CN213613674U - 用于前围下撑板落料工序的冲压模具 - Google Patents

Abstract

本申请涉及一种用于前围下撑板落料工序的冲压模具，其包括下固定板、扶料板，扶料板上连接有定位组件，定位组件包括第一定位板、第二定位板，第一定位板和第二定位板沿着扶料板的长边并排设置，第一定位板背离第二定位的一侧连接有用于抵紧板料侧壁的侧挡板；扶料板上开有第一安装孔，第一安装孔内设有定位柱和第一顶出压簧，第一顶出压簧挤压于定位柱和下固定板之间，定位柱用于抵紧板料侧壁，定位柱与侧挡板位于板料的同一侧；扶料板上开有第二安装孔，第二安装孔内设有限位柱和第二顶出压簧，第二顶出压簧挤压于限位柱和下固定板之间；限位柱设置有两组。本申请具有减少板料产生倾斜的可能，进而节省板料的效果。

Description

用于前围下撑板落料工序的冲压模具

技术领域

本申请涉及冲压模具的领域，尤其是涉及一种用于前围下撑板落料工序的冲压模具。

背景技术

前围下撑板是应用于汽车座椅上的一种支撑件，前围下撑板上有许多孔口，作为操纵用的拉线、拉杆、管路和电线束通过之用，还要配合踏板、方位机柱等机件的安装位置。

在生产前围下撑板时，板料需要进行落料、成型、修边、翻边和冲孔等工序。市面上设计有一种生产前围下撑板时，对板料进行落料的冲压模具。参照图1，落料后的工件6为异形，落料后的工件6上开设有两个加工孔601，且落料后的工件6关于两个加工孔601之间的连线对称。

参照图2和图3，冲压模具包括上模座1和下模座2，上模座1的下表面栓接有上固定板101，上固定板101的下表面栓接有落料凹模102，落料凹模102的型腔底面栓接有冲孔凸模1021。上模座1的下表面栓接有导套103，导套103设置有四个，四个导套103分别分布于上模座1的四个拐角处。下模座2的上表面栓接有导柱203，导柱203设置有四个，四个导柱203分别位于下模座2的四个拐角处。

参照图2，下模座2的上表面栓接有下固定板201，下固定板201的上表面栓接有落料凸模202，落料凸模202上栓接有冲孔凹模2021。下固定板201上设有扶料板3，扶料板3滑动套设在落料凸模202上，扶料板3与下固定板201之间设有复位弹簧301，复位弹簧301挤压于扶料板3与下固定板201之间。

上述冲压模具在不工作时，下模座2与上模座1都保持静止，此时，扶料板3与落料凸模202的上表面位于同一平面。在工作时，操作人员将待加工的板料放置在扶料板3和落料凸模202上，下模座2不进行运动，上模座1竖直向下运动，通过上固定板101联动落料凹模102与冲孔凸模1021。落料凹模102向下运动，直至落料凹模102的型腔底面贴合于工件6的上表面，完成对工件6的落料，工件6的形状与落料凸模202上表面的形状相同，此时，复位弹簧301弹性变形，扶料板3向下运动。

另外，冲孔凸模1021向下运动进入冲孔凹模2021，完成对工件6的冲孔。落料与冲孔完成后，上模座1复位，此时复位弹簧301的弹性势能释放，该弹力推动扶料板3向上运动，直至扶料板3与落料凸模202的上表面位于同一平面。然后，操作人员推动板料，使对板料的未加工部分进行落料与冲孔，上述过程，多次循环往复，以此实现了对板料的落料与冲孔。

针对上述中的相关技术，发明人认为存在有如下缺陷：每完成一次落料与冲孔后，操作人员手动推动板料前进，在推动板料的过程中，板料易产生倾斜，同时，操作人员推动板料的距离难以保证，容易造成板料的浪费。

实用新型内容

为了减少板料产生倾斜的可能，进而减少板料的浪费，本申请提供一种用于前围下撑板落料工序的冲压模具。

本申请提供的一种用于前围下撑板落料工序的冲压模具采用如下的技术方案：

一种用于前围下撑板落料工序的冲压模具，包括下模座、下固定板、扶料板，所述扶料板上连接有定位组件，所述定位组件包括第一定位板、第二定位板，所述第一定位板和第二定位板沿着扶料板长边侧壁并排设置，所述第一定位板背离第二定位的一侧连接有用于抵紧板料侧壁的侧挡板；所述扶料板上开有第一安装孔，所述第一安装孔内设有定位柱和第一顶出压簧，所述第一顶出压簧挤压于定位柱和下固定板之间，所述定位柱用于抵紧板料侧壁，所述定位柱与侧挡板位于板料的同一侧；所述扶料板上开有第二安装孔，所述第二安装孔内设有限位柱和第二顶出压簧，所述第二顶出压簧挤压于限位柱和下固定板之间；所述限位柱设置有两组，每组限位柱设置有至少两个，一组限位柱沿着扶料板的长度方向设置，另一组限位柱贴合于板料落料后的空腔侧壁设置。

