CN213536348U - 一种实现重型稳定杆自动上料的装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种实现重型稳定杆自动上料的装置，包括有机架，机架的两侧设有挡板，挡板之间架设有放料架，放料架包括有多个并列设置的可翻转的支撑板，支撑板的出料端部安装有两间隔设置的可翘起的限位导板，放料架的出料端安装有杆体取料组件，杆体取料组件包括有取料转轴，取料转轴上分布有间隔设置的取料盘，取料盘上开设有用于取料的取料槽，取料盘之间架设有两倾斜间隔设置的限位接料板，杆体取料组件的出料端设有杆体移位组件，杆体移位组件的出料端架设有对中组件，杆体移位组件的出料端端部架设有杆体接料架。本实用新型通过各机构和组件的配合，实现了单一过渡的转移上料过程，而且上料过程中也完成了对中。

Description

一种实现重型稳定杆自动上料的装置

技术领域

本实用新型涉及稳定杆生产加工领域，主要涉及一种实现重型稳定杆自动上料的装置。

背景技术

在稳定杆批量加工生产中，随着自动化的发展，其采用了自动化上料的结构，但现有的自动化上料结构，其通过往复移动式的结构，虽然可达到单根自动送料的目的，但进料端稳定杆的上料，由于稳定杆比较重，其大量的堆放则无法完成取料，其上料的过程还是需要不停的人工放置，或人工一次性放置一排料，然后通过取料、移位的过程，从而完成稳定杆的自动上料，其过程中，没有实现完全的自动化，还需要人工不断的参与，人工劳动强度大，费时费力。

实用新型内容

本实用新型目的就是为了弥补已有技术的缺陷，提供一种实现重型稳定杆自动上料的装置，通过各机构和组件的配合，实现了单一过渡的转移上料过程，而且上料过程中也完成了对中。

本实用新型是通过以下技术方案实现的：

一种实现重型稳定杆自动上料的装置，包括有机架，所述机架的两侧设有挡板，所述挡板之间架设有放料架，所述放料架包括有多个并列设置的可翻转的支撑板，所述支撑板的上端面用于承载稳定杆，所述支撑板的出料端部安装有两间隔设置的可翘起的限位导板，所述放料架的出料端安装有杆体取料组件，所述杆体取料组件包括有取料转轴，所述取料转轴上分布有间隔设置的取料盘，所述取料盘上开设有用于取料的取料槽，所述的取料盘之间架设有两倾斜间隔设置的限位接料板，所述杆体取料组件的出料端设有杆体移位组件，所述杆体移位组件的出料端架设有对中组件，所述杆体移位组件的出料端端部架设有杆体接料架。

所述的支撑板之间分别通过连接轴一和连接轴二连接，所述支撑板的翻转通过其后端的连接轴一驱动，所述连接轴一的两端分别转动安装在其两侧的挡板上，所述连接轴一的转动中部的传动臂驱动，所述传动臂由其下方的气缸驱动，所述支撑板的前段部通过连接轴二连接固定。

所述的限位导板为两个，所述限位导板的后端部延伸至支撑板的后端端部，且后端端部设有限位凸起，所述限位导板与支撑板错位设置，所述限位导板通过翻转轴连接为一体，所述翻转轴的翻转由其底端的翻转气缸驱动。

所述的取料盘均安装在同一取料转轴上，所述取料转轴的转动由其端部的电机驱动，所述取料槽沿取料盘的外边缘处设置，所述取料槽的两侧面均为斜面，所述取料槽的深度略大于稳定杆的直径。

所述的杆体移位组件包括有两间隔设置的可升降的移动过渡板，所述移动过渡板的底端分别安装在升降架上，所述升降架的升降通过其底端的气缸驱动，所述移动过渡板上设有两个斜面导向段，其分别为导向移动段和导向出料段，所述导向移动段的前端端部为取料端，其与限位接料板的端部配合，所述导向移动段和导向出料段的端部分别设有限位台阶。

所述的对中组件包括有两间隔设置的两移动过渡板之间的对中滚轮，所述对中滚轮的滚动方向垂直于杆体的出料方向，所述机架的一侧架设有对中挡板，所述对中滚轮的滚动方向朝向对中挡板位置。

所述的杆体接料架包括有板体，所述板体的中部设有限位卡槽，所述限位卡槽位置与对中滚轮位置配合，所述板体的出料端端部设有限位块。

其原理是：通过放料架的结构，可将大量的稳定杆杆体放置到支撑板长，其沿着支撑板的并列的方向水平放置，由于稳定杆比较重，其放料时可通过行吊辅助，大量的稳定杆堆放到放料架之后，其通过支撑板的倾斜，可实现稳定杆在支撑板上的滚动式出料，通过端部的限位导板和杆体取料组件结构的配合，可实现对稳定杆的单一的取料，通过取料盘的转动进行取料，取料的同时，其余支撑板上的料通过限位导板上翘，对其后面的料进行限位，之后取料盘翻转，将稳定杆转运至限位接料板上缓存等待取料，其取料通过杆体移位组件进行取料，取料之后将其送至对中组件上，通过对中组件对其对中之后再转移到杆提接料架上，即完成了大量稳定杆的自动分拣式单根上料过程，整个过程中，只需要将大量的杆体放置到放料架上即可，通过各机构和组件的配合，实现了单一过渡的转移上料过程，而且上料过程中也完成了对中，此设计合理，自动化程度高，省时省力，满足了批量加工生产的要求。

