CN213860434U - 一种包装管注塑模具 - Google Patents

Abstract

本实用新型提出了一种包装管注塑模具，包括固定板、第一活板、第二活板和第三活板，第三活板上沿竖向设置有软管定位腔和肩部成型腔，第三活板的上端设置有第一注塑模块和与第一注塑模块配合的第二注塑模块，第一注塑模块和第二注塑模块相接面的注塑槽从下到上依次组成了管口腔、折断腔和端盖外槽，第二活板的下端设置有端盖内芯，端盖内芯置于端盖外槽内，端盖内芯的下端设置有与端盖成型腔相通的卡柱成型腔，第二活板上设置有与卡柱成型腔相通的注肩通孔，第二活板的上端设置有中间储料槽，中间储料槽和注肩通孔连通。本实用新型用于包装管肩部组件一体成型，端盖与管口通过折断柱固定相邻，避免端盖脱落。

Description

一种包装管注塑模具

技术领域

本实用新型涉及包装管制备技术领域，特别是指一种包装管注塑模具。

背景技术

药物软膏等包装管通常包括软管，软管的一端为出料口，出料口处设有密封层，外侧螺纹连接有端盖，另一端为开口端，注入物料时，通常将软管连接有端盖的一端朝下，开口端朝上，注入物料后，对开口端进行密封，在实际生产过程中，存在以下问题：因端盖与软管是可打开的螺纹连接，在注入物料时，容易出现端盖脱落，混入软管内，直接随物料一起密封在软管内，很难发现，但是流入市场后，会对产品造成不好的影响。

实用新型内容

本实用新型提出一种包装管注塑模具，用于包装管肩部组件一体成型，端盖与管口通过折断柱固定相邻，避免端盖脱落。

本实用新型的技术方案是这样实现的：一种包装管注塑模具，包括从上到下依次竖向移动的固定板、第一活板、第二活板和第三活板，第三活板上沿竖向设置有软管定位腔和肩部成型腔，第三活板的上端设置有第一注塑模块和与第一注塑模块配合的第二注塑模块，第一注塑模块和第二注塑模块对向滑动设置于肩部成型腔上端的两侧，第一注塑模块和第二注塑模块相接面的注塑槽从下到上依次组成了管口腔、折断腔和端盖外槽，第二活板的下端设置有端盖内芯，端盖内芯置于端盖外槽内，端盖内芯和端盖外槽之间形成了端盖成型腔，端盖内芯的下端设置有与端盖成型腔相通的卡柱成型腔，第二活板上设置有与卡柱成型腔相通的注肩通孔，第二活板的上端设置有中间储料槽，中间储料槽和注肩通孔连通。

进一步地，还包括软管支撑柱，软管支撑柱的上端从下到上依次设置有肩部过渡段、管口柱、缩口柱和缩径柱，软管支撑柱的上端置于软管定位腔内、肩部过渡段置于肩部成型腔内，管口柱和缩口柱置于管口腔内，缩径柱的上端依次穿过折断腔和端盖成型腔，且置于卡柱成型腔内。

进一步地，端盖成型腔的外侧壁上间隔设置有若干组竖向的条纹槽。

进一步地，还包括升降安装板，固定板安装在升降安装板的下端，升降安装板和第一活板之间设置有第一限位滑动连接件，用于固定板和第一软管的竖向分开间隔移动，第一活板和第二活板之间设置有第二限位滑动连接件，用于第二活板与第一活板的竖向分开间隔移动，第二活板和第三活板之间设置有第三限位滑动连接件，用于第三软管与第二活板的竖向分开间隔移动。

进一步地，固定板上设置有中部注塑管，第一活板上设置有与中部注塑管对应的注塑通孔，注塑通孔的出料口对应中间储料槽。

进一步地，第三活板的下端的两侧沿纵向固定有立板，固定板、第一活板、第二活板和第三活板的四角均滑动设置有导向柱，导向柱的上端与固定板固定相连，下端滑动置于立板内，立板内有与导向柱配合的滑槽。