通过采用上述技术方案，落料前，操作人员将板料放置在扶料板和落料凸模上，使板料的侧壁贴合于定位柱和侧挡板，同时，一组限位柱与板料的宽边侧壁相贴合，然后，对板料进行落料，落料完成后，操作人员推动板料，使板料落料后形成的空腔内壁贴合于另一组限位柱，同时，板料长边的侧壁贴合于定位柱和侧挡板。上述技术方案，通过侧挡板、定位柱与限位柱相配合，对板料进行定位，减少了板料产生倾斜的可能，同时，限定了操作人员推动板料的距离，节省板料，减少了板料的浪费。

可选的，所述定位柱沿着扶料板的宽度方向设置有至少两个，所述定位柱与第一定位板在扶料板上位于同一侧。

通过采用上述技术方案，多个定位柱的设置提高了对板料定位的准确性，减少了板料产生倾斜的可能。

可选的，所述第一安装孔包括第一上孔和第一下孔，所述第一上孔和第一下孔相连通，所述第一上孔的孔径小于第一下孔的孔径，所述定位柱的底面固定连接有滑移在第一下孔内的第一防脱板，所述第一防脱板的直径大于第一上孔的孔径，且小于第一下孔的孔径。

通过采用上述技术方案，第一防脱板只能在第一下孔内滑移，第一防脱板对定位柱进行限位，减少了定位柱从第一安装孔内脱出的可能性。

可选的，所述第二安装孔包括第二上孔和第二下孔，所述第二上孔和第二下孔相连通，所述第二上孔的孔径小于第二下孔的孔径，所述限位柱的底面固定连接有滑移在第二下孔内的第二防脱板，所述第二防脱板的直径大于第二上孔的孔径，且小于第二下孔的孔径。

通过采用上述技术方案，第二防脱板只能在第二下孔内滑移，第二防脱板对定位柱进行限位，减少了限位柱从第二安装孔内脱出的可能性。

可选的，所述定位组件设置有两组，两组定位组件分别连接于扶料板的相对两侧面。

通过采用上述技术方案，两组定位组件的设置进一步提高了板料传输过程中定位的准确性。

可选的，所述下固定板上设有配合侧挡板对板料进行夹紧的夹紧组件，所述夹紧组件包括限位拉簧、滑条，所述下模座上开有滑槽，所述滑槽的槽底延伸至第二定位板的下方，所述滑条滑移在滑槽内，所述滑条上固定连接有夹板，所述夹板位于第二定位板背离第一定位板的一侧，所述夹板高于第二定位板，所述限位拉簧固定连接于滑槽的槽底和滑条之间。

通过采用上述技术方案，操作人员沿着远离滑移槽槽底的方向滑移滑条，限位拉簧弹性变形，操作人员将待加工板料放置到扶料板上，松开滑条，限位拉簧的弹性势能释放，进而拉动滑条，使夹板配合侧挡板夹住板料。

可选的，所述滑槽的相对两内侧壁上分别开有限位槽，所述滑条上固定连接有滑移在限位槽内的限位块。

通过采用上述技术方案，限位块和限位槽相配合，对滑条进行限位，减少了滑条从滑槽内脱出的可能性。

可选的，所述夹板朝向侧挡板的一侧设有压板，所述夹板上开有调节槽，所述调节槽呈竖向设置，所述调节槽内滑移有固定连接于压板的滑移杆，所述滑移杆远离压板的一端螺纹连接有限位螺母，所述限位螺母压紧在夹板上。

通过采用上述技术方案，操作人员拧松限位螺母，然后移动滑移杆，使压板的下表面贴合于板料的上表面，对板料进行定位。

综上所述，本申请包括以下有益技术效果：

1.通过侧挡板、定位柱与限位柱相配合，对板料进行定位，减少了板料产生倾斜的可能，同时，限定了操作人员推动板料的距离，节省板料，减少了板料的浪费；

2.操作人员沿着远离滑移槽的槽底方向滑移滑条，限位拉簧弹性变形，操作人员将待加工板料放置到扶料板上，松开滑条，限位拉簧的弹性势能释放，进而拉动滑条，使夹板配合侧挡板夹住板料。

