CN213531529U - 一种通机壳体轴承和减震套压装装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种通机壳体轴承和减震套压装装置，包括安装平台和轴承压头，所述安装平台上方设置有减震套压头，所述减震套压头安装在减震套压板下端，所述减震套压板上端连接有第一动力装置输出端，所述轴承压头穿过所述安装平台并凸出，所述轴承压头下端还依次连接有轴承导向板和第二动力装置。本实用新型同时对减震套和轴承进行压装，效率高，压装之后的平行度符合要求。

Description

一种通机壳体轴承和减震套压装装置

技术领域

本实用新型涉及一种压装装置，特别是涉及一种通机壳体轴承和减震套压装装置。

背景技术

轴承和减震套作为通机小边壳体的常用部件，生产过程中必须保证轴承和减震套压装之后，轴承和减震套表面与基准面的平行度符合要求，从而保证通机的正常运行。而现有技术中，轴承和减震套的压装分为多个步骤单独压装，采用人工摆放轴承和减震套后压装，不但效率低，且工人操作频繁，工伤事故率较高，压装后轴承和减震套表面与基准面的平行度较差。

因此本领域技术人员致力于开发一种通机壳体轴承和减震套压装装置，同时对减震套和轴承进行压装，效率高，压装之后的平行度符合要求。

实用新型内容

有鉴于现有技术的上述缺陷，本实用新型所要解决的技术问题是提供一种通机壳体轴承和减震套压装装置，同时对减震套和轴承进行压装，效率高，压装之后的平行度符合要求。

为实现上述目的，本实用新型提供了一种通机壳体轴承和减震套压装装置，包括安装平台和轴承压头，所述安装平台上方设置有减震套压头，所述减震套压头安装在减震套压板下端，所述减震套压板上端连接有第一动力装置输出端，所述轴承压头穿过所述安装平台并凸出，所述轴承压头下端还依次连接有轴承导向板和第二动力装置。所述减震套压板向下移动时，所述减震套压头将减震套压入所述通机壳体中，所述轴承压头将轴承压入所述通机壳体中，一次性将减震套及轴承压入，简单快捷，提高工作效率。

进一步的，所述减震套压板下端安装有与通机壳体配合的第一定位销。所述第一定位销用于压装减震套时，防止通机壳体移位。

进一步的，所述安装平台四角通过连接杆与支撑板连接，所述第一动力装置安装在所述支撑板上。

进一步的，所述减震套压板呈三角形，所述减震套压板的其中两角处均安装有第一直线轴承，所述第一直线轴承内设置有连接所述安装平台和支撑板的导柱。所述第一直线轴承和所述导柱用于对所述减震套压板导向，防止出现偏移，影响压装效果。

进一步的，所述第一动力装置包括第一气缸和第二气缸，所述第一气缸与两个所述第一直线轴承的连接线中部连接，所述第二气缸与所述减震套压板第三角连接。压装时，所述第二气缸用于平衡所述第一气缸的压力，使得所述减震套压板向下移动过程中平行度稳定，提高压装效果。

进一步的，所述第二动力装置与所述轴承导向板中部连接，所述轴承导向板两端均安装有第二直线轴承，所述第二直线轴承内设置有导杆。所述导杆用于所述轴承导向板向上移动时保持平衡，提高轴承压装平行度。

进一步的，还包括底板，所述底板通过支撑壁与所述安装平台连接，所述第二动力装置安装在所述底板上。

进一步的，所述轴承压头顶端安装有与轴承内圈配合的第二定位销。所述第二定位销防止轴承在压装过程中出现移位，影响压装效果。

进一步的，所述安装平台上安装有与所述通机壳体配合的第三定位销。所述第三定位销用于将所述通机壳体安装至规定的位置。

本实用新型的有益效果是：本实用新型采用固定的减震套压头和轴承压头分步压装减震套和轴承，无需操作人员频繁操作，压装效率高，且压装之后的平行度符合要求；减震套压板采用多个气缸和导柱，使得减震套压板压装过程中平面度保持一致，进一步提高减震套压装的平行度；安装平台和轴承压头上均设置有定位销，压装过程中有效的防止通机壳体和轴承移位，从而保证压装质量。

附图说明

图1是本实用新型一具体实施方式的结构示意图。

图2是本实用新型一具体实施方式的减震套压板及支撑板结构示意图。

图3是本实用新型一具体实施方式的安装平台及第二动力装置结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本实用新型作进一步说明，需注意的是，在本实用新型的描述中，术语“上”、“下”、“左”、“右”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方式构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。术语“第一”、“第二”、“第三”等仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连通”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