进一步地，软管支撑柱的下端与移动的底板相连，底板的上方设置有升降支撑台，软管支撑柱的上端滑动穿过升降支撑台，升降支撑台上侧的软管支撑柱上滑动套装有脱料环。

本实用新型的有益效果：

本实用新型的包装管注塑模具实现了肩部组件的一次注浆成型，制备的包装管端盖与软管为固定相连，在向软管内注入物料时，端盖不易脱落，避免出现端盖脱落进入软管内的情况，而且后续使用时，只需将折断管直接掰断即可，使用完后将卡柱卡装在管口内；注塑模具便于脱模，端盖成型腔的外侧壁上间隔设置有若干组竖向的条纹槽，若是像现有的端盖周侧壁为整圆条纹，容易出现脱模使注肩组件拉坏，成品率较低等问题。

本实用新型的固定板、第一活板、第二活板和第三活板的分开间隔上升，第三活板和第二活板的分开，便于注肩通孔内的废料与卡柱自动断开；第二活板和第一活板的分开，因中间储料槽和注肩通孔相互联通，因为是冷注塑，中间储料槽内先注满浆液，然后经中间储料槽流向注肩通孔，避免直接向注肩通孔内注塑，浆液提前凝固。而且因中部注塑管注浆，因此随着第二活板的上移，会将废料从中间储料槽和注肩通孔取出且是一个整体，便于废料夹取机构取出废料回收，第一活板和第二活板分开，便于废料的中部与中部注塑管的断开。

本实用新型通过导向柱以及各个限位滑动连接件等的配合，实现了固定板、第一活板、第二活板和第三活板竖向移动的精确定位，提高合模和开模的精确度，进而提高成品率。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型注塑模具打开的结构示意图；

图2为注塑模具闭合的结构示意图；

图3为注塑模具的内部结构示意图；

图4为图3中A的局部放大图；

图5第一注塑模块和第二注塑模块合模的结构示意图；

图6为第二活板的俯视图；

图7为包装管的结构示意图；

图8为图7的俯视图；

图9为包装管的内部结构示意图；

图10为包装管使用状态的结构示意图。

软管定位腔1，肩部成型腔2，管口腔3，折断腔4，端盖成型腔5，卡柱成型腔6，条纹槽7，升降安装板8，固定板9，第一活板10，第二活板11，第三活板12，第一限位滑动连接件13，第二限位滑动连接件14，第三限位滑动连接件15，立板16，导向柱17，端盖内芯18，端盖外槽19，注肩通孔20，中间储料槽21，调整块22，中部注塑管23，注塑通孔24，中间块25，横向连杆26，第一压缩弹簧27，定位柱28，第一注塑模块29，第二注塑模30，第一连杆31，第二连杆32，第二压缩弹簧33，注塑合模腔34，斜导柱35；

软管支撑柱36，肩部过渡段37，管口柱38，缩口柱39，缩径柱40，底板 41，升降支撑台42，脱料环43，支撑块44，

软管45，肩部连接段46，管口47，折断管48，端盖49，卡柱50。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有付出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

实施例一

本实施例与实施例一基本相同，不同之处在于，如图1和2所示，一种包装管注塑模具，注塑模具包括从上到下依次设置的固定板9、第一活板10、第二活板11和第三活板12，还包括升降安装板8，升降安装板8与竖向的升降气缸或升降油缸相连。固定板9固定安装在升降安装板8的下端，第一活板10、第二活板11和第三活板12沿竖向滑动设置，固定板9、第一活板10、第二活板11和第三活板12沿竖向移动时为分开间隔移动。

如图3-6所示，第三活板12上沿竖向贯穿设置有软管定位腔1和肩部成型腔2，肩部成型腔2位于软管定位腔1的上侧，第三活板12的上端设置有第一注塑模块29和与第一注塑模块29配合的第二注塑模块30，第一注塑模块29和第二注塑模块30对向滑动设置于肩部成型腔2上端的两侧，第一注塑模块29 和第二注塑模块30相接面的注塑槽从下到上依次组成了管口腔3、折断腔4和端盖外槽19。

