CN2134273Y - 全自动蜡模制造机 - Google Patents

Abstract

一种全自动蜡模制造机，其主要是利用三组模具 调整组-120°角等分位置固设在一旋转圆盘上，设 定其间隔一定时间内使旋转圆盘作120°旋转位移， 以使三组模具调整组可分别经由射嘴装置将蜡油注 入后，连续地完成冷却及成型拔模工作。射蜡装置配 合一组直向驱动油压缸及一组横向驱动油压缸自动 调整射嘴的注入方位，可同时供三种不同的蜡模模具 进行模制成型。

Description

本实用新型涉及一种全自动蜡模制造机的结构设计，其是针对蜡模制造过程由三组模具调整组设置在一旋转圆盘，并配合机械手臂及传动机构控制，使其蜡油的注入、冷却与成型拔模均可由一连续的作业完成。

现阶段有关蜡造模法的蜡模成型制作，较为进步的方式均是采用自动蜡模机制造成型，其主要是在一工作机台上设有一组模具调整组供底模容设锁固，再与上模盖板锁合后，即由工作机台所设的关模油缸的冷却模板下压顶持，使射嘴油缸作高低位置的调整而对准模具注入口，当蜡油注入完毕时则须使冷却模板进行冷却处理，经一定时间的冷却完成，即须由人工取拿，将上模盖板拔除，并通过顶针从模具调整组下端推出将成型的蜡模顺利地取出；在上述常用的蜡模成型制造方式中，由于模具调整组仅能容纳一只模具锁合而进行蜡模制作，制造的过程中均须依一定次序步骤（即蜡油的注入、冷却及拔模三种必须过程）方能完成一只蜡模的成型，在如述步骤作业之中则常有一定时间的间歇停顿，故其生产效率相当落后，虽采用自动化从事生产，但实际使用效率尚属不佳，未必切合实用，且对于不同种类的蜡模的成型制作，因其一次只能供一种蜡模生产，于是必须分批量制造，无法在一次制作过程内同时通过一个机台完成各种不同模具的蜡模成品，这是其存在的另一不足之处。

本实用新型的目的是通过传动机构配合旋转圆盘装置，该旋转圆盘供三组模具调整组的等分固定设置，由驱动旋转圆盘以每120°位移行程即作适当停留，使三组模具调整组可分别提供三组模具同时进行蜡油的注入、冷却及成型后的拔模作业，同时经由喷量及关模油缸压力的自动调整设定，而达到一连续制作步骤的制造，提高其生产效率，使自动化生产作业更为合理而实用。

本实用新型的又一目的是配合三组模具调整组的设置，各组模具调整组所供锁设的模具不拘于一种蜡模，因此在同一制作进行当中可供三组不同种类的蜡模一同参与制造，不但具有高度的生产效率，同时可通过一连续的全自动的单一机组而一举完成三种蜡模的成型制造，增加常用装置所不具备的功能。

本实用新型的另一目的是利用一组直向驱动油压缸及一组横向驱动油压缸的配合组成，按照模具调整组所设的蜡油注入口位置而自动调整射嘴方位，故可适应蜡模大小形状不同而从事注蜡工作，以便能全面精简结构并方便不同蜡模的全自动生产制造。

本实用新型主要是以一圆盘齿轮传动机构供一旋转圆盘承置而设计蜡模制造机的工作机台，使旋转圆盘上分别以120°角等分位置固设有三组模具调整组，以供三组不同种类的模具锁定，并经由传动机构的适当驱动设定后，使三组模具依旋转圆盘在每120°旋转位移时，即可分别从事蜡油的注入、冷却及成型拔模等步骤制造过程，连续地完成蜡模的制造成型；此外，并使射蜡装置配合一组直向驱动油压缸及一组横向驱动油压缸所组成，以便射嘴依各模具调整组蜡油注入口自动校正其注入位置。

下面参照附图所示并配合具体实施例详细说明本实用新型的目的、结构及特点。

图1为本实用新型全自动蜡模制造机的组合外观图。

图2为本实用新型的组合侧视图。

图3为本实用新型中模具调整组的组合立体图。

图4为本实用新型中配合机械手臂取出模具上模盖的动作示意图。

图5为本实用新型中射蜡装置的组合立体图。

图6为本实用新型中射蜡装置的直向驱动油压缸驱动示意图。

图7为本实用新型中射蜡装置的横向驱动油压缸驱动示意图。

请参阅图1所示，本实用新型的全自动蜡模制造机的结构包括有一工作机台1、一组控制关模油缸装置2、控制射蜡装置3及传动机构控制装置4等组件，这些组件均见于常用自动化蜡模制造机中，故在此不予赘述，其中：

工作机台1所设的模具调整组5，其是由三组模具调整组5分别设在一旋转圆盘6之上，并使其每隔120°等分设置，旋转圆盘6的下方则由一圆盘齿轮7作为旋转驱动控制（如图5所示），且每一组的模具调整组5是在端面固设有一冷却模板51，以便供蜡模的底模相锁合，再与其上模盖板锁结，由于模具调整组5因与常用大致相当，故图式内即不另外绘出其与模具的设置方式；此外，各模具调整组5的冷却模板51端面均具有多数个锁孔511及一中心通孔512（如图3所示），以配合模具底模的固锁及提供退料油缸8将成型的蜡模予以推顶取出。