附图说明

图1是用于体现背景技术中落料件的结构示意图。

图2是用于体现背景技术中冲压模具的结构示意图。

图3是用于体现背景技术中冲孔凸模的结构示意图。

图4是用于体现本申请的结构示意图。

图5是用于体现第一安装孔的剖视图。

图6是用于体现夹紧组件的结构示意图。

图7是用于体现滑条的结构示意图。

图8是用于体现第二安装孔的剖视图。

附图标记说明：1、上模座；101、上固定板；102、落料凹模；1021、冲孔凸模；103、导套；2、下模座；201、下固定板；202、落料凸模；2021、冲孔凹模；203、导柱；3、扶料板；301、复位弹簧；302、第一安装孔；3021、第一上孔；3022、第一下孔；3023、定位柱；3024、第一防脱板；3025、第一顶出压簧；303、第二安装孔；3031、第二上孔；3032、第二下孔；3033、限位柱；3034、第二防脱板；3035、第二顶出压簧；4、定位组件；401、第一定位板；4011、第一安装座；403、侧挡板；402、第二定位板；4021、第二安装座；5、夹紧组件；501、限位拉簧；502、滑条；5021、限位块；503、夹板；5031、调节槽；504、压板；5041、滑移杆；505、滑槽；5051、限位槽；6、工件；601、加工孔。

具体实施方式

以下结合附图4-8对本申请作进一步详细说明。

本申请实施例公开一种用于前围下撑板落料工序的冲压模具。

参照图4，扶料板3上连接有定位组件4，定位组件4包括第一定位板401、第二定位板402，第一定位板401和第二定位板402位于扶料板3长边的侧壁上且并排设置，第一定位板401和第二定位板402的长度方向与板料的进料方向同向。

参照图4，第二定位板402的下表面栓接有第二安装座4021，第二安装座4021栓接于下固定板201。第二定位板402的上表面、第二安装座4021的上表面、下固定板201的上表面位于同一平面。

参照图4，第一定位板401的下表面栓接有第一安装座4011，第一安装座4011栓接于下固定板201。第一定位板401背离第二定位板402的一侧栓接有用于抵紧板料侧壁的侧挡板403，侧挡板403垂直于第一定位板401设置。

参照图4，落料时，操作人员将待加工的板料放置在扶料板3和落料凸模202上，此时，待加工的板料的底面贴合于第一定位板401和第二定位板402的顶面。在每一次落料完后，操作人员推动板料前进，并调整板料的位置，使板料的侧壁贴合于侧挡板403的侧壁，定位组件4为板料的放置提供了定位，减少了板料产生倾斜的可能，提高了落料精度。为了进一步提高对板料定位的准确性，定位组件4设置有两组，两组定位组件4分别栓接于扶料板3长边的相对两侧壁上。

参照图4和图5，扶料板3上开有第一安装孔302，第一安装孔302包括第一上孔3021和第一下孔3022，第一上孔3021和第一下孔3022同轴且相连通，第一上孔3021的内径小于第一下孔3022。第一上孔3021内滑移有用于抵紧板料侧壁的定位柱3023，定位柱3023与侧挡板403位于板料的同一侧。定位柱3023沿着板料的进给方向设置有两个，两个定位柱3023的设置进一步提高了对板料定位的准确性。

参照图5，定位柱3023的底面固定连接有滑移在第一下孔3022内的第一防脱板3024，第一防脱板3024的直径大于第一上孔3021的孔径，且小于第一下孔3022的孔径。第一下孔3022内设有第一顶出压簧3025，第一顶出压簧3025挤压于第一防脱板3024和下固定板201之间。

在放置板料时，定位柱3023配合侧挡板403对板料进行定位。在落料时，上模座1向下运动，第一顶出压簧3025弹性变形，定位柱3023滑移进入第一安装孔302内。落料完成后，第一顶出压簧3025的弹性势能释放，该弹力推动定位柱3023向上运动，为下一次落料时的板料提供定位。

参照图5，在定位柱3023向上运动的过程中，第一防脱板3024对定位柱3023进行限位，减少了定位柱3023由于第一顶出压簧3025的弹性势能过大，从第一安装孔302内脱出的可能性。

参照图6，下固定板201上设置有配合侧挡板403对板料进行夹紧的夹紧组件5，夹紧组件5包括限位拉簧501、滑条502，下固定板201靠近定位组件4的侧壁的侧壁上开有滑槽505，滑槽505沿着侧壁长边的方向开设，且滑槽505的槽底延伸至第二定位板402的下方。