第二活板11的下端固定有端盖内芯18，端盖内芯18置于端盖外槽19内，端盖内芯18和端盖外槽19之间形成了端盖成型腔5，端盖内芯18的下端设置有与端盖成型腔5相通的卡柱成型腔6，第二活板11上设置有与卡柱成型腔6 相通的注肩通孔20，第二活板11的上端设置有中间储料槽21，中间储料槽21 通过导流槽与注肩通孔20连通。固定板9上设置有中部注塑管23，中部注塑管 23与注塑机的出料口相连，第一活板10上设置有与中部注塑管23对应的注塑通孔24，注塑通孔24的出料口对应中间储料槽21的中部。

一种包装管注塑模具，包括软管支撑柱36，软管支撑柱36的上端从下到上依次设置有肩部过渡段37、管口柱38、缩口柱39和缩径柱40，软管支撑柱36、肩部过渡段37、管口柱38、缩口柱39和缩径柱40为同轴线一体结构。软管支撑柱36的上端置于软管定位腔1内、肩部过渡段37置于肩部成型腔2内，管口柱38和缩口柱39置于管口腔3内，缩径柱40的上端穿过折断腔4和端盖成型腔5，且置于卡柱成型腔6内，端盖成型腔5的外侧壁上间隔设置有若干组竖向的条纹槽7。

如图5所示，肩部成型腔2两侧的第三活板12上分别设置有第一滑槽和第二滑槽，第一滑槽沿第一注塑模块29的移动方向设置，第二滑槽沿第二注塑模块30的移动方向设置，第一滑槽内滑动设置有第一连杆31，第一连杆31与第一注塑模块29相连，第二滑槽内滑动置有第二连杆32，第二连杆32与第二注塑模块30相连，第一连杆31和第二连杆32的下端之间通过第二压缩弹簧33 相连，第二压缩弹簧33位于相邻肩部成型腔2的间隔处。如图1和3所示，第二活板11的下端设置有注塑合模腔34，用于使第一注塑模块29和第二注塑模块30合到一起，注塑合模腔34为等腰梯形槽，第一注塑模块29和第二注塑模块30远离肩部成型腔2的一侧为与等腰梯形槽配合的倾斜面。注塑合模腔34 内固定有若干组呈八字型的斜导柱35，第一注塑模块29和第二注塑模上均设置有与斜导柱35对应的斜滑孔，通过斜导柱35用于定位第一注塑模块29和第二注塑模块30合模后的位置。

第一注塑模块29和第二注塑模的滑动通过第二压缩弹簧33和注塑合模腔 34配合实现，为了便于端盖脱模，也可通过其他结构实现。

本实施例的使用方法：软管套装在软管支撑柱36上，并移动至注塑模具6 的下方，升降安装板8带动注塑模具6下移，随着第三活板12的下移，软管的上端置于软管定位腔1内，肩部过渡段37置于肩部成型腔2，管口柱38和缩口柱39置于管口腔3内，缩径柱40的上端依次穿过折断腔4和端盖成型腔5，且置于卡柱成型腔6内；然后随着第二活板11的下移，注塑合模腔34将第一注塑模块29和第二注塑模块30向肩部成型腔2移动，直至完成管口腔3、折断腔 4和端盖外槽19的对接，最后第一活板10和固定板9依次下移，实现第一活板 10、第二活板11和第三活板12的合模，合模后气密封，注塑机通过中部注塑管23向中间储料槽21注浆，中间储料槽21内的浆液通过导流槽进入注肩通孔 20，然后经注肩通孔20进入卡柱成型腔6，经卡柱成型腔6进入端盖成型腔5、折断腔4、管口腔3和肩部成型腔2成型。

注肩成型后，升降安装板8上移，首先固定板和第一活板分开，便于废料的中部与中部注塑管23的分开，第一活板10和第二活板11的分开，因中间储料槽21和注肩通孔20连通，因中部注塑管23注浆，因此会将废料从中间储料槽21、导流槽和注肩通孔20带出且是一个整体，便于废料夹取机构8取出废料回收；其次第二活板11和第三活板12的分开，使注肩通孔20内的废料与卡柱自动断开，同时第一注塑模块29和第二注塑模脱离注塑合模腔34，斜导柱35 脱离对应的斜滑孔，第一注塑模块29和第二注塑模块30经第二压缩弹簧33向远离肩部成型腔2的两侧移动，完成管口47、折断管48和端盖49脱模；最后第三活板12上升，使软管定位腔1脱离软管。注肩完成后，该软管支撑柱36 移出注塑模具6的下方。