如图1至3所示，一种通机壳体轴承和减震套压装装置，包括安装平台3和轴承压头15，安装平台3上安装有与通机壳体4配合的第三定位销17，第三定位销17防止压装过程中通机壳体4移位，影响压装效果。安装平台3四角通过连接杆6与支撑板13连接，安装平台3上方设置有减震套压头5，减震套压头5安装在减震套压板8下端，减震套压头5的数量根据需要压装的减震套的数量设定。

减震套压板8下端安装有与通机壳体4配合的第一定位销7，减震套压板8呈三角形，减震套压板8的其中两角处均安装有第一直线轴承12，第一直线轴承12内设置有连接安装平台3和支撑板13的导柱11，导柱11多采用光轴，减少摩擦。

减震套压板8上端连接有第一动力装置输出端，第一动力装置安装在支撑板13上，第一动力装置包括第一气缸10和第二气缸9，第一气缸10与两个第一直线轴承12的连接线中部连接，第二气缸9与减震套压板8第三角连接。

轴承压头15穿过安装平台3并凸出，轴承压头15的个数根据需要压装的轴承数量设定，本实施例中安装有两个轴承压头15。轴承压头15下端还依次连接有轴承导向板19和第二动力装置14，第二动力装置14可采用标准气缸，第二动力装置14安装在底板1上，底板1通过支撑壁2与安装平台3连接。

轴承压头15顶端安装有与轴承内圈配合的第二定位销16，第二定位销16防止压装过程中轴承出现移位，影响压装效果，第二动力装置14与轴承导向板19中部连接，轴承导向板19两端均安装有第二直线轴承20，第二直线轴承20内设置有导杆18，轴承导向板19沿导杆18上下移动，提高轴承压板19的平行度，进而提高压装过后轴承的平行度。

本实用新型工作原理：将待压装的轴承放置在轴承压头15顶端，随后将通机壳体4和减震套依次放置在规定位置，首先启动第一动力装置将减震套压入通机壳体4后，再启动第二动力装置14将轴承压装入通机壳体4中，无需操作人员频繁操作，压装效率高。为了进一步提高压装过后减震套的平行度，减震套压板8上安装有多个气缸和导柱11。为了进一步提高压装准确率，轴承压头15和安装平台3上均安装有对应的定位销。

以上详细描述了本实用新型的较佳具体实施例。应当理解，本领域的普通技术人员无需创造性劳动就可以根据本实用新型的构思作出诸多修改和变化。因此，凡本技术领域中技术人员依本实用新型的构思在现有技术的基础上通过逻辑分析、推理或者有限的实验可以得到的技术方案，皆应在由权利要求书所确定的保护范围内。

Claims (9)

1.一种通机壳体轴承和减震套压装装置，其特征是：包括安装平台（3）和轴承压头（15），所述安装平台（3）上方设置有减震套压头（5），所述减震套压头（5）安装在减震套压板（8）下端，所述减震套压板（8）上端连接有第一动力装置输出端；

所述轴承压头（15）穿过所述安装平台（3）并凸出，所述轴承压头（15）下端还依次连接有轴承导向板（19）和第二动力装置（14）。

2.根据权利要求1所述的通机壳体轴承和减震套压装装置，其特征是：所述减震套压板（8）下端安装有与通机壳体（4）配合的第一定位销（7）。

3.根据权利要求1或2所述的通机壳体轴承和减震套压装装置，其特征是：所述安装平台（3）四角通过连接杆（6）与支撑板（13）连接，所述第一动力装置安装在所述支撑板（13）上。

4.根据权利要求3所述的通机壳体轴承和减震套压装装置，其特征是：所述减震套压板（8）呈三角形，所述减震套压板（8）的其中两角处均安装有第一直线轴承（12），所述第一直线轴承（12）内设置有连接所述安装平台（3）和支撑板（13）的导柱（11）。

5.根据权利要求4所述的通机壳体轴承和减震套压装装置，其特征是：所述第一动力装置包括第一气缸（10）和第二气缸（9），所述第一气缸（10）与两个所述第一直线轴承（12）的连接线中部连接，所述第二气缸（9）与所述减震套压板（8）第三角连接。

6.根据权利要求5所述的通机壳体轴承和减震套压装装置，其特征是：所述第二动力装置（14）与所述轴承导向板（19）中部连接，所述轴承导向板（19）两端均安装有第二直线轴承（20），所述第二直线轴承（20）内设置有导杆（18）。

7.根据权利要求6所述的通机壳体轴承和减震套压装装置，其特征是：还包括底板（1），所述底板（1）通过支撑壁（2）与所述安装平台（3）连接，所述第二动力装置（14）安装在所述底板（1）上。

8.根据权利要求6所述的通机壳体轴承和减震套压装装置，其特征是：所述轴承压头（15）顶端安装有与轴承内圈配合的第二定位销（16）。

9.根据权利要求8所述的通机壳体轴承和减震套压装装置，其特征是：所述安装平台（3）上安装有与所述通机壳体（4）配合的第三定位销（17）。

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