本实用新型的优点是：

本实用新型结构设计合理，整个过程中，只需要将大量的杆体放置到放料架上即可，通过各机构和组件的配合，实现了单一过渡的转移上料过程，而且上料过程中也完成了对中，此设计合理，自动化程度高，省时省力，满足了批量加工生产的要求。

附图说明：

图1为本实用新型的主视图。

图2为本实用新型的俯视图。

图3为移动过渡板的结构示意图。

附图标记：

1、机架；2、挡板；3、放料架；4、支撑板；5、限位导板；6、取料组件；6-1、取料转轴；6-2、取料盘；6-3、取料槽；7、限位接料板；8、杆体移位组件；9、对中组件；10、杆体接料架；11、连接轴一；12、连接轴二；14、传动臂；15、翻转轴；8-1、移动过渡板；8-2、升降架；8-1-1、导向移动段；8-1-2导向出料段；9-1、对中滚轮；9-2、对中挡板；16、限位卡槽。

具体实施方式：

参见附图。

一种实现重型稳定杆自动上料的装置，包括有机架1，机架1的两侧设有挡板2，挡板2之间架设有放料架3，放料架3包括有多个并列设置的可翻转的支撑板4，支撑板4的上端面用于承载稳定杆，支撑板4的出料端部安装有两间隔设置的可翘起的限位导板5，放料架3的出料端安装有杆体取料组件6，杆体取料组件6包括有取料转轴6-1，取料转轴6-1上分布有间隔设置的取料盘6-2，取料盘6-2上开设有用于取料的取料槽6-3，取料盘6-2之间架设有两倾斜间隔设置的限位接料板7，杆体取料组件6的出料端设有杆体移位组件8，杆体移位组件8的出料端架设有对中组件9，杆体移位组件8的出料端端部架设有杆体接料架10。

进一步，支撑板4之间分别通过连接轴一11和连接轴二12连接，支撑板4的翻转通过其后端的连接轴一11驱动，连接轴一11的两端分别转动安装在其两侧的挡板2上，连接轴一11的转动中部的传动臂14驱动，传动臂14由其下方的气缸驱动，支撑板4的前段部通过连接轴二12连接固定；通过气缸驱动传动臂的端部升降，从而带动连接轴一转动，连接轴一转动从而带动支撑板向前缓慢倾斜，从而使支撑板上的稳定杆向下滚动，实现自动下料。

进一步，限位导板5为两个，限位导板5的后端部延伸至支撑板4的后端端部，且后端端部设有限位凸起，限位导板5与支撑板4错位设置，限位导板5通过翻转轴15连接为一体，翻转轴15的翻转由其底端的翻转气缸驱动；通过限位导板的设计，可辅助取料盘的取料，由于取料盘每次只能取一根料，其剩下的料通过可翻转的限位导板的作用，可将稳定杆。

进一步，取料盘6-2均安装在同一取料转轴上，取料转轴的转动由其端部的电机驱动，取料槽6-3沿取料盘6-2的外边缘处设置，取料槽6-3的两侧面均为斜面，取料槽6-3的深度略大于稳定杆的直径；通过同一转轴驱动取料盘，简化了驱动机构，且保证了转盘旋转的同步性，从而满足了稳定杆取件的要求，通过取料槽两侧斜面的设计，可方便稳定杆的进出，其深度的设计，保证每次只能取一根稳定杆，且保证稳定杆在取料盘转动过程中的稳定性。

进一步，杆体移位组件8包括有两间隔设置的可升降的移动过渡板8-1，移动过渡板8-1的底端分别安装在升降架8-2上，升降架8-2的升降通过其底端的气缸驱动，移动过渡板8-1上设有两个斜面导向段，其分别为导向移动段8-1-1和导向出料段8-1-2，导向移动段8-1-1的前端端部为取料端，其与限位接料板7的端部配合，导向移动段8-1-1和导向出料段的端部分别设有限位台阶。对中组件9包括有两间隔设置的两移动过渡板8-1之间的对中滚轮9-1，对中滚轮9-1的滚动方向垂直于杆体的出料方向，机架的一侧架设有对中挡板9-2，对中滚轮9-1的滚动方向朝向对中挡板位置。杆体接料架10包括有板体，板体的中部设有限位卡槽16，限位卡槽16位置与对中滚轮9-1位置配合，板体的出料端端部设有限位块。通过移动过渡板的上升，实现对取料板取料之后放置到限位接料板上的稳定杆进行取料，通过移动过渡板端部的位置的设计，可使每次移动过渡板只取一根稳定杆，取料之后斜面的设计，稳定杆沿着斜面下滑，同时移动过渡板下降，工件随着进入到杆体接料架上的限位卡槽中，对中之后，再升起移动过渡板，稳定杆沿着移动过渡板导想出料段的斜面下滑，下滑的同时移动过渡板下落，稳定杆落入至杆体接料架的板体上待取料，且通过限位块进行限位。