如图7-10所示，包装管包括软管45，软管45的一端为开口结构，另一端固定有肩部组件，肩部组件包括依次相连的肩部连接段46、管口47、折断管48 和端盖49，端盖49内设置有卡柱50，肩部连接段46、管口47、折断管48、端盖49和卡柱50一次注塑成型，端盖49的内径大于管口47的外径，折断管48 的外径小于管口47的外径，且与管口47折断端的内径一致，肩部连接段46与软管45相连，卡柱50的外径与管口47折断端的内径相匹配，端盖49的外侧壁上间隔设置有两组竖向的条纹，两组竖向的条纹对称位于端盖49的两侧。

将产品通过软管45的开口端注入软管45内，然后将开口端密封，使用时，将折断管48直接掰断，使用完后，将卡柱50卡装在管口47内，端盖49套装在管口47的外侧，即可盖上端盖49，卡柱50和管口47为可打开插接相连，两组条纹起到增大摩擦力的作用，便于从管口47处拔出端盖49。

实施例二

本实施例与实施例一基本相同，不同之处在于：如图1和2所示，升降安装板8和第一活板10之间设置有第一限位滑动连接件13，用于固定板9和第一软管的分开间隔上移，第一活板10和第二活板11之间设置有第二限位滑动连接件14，用于第二活板11与第一活板10的分开间隔上移，第二活板11和第三活板12之间设置有第三限位滑动连接件15，用于第三软管与第二活板11的分开间隔上移。

第一限位滑动连接件13包括两个滑动杆，两个滑动杆分别固定于升降安装板8的两侧，第一活板10的端部通过连板滑动套装在滑动杆上，滑动杆的下端固定有第一限位块；第一活板10和第二活板11之间设置有竖向的限位杆，限位杆的上端与第一活板10相连，下端与第二活板11滑动相连，限位杆上套装有第二弹簧，限位杆的下端均固定有第二限位块，第三活板12上设置有便于限位杆滑动的滑槽。第三限位滑动连接件15包括竖板，竖板的上端与第二活板11 侧端固定相连，下端设置有竖向的条形槽，第三活板12的侧壁上固定有滑杆，滑杆的端部滑动置于条形槽内。

第三活板12的下端的两侧沿纵向固定有立板16，固定板9、第一活板10、第二活板11和第三活板12的四角均滑动设置有导向柱17，导向柱17的上端与固定板9固定相连，下端滑动置于立板16内，立板16内有与导向柱17配合的滑槽，确保开模和合模时，固定板9、第一活板10、第二活板11和第三活板12 竖向移动，保证合模的精确度。

如图2和3所示，两排软管支撑柱36沿纵向固定于底板41上，软管定位腔1与软管支撑柱36一一对应。底板41的下端均与纵向的直线驱动装置相连，直线驱动装置可为电机驱动的滚珠丝杆等，底板41的上方设置有升降支撑台42，升降支撑台42通过升降气缸与底板41相连，软管支撑柱36的上端滑动穿过升降支撑台42，升降支撑台42上侧的软管支撑柱36上滑动套装有脱料环43。升降支撑台42两侧的底板41上沿纵向间隔固定有若干个定位柱28，立板16的下端设置有与定位柱28一一对应的定位槽。

如图2和3所示，两排软管支撑柱36之间的升降支撑台42上固定有支撑块44，支撑块44上方的第三活板12上固定有中间块25，中间块25和支撑块 44纵向错开设置，中间块25上固定有横杆，横杆的两端滑动设置有纵向的调整块22，两个调整块22的端部通过横向连杆26滑动相连，调整块22与横向连杆 26端部之间设置有第一压缩弹簧27，支撑块44横向的宽度大于中间块25，用于将调整块22向两侧撑开，调整块22的长度大于每排软管支撑柱36的长度。