圆盘齿轮7的驱动主要是经由传动机构控制装置4适当设定，以每隔120°旋转的位移行程即自动产生一定间隔时间的停顿，当模具调整组5的冷却模板由控制关模油缸装置2将其冷却模板21下压至模具的上模盖板后，其控制射蜡油缸装置3的射嘴31即配合校准杆32的正确定位而进行蜡油的注入步骤，一旦蜡油注入完成时，圆盘齿轮7即自动作一120°旋转位移，使该组完成注入步骤的模具调整组5配合冷却管路9的动作而继续从事下一个冷却处理过程，此时紧邻的另一模具调整组5即可进行蜡油注入步骤，同理，当第一组模具调整组5完成冷却步骤后即可被旋转驱动至下一个120°位移行程，通过控制起卸的机械手臂10将模具的上模盖板取出，并以退料油缸8将蜡模顶出，完成该模具调整组5的成型模制工作，如此依照圆盘齿轮7的驱动旋转圆盘6在每一120°旋转位移即作适当停顿，即可使每一组的模具调整组5依次完成蜡模的注入、冷却及拔模步骤，以最经济迅速的方式同时连续作业相继制模成型，换言之，本实用新型在旋转圆盘6每作一次停顿间隔时，即同时分别进行注入、冷却及拔模工作，固不必待逐一步骤的完成后再从事下一制作程序，其能有效缩减制造时间，提高生产效率，并在同一制作过程中可分别将三种不同的蜡模予以制造成型。

如上所述三种不同模具分别固锁在三组模具调整组5供一连续步骤制造作业，其中，由于各组蜡模模具对于所需蜡油射入量及关模油缸下压力量未必一致，故可使控制关模油缸装置2及控制射蜡装置3经由自动化调整设定，使各模具调整组5在工作过程中可获得适当的喷量及压力，以便相继完成三种不同的蜡模成型，而有关机械手臂10的设置因属于简易装置，在冷却处理完成后即可经适当设定使机械手臂10自动进行拔模工作，有关自动化的调整设定均属于电路系统控制设计，因而不在本案结构装置特征之列，故不予以另赘。

上述射蜡装置3，请参照图5所示，其主要是由一直向驱动油压缸33、一横向驱动油压缸34沿一滑轨35设置，并配合一射嘴31所组成，该直向驱动油压缸33是通过两组锁合座36、37锁设在滑轨的35而呈直立架设，其下方的锁合座37则锁附于射嘴固定座38上，传递该直向驱动油压缸33的驱动而使射嘴固定座38呈上下移动（如图6所示），进而可设定其所设的射嘴31的直向位移行程；所述横向驱动油压缸34，其是配合一锁合座39及射嘴固定座38而呈横向架设，即通过油压缸驱动以使射嘴31在固定座38内自由前进或后退作动（如图7所示），进而可设定该射嘴31的横向位移行程。

如上述直向驱动油压缸33及横向驱动油压缸34的设置，其分别在直向或横向位移行程中的选定处设有适当的触动开关30，以便可在其位移行程调整该触动开关30以控制其直向或横向的驱动极限，也即该直向及横向驱动油压缸33、34均分别设两上下或前后的触动开关30，以控制其行程的极限，触动开关30的设置因属已知，在此也不另述。

综上所述，可见经由本实用新型配合旋转圆盘6及其传动机构的设计，即可供三种不同蜡模模具分别锁固在三组模具调整组上，并可经由自动化调整设定其电路控制设计（电路不在本案特征之列），即可视三种不同模具的蜡油注入口位置高低或偏移而自动调整射嘴44的射出方向，故能精简结构，更方便于形状、大小不同的蜡模全自动生产。

Claims (2)

1、一种全自动蜡模制造机，其构成包括有一工作机台、一组控制关模油缸装置、一控制射蜡装置及传动机构装置，其特征在于：

该工作机台是由三组模具调整组以每隔120°等分位置分别固设在一旋转圆盘，该旋转圆盘则是由一圆盘齿轮旋转驱动，且配合传动机构的设定，使旋转圆盘每经120°旋转位移行程即自动产生一适当间隔时间的停顿，使三组模具调整组恰好可在同一行程设定下分别进行蜡油的注入、冷却及成型拔模等步骤，并经由其蜡油喷量及关模油缸压力的自动调整设定，分别提供不同模具所需蜡油喷量及关模压力，随着旋转圆盘的间隔停顿而相继完成不同蜡模的成型，其拔模则由传动机构驱使一机械手臂以自动化方式进行，从而完成一连续的作业流程。

2、如权利要求1所述全自动蜡模制造机，其特征是该射蜡装置，其主要是由一直向驱动油压缸、一横向驱动油压缸沿一滑轨设置，并配合一射嘴所组成，该直向驱动油压缸是通过两组锁合座设在滑轨上而呈直立架设，其下方的锁合座则锁附于射嘴固定座上，传送该直向驱动油压缸的驱动而使射嘴固定座呈上下移动，进而可设定其所设射嘴的直向位移行程；所述横向驱动油压缸，其是配合一锁合座及射嘴固定座而呈横向架设，即通过油压缸驱动以使射嘴在固定座内自由前进或后退作动，进而可设定该射嘴的横向位移行程。

如上述直向驱动油压缸及横向驱动油压缸的设置，其分别在直向或横向位移行程中的选定处设有适当的触动开关，以便在其位移行程调整该触动开关以控制其直向或横向的驱动极限。

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