参照图6，滑条502滑移在滑槽505内，限位拉簧501固定连接于滑移槽的槽底和滑条502之间。滑条502上固定连接有夹板503，夹板503位于第二定位板402背离第一定位板401的一侧，夹板503垂直于滑条502设置，且贴合于板料背离侧挡板403一侧，夹板503高于第二定位板402。

参照6和图7，滑槽505相对的两内侧壁上分别开有限位槽5051，滑条502上固定连接有滑移在限位槽5051内的限位块5021。限位槽5051与限位块5021相配合，为滑条502提供定位，减少了滑条502从滑槽505内脱出的可能性。

参照图7，夹板503上开有调节槽5031，调节槽5031呈竖向设置，且呈腰型。调节槽5031内滑移有滑移杆5041，滑移杆5041朝向侧挡板403的一端固定连接有呈水平设置的压板504，另一端螺纹连接有压紧在夹板503上的限位螺母5042。

放置板料前，操作人员沿着远离侧挡板403的方向滑移滑条502，限位拉簧501弹性变形。板料放置完成后，操作人员松开滑条502，限位拉簧501弹性变形，该弹力推动滑条502滑动，滑条502联动夹板503，直至夹板503配合侧挡板403夹紧板料，提高了板料加工时的稳定性。接着，操作人员拧松限位螺母5042，滑移压板504，直至压板504的下表面贴合于板料。

参照图8，扶料板3上开有第二安装孔303，第二安装孔303包括第二上孔3031和第二下孔3032，第二上孔3031和第二下孔3032同轴且相连通，第二上孔3031的内径小于第二下孔3032。第二上孔3031内滑移有限位柱3033，限位柱3033的底面固定连接有滑移在第一下孔3022内的第二防脱板3034，第二防脱板3034的直径大于第二上孔3031的孔径，且小于第二下孔3032的孔径。第二下孔3032内设有第二顶出压簧3035，第二顶出压簧3035挤压于第二防脱板3034和下固定板201之间。

在落料过程中，上模座1向下运动，第二顶出压簧3035弹性变形，限位柱3033滑移进入第二安装孔303内，落料完成后，第二顶出压簧3035的弹性势能释放，该弹力推动限位柱3033向上运动，为下一次操作人员移动板料提供限位。在限位柱3033向上运动的过程中，第二防脱板3034为限位柱3033提供限位，减少了限位柱3033由于第二顶出压簧3035的弹性势能过大，从第二安装孔303内脱出的可能性。

参照图4，限位柱3033关于落料凸模202对称设置有两组，每组设置有两组限位柱3033。一组限位柱3033沿着扶料板3的长度方向设置，在扶料板3上表面的内侧，且关于两个落料凹模102对称设置。另一组限位柱3033贴合于板料落料后的空腔内壁，在扶料板3上表面的外侧，且关于两个落料凹模102对称设置。

参照图4，当板料第一次放置在扶料板3上时，板料宽边的侧壁贴合于在扶料板3上表面内侧一组的限位柱3033，两个限位柱3033配合定位柱3023对板料进行定位。

参照图4，完成一次落料后，操作人员移动板料前进，使落料后板料空腔的内侧壁贴合于在扶料板3上外侧一组的限位柱3033。该组的两个限位柱3033对板料进行限位，限定了操作人员移动板料的距离，减少了操作人员将板料移动过多的可能，从而减少了对板料的浪费，节省了板料。

本申请实施例一种前围下撑板落料工序的冲压模具的实施原理为：

操作人员先沿着远离侧挡板403的方向滑移滑条502，其次，将待加工的板料放置到落料凸模202和扶料板3上，使板料长边的侧壁贴合于侧挡板403和定位柱3023，同时，使板料宽边的侧壁贴合于内侧的一组限位柱3033。接着，操作人员松开滑条502，限位拉簧501拉动滑条502，直至夹板503贴合于板料背离侧挡板403的一侧，同时，压板504的下表面贴合板料。

然后，上模座1向下运动进行落料。落料完成后，操作人员沿远离侧挡板403的方向滑移滑条502，然后，操作人员移动板料，使板料边的侧壁贴合于侧挡板403和定位柱3023，同时，使板料上一次落料所形成空腔的内侧壁贴合于外侧一组的限位柱3033，另外，操作人员松开滑条502，滑条502滑动联动夹板503，使板料贴合于夹板503、压板504与侧挡板403。接着，再次进行落料，上述工作过程，循环往复。