本实施例的使用方法：一底板41将软管移动至注塑模具6的下方，升降安装板8带动注塑模具6下移，立板16的定位槽沿定位柱28下移，随着第三活板12的下移，立板16的下端置于底板41上，两个调整块22经支撑块44向两侧移动，调整块22将软管挤压定位在软管支撑柱36上，矫正软管的垂直度，同时避免开模时，软管从软管支撑柱36上松动脱落。

注肩成型后，升降安装板8上移，通过第一限位滑动连接件13、第二限位滑动连接件14以及第三限位滑动连接件15的配合，实现固定板9、第一活板 10、第二活板11和第三活板12的分开间隔上升，最后第三活板12上升，带动调整块22脱离支撑块44，调整块22在第一压缩弹簧27的作用下向中间块25 移动，使软管定位腔1脱离软管。

注肩完成后，该底板41移出注塑模具6的下方，升降支撑台42上移，带动脱料环43向上推动软管，避免软管与软管支撑柱36套装太牢，后续取不下来的问题，便于夹持平移转接搬运装置3将注肩后的软管取下，夹持平移转接搬运装置3将软管取下后，将未注肩的软管置于空的软管支撑柱36上，同时另一底板41将未注肩的软管送至注塑模具6下方，进行下一轮的注浆。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (7)

1.一种包装管注塑模具，其特征在于：包括从上到下依次竖向移动的固定板、第一活板、第二活板和第三活板，第三活板上沿竖向设置有软管定位腔和肩部成型腔，第三活板的上端设置有第一注塑模块和与第一注塑模块配合的第二注塑模块，第一注塑模块和第二注塑模块对向滑动设置于肩部成型腔上端的两侧，第一注塑模块和第二注塑模块相接面的注塑槽从下到上依次组成了管口腔、折断腔和端盖外槽，第二活板的下端设置有端盖内芯，端盖内芯置于端盖外槽内，端盖内芯和端盖外槽之间形成了端盖成型腔，端盖内芯的下端设置有与端盖成型腔相通的卡柱成型腔，第二活板上设置有与卡柱成型腔相通的注肩通孔，第二活板的上端设置有中间储料槽，中间储料槽和注肩通孔连通。

2.根据权利要求1所述的一种包装管注塑模具，其特征在于：还包括软管支撑柱，软管支撑柱的上端从下到上依次设置有肩部过渡段、管口柱、缩口柱和缩径柱，软管支撑柱的上端置于软管定位腔内、肩部过渡段置于肩部成型腔内，管口柱和缩口柱置于管口腔内，缩径柱的上端依次穿过折断腔和端盖成型腔，且置于卡柱成型腔内。

3.根据权利要求1或2所述的一种包装管注塑模具，其特征在于：端盖成型腔的外侧壁上间隔设置有若干组竖向的条纹槽。

4.根据权利要求1或2所述的一种包装管注塑模具，其特征在于：还包括升降安装板，固定板安装在升降安装板的下端，升降安装板和第一活板之间设置有第一限位滑动连接件，用于固定板和第一软管的竖向分开间隔移动，第一活板和第二活板之间设置有第二限位滑动连接件，用于第二活板与第一活板的竖向分开间隔移动，第二活板和第三活板之间设置有第三限位滑动连接件，用于第三软管与第二活板的竖向分开间隔移动。

5.根据权利要求1所述的一种包装管注塑模具，其特征在于：固定板上设置有中部注塑管，第一活板上设置有与中部注塑管对应的注塑通孔，注塑通孔的出料口对应中间储料槽。

6.根据权利要求1所述的一种包装管注塑模具，其特征在于：第三活板的下端的两侧沿纵向固定有立板，固定板、第一活板、第二活板和第三活板的四角均滑动设置有导向柱，导向柱的上端与固定板固定相连，下端滑动置于立板内，立板内有与导向柱配合的滑槽。

7.根据权利要求2所述的一种包装管注塑模具，其特征在于：软管支撑柱的下端与移动的底板相连，底板的上方设置有升降支撑台，软管支撑柱的上端滑动穿过升降支撑台，升降支撑台上侧的软管支撑柱上滑动套装有脱料环。

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