本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“竖直”、“上”、“下”、“水平”等指示的方位或者位置关系为基于附图所示的方位或者位置关系，仅是为了便于描述本实用和简化描述，而不是指示或者暗示所指的装置或者元件必须具有特定的方位，以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用的限制。此外，“第一”、“第二”、“第三”、“第四”仅用于描述目的，而不能理解为指示或者暗示相对重要性。

本实用新型的描述中，还需要说明的是，除非另有明确的规定和限制，术语“设置”、“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接，可以是机械连接，也可以是电连接，可以是直接连接，也可以是通过中间媒介相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用中的具体含义。

尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本实用新型的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由所附权利要求及其等同物限定。

Claims (7)

1.一种实现重型稳定杆自动上料的装置，包括有机架（1），其特征在于：所述机架（1）的两侧设有挡板（2），所述挡板（2）之间架设有放料架（3），所述放料架（3）包括有多个并列设置的可翻转的支撑板（4），所述支撑板（4）的上端面用于承载稳定杆，所述支撑板（4）的出料端部安装有两间隔设置的可翘起的限位导板（5），所述放料架（3）的出料端安装有杆体取料组件（6），所述杆体取料组件（6）包括有取料转轴（6-1），所述取料转轴（6-1）上分布有间隔设置的取料盘（6-2），所述取料盘（6-2）上开设有用于取料的取料槽（6-3），所述的取料盘（6-2）之间架设有两倾斜间隔设置的限位接料板（7），所述杆体取料组件（6）的出料端设有杆体移位组件（8），所述杆体移位组件（8）的出料端架设有对中组件（9），所述杆体移位组件（8）的出料端端部架设有杆体接料架（10）。

2.根据权利要求1所述的实现重型稳定杆自动上料的装置，其特征在于：所述的支撑板（4）之间分别通过连接轴一（11）和连接轴二（12）连接，所述支撑板（4）的翻转通过其后端的连接轴一（11）驱动，所述连接轴一（11）的两端分别转动安装在其两侧的挡板（2）上，所述连接轴一（11）的转动中部的传动臂（14）驱动，所述传动臂（14）由其下方的气缸驱动，所述支撑板（4）的前段部通过连接轴二（12）连接固定。

3.根据权利要求1所述的实现重型稳定杆自动上料的装置，其特征在于：所述的限位导板（5）为两个，所述限位导板（5）的后端部延伸至支撑板（4）的后端端部，且后端端部设有限位凸起，所述限位导板（5）与支撑板（4）错位设置，所述限位导板（5）通过翻转轴（15）连接为一体，所述翻转轴（15）的翻转由其底端的翻转气缸驱动。

4.根据权利要求1所述的实现重型稳定杆自动上料的装置，其特征在于：所述的取料盘（6-2）均安装在同一取料转轴上，所述取料转轴的转动由其端部的电机驱动，所述取料槽（6-3）沿取料盘（6-2）的外边缘处设置，所述取料槽（6-3）的两侧面均为斜面，所述取料槽（6-3）的深度略大于稳定杆的直径。

5.根据权利要求1所述的实现重型稳定杆自动上料的装置，其特征在于：所述的杆体移位组件（8）包括有两间隔设置的可升降的移动过渡板（8-1），所述移动过渡板（8-1）的底端分别安装在升降架（8-2）上，所述升降架（8-2）的升降通过其底端的气缸驱动，所述移动过渡板（8-1）上设有两个斜面导向段，其分别为导向移动段（8-1-1）和导向出料段（8-1-2），所述导向移动段（8-1-1）的前端端部为取料端，其与限位接料板（7）的端部配合，所述导向移动段（8-1-1）和导向出料段的端部分别设有限位台阶。

6.根据权利要求5所述的实现重型稳定杆自动上料的装置，其特征在于：所述的对中组件（9）包括有两间隔设置的两移动过渡板（8-1）之间的对中滚轮（9-1），所述对中滚轮（9-1）的滚动方向垂直于杆体的出料方向，所述机架的一侧架设有对中挡板（9-2），所述对中滚轮（9-1）的滚动方向朝向对中挡板位置。

7.根据权利要求6所述的实现重型稳定杆自动上料的装置，其特征在于：所述的杆体接料架（10）包括有板体，所述板体的中部设有限位卡槽（16），所述限位卡槽（16）位置与对中滚轮（9-1）位置配合，所述板体的出料端端部设有限位块。

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