多个所述冷凝管和所述固定板的材料为铝锌板。

6.根据权利要求1所述一种螺旋型列管式的油气分离处理装置，其特征在于：所述进气口、所述出气口、所述排油口、所述进水口和所述出水口均设有凸缘。

7.根据权利要求1所述一种螺旋型列管式的油气分离处理装置，其特征在于：多个所述冷凝管的管径为65-75mm之间。

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