以上均为本申请的较佳实施例，并非依此限制本申请的保护范围，故：凡依本申请的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本申请的保护范围之内。

Claims (8)

1.一种用于前围下撑板落料工序的冲压模具，包括下模座(2)、下固定板(201)、扶料板(3)，其特征在于：所述扶料板(3)上连接有定位组件(4)，所述定位组件(4)包括第一定位板(401)、第二定位板(402)，所述第一定位板(401)和第二定位板(402)沿着扶料板(3)的长边侧壁并排设置，所述第一定位板(401)背离第二定位板(402)的一侧连接有用于抵紧板料侧壁的侧挡板(403)；所述扶料板(3)上开有第一安装孔(302)，所述第一安装孔(302)内设有定位柱(3023)和第一顶出压簧(3025)，所述第一顶出压簧(3025)挤压于定位柱(3023)和下固定板(201)之间，所述定位柱(3023)用于抵紧板料侧壁，所述定位柱(3023)与侧挡板(403)位于板料的同一侧；所述扶料板(3)上开有第二安装孔(303)，所述第二安装孔(303)内设有限位柱(3033)和第二顶出压簧(3035)，所述第二顶出压簧(3035)挤压于限位柱(3033)和下固定板(201)之间；所述限位柱(3033)设置有两组，每组限位柱(3033)设置有至少两个，一组限位柱(3033)沿着扶料板(3)的长度方向设置，另一组限位柱(3033)贴合于板料落料后的空腔侧壁设置。

2.根据权利要求1所述的用于前围下撑板落料工序的冲压模具，其特征在于：所述定位柱(3023)沿着扶料板(3)的宽度方向设置有至少两个，所述定位柱(3023)与第一定位板(401)在扶料板(3)上位于同一侧。

3.根据权利要求1所述的用于前围下撑板落料工序的冲压模具，其特征在于：所述第一安装孔(302)包括第一上孔(3021)和第一下孔(3022)，所述第一上孔(3021)和第一下孔(3022)相连通，所述第一上孔(3021)的孔径小于第一下孔(3022)的孔径，所述定位柱(3023)的底面固定连接有滑移在第一下孔(3022)内的第一防脱板(3024)，所述第一防脱板(3024)的直径大于第一上孔(3021)的孔径，且小于第一下孔(3022)的孔径。

4.根据权利要求1所述的用于前围下撑板落料工序的冲压模具，其特征在于：所述第二安装孔(303)包括第二上孔(3031)和第二下孔(3032)，所述第二上孔(3031)和第二下孔(3032)相连通，所述第二上孔(3031)的孔径小于第二下孔(3032)的孔径，所述限位柱(3033)的底面固定连接有滑移在第二下孔(3032)内的第二防脱板(3034)，所述第二防脱板(3034)的直径大于第二上孔(3031)的孔径，且小于第二下孔(3032)的孔径。

5.根据权利要求1所述的用于前围下撑板落料工序的冲压模具，其特征在于：所述定位组件(4)设置有两组，两组定位组件(4)分别连接于扶料板(3)的相对两侧面。

6.根据权利要求1所述的用于前围下撑板落料工序的冲压模具，其特征在于：所述下固定板(201)上设有配合侧挡板(403)对板料进行夹紧的夹紧组件(5)，所述夹紧组件(5)包括限位拉簧(501)、滑条(502)，所述下模座(2)靠近定位组件(4)的侧壁上开有滑槽(505)，所述滑槽(505)的槽底延伸至第二定位板(402)的下方，所述滑条(502)滑移在滑槽(505)内，所述滑条(502)上固定连接有夹板(503)，所述夹板(503)位于第二定位板(402)背离第一定位板(401)的一侧，所述夹板(503)高于第二定位板(402)，所述限位拉簧(501)固定连接于滑槽(505)的槽底和滑条(502)之间。

7.根据权利要求6所述的用于前围下撑板落料工序的冲压模具，其特征在于：所述滑槽(505)的相对两内侧壁上分别开有限位槽(5051)，所述滑条(502)上固定连接有滑移在限位槽(5051)内的限位块(5021)。

8.根据权利要求7所述的用于前围下撑板落料工序的冲压模具，其特征在于：所述夹板(503)朝向侧挡板(403)的一侧设有压板(504)，所述夹板(503)上开有调节槽(5031)，所述调节槽(5031)呈竖向设置，所述调节槽(5031)内滑移有固定连接于压板(504)的滑移杆(5041)，所述滑移杆(5041)远离压板(504)的一端螺纹连接有限位螺母(5042)，所述限位螺母(5042)压紧在夹板(503)上。

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