CN213361295U - 一种esc与车身安装结构 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种ESC与车身安装结构，包括ESC阀体、支架、车身前壁板，ESC阀体通过支架安装于车身前壁板上；支架包括大支架，大支架由竖支架和横支架构成L形，ESC阀体位于L形的大支架内，竖支架、横支架分别与ESC阀体相邻的侧面之间通过减震支撑结构连接，大支架通过安装结构安装于车身前壁板上。本安装结构减震效果好，工艺精巧，性能可靠，实用性强。

Description

一种ESC与车身安装结构

技术领域

本实用新型涉及汽车零部件，具体涉及一种ESC与车身安装结构。

背景技术

如图15所示，目前传统ESC阀体（ESC的组成部分）6与前壁板的连接多采用的是冲压件，通过螺钉与前壁板连接；ESC传统阀体6位于上支架7上，通过两颗螺钉紧固连接；上支架7与下支架9通过带有橡胶缓冲柱的第一螺栓8进行紧固连接。下支架9与车身前壁板通过第二螺栓10进行紧固连接，上述支撑结构为ESC传统阀体6常用的连接结构。但当ESC进行紧急增压时，马达与电磁阀产生的震动会经过上下支架传到车身前壁板，隔音减震效果不明显，对驾驶员的舒适性造成影响。

发明内容

本实用新型的目的是提供一种ESC与车身安装结构，解决的技术问题：ESC与车身的传统安装结构隔音减震效果不明显，影响驾乘舒适性。

为了解决上述技术问题，本实用新型采用了如下技术方案：一种ESC与车身安装结构，包括ESC阀体、支架、车身前壁板，所述ESC阀体通过支架安装于车身前壁板上；所述支架包括大支架，所述大支架由竖支架和横支架构成L形，所述ESC阀体位于L形的大支架内，所述竖支架、横支架分别与ESC阀体相邻的侧面之间通过减震支撑结构连接，所述大支架通过安装结构安装于车身前壁板上。

作为对本实用新型的进一步改进，所述支架还包括小支架，所述竖支架和横支架上焊接有小支架，小支架与ESC阀体相邻的侧面之间通过减震支撑结构连接。

作为对本实用新型的进一步改进，所述减震支撑结构包括弹簧和橡胶缓冲柱，所述弹簧套设于橡胶缓冲柱上，所述弹簧的两端部分别与所述ESC阀体和支架焊接，并通过所述橡胶缓冲柱紧抵在ESC阀体和支架之间，使弹簧处于拉伸状态。

作为对本实用新型的进一步改进，所述弹簧两端部分别与ESC阀体、支架的焊接部位设磨平面结构。

作为对本实用新型的进一步改进，所述弹簧焊接安装前的长度为L1,焊接安装后的长度为L2，其中L2大于L1。

作为对本实用新型的进一步改进，所述ESC阀体在与各支架相邻的侧面上皆开设有阀体侧橡胶缓冲柱安装孔；

所述竖支架、横支架、小支架上皆分别对应开设有支架侧橡胶缓冲柱安装孔；

所述橡胶缓冲柱两端部分别插入两侧的橡胶缓冲柱安装孔，使支架与ESC阀体之间的橡胶缓冲柱承受预压力。

作为对本实用新型的进一步改进，所述竖支架、横支架外侧面设有安装螺纹孔，通过螺栓与所述安装螺纹孔配合，使大支架安装于车身前壁板上。

作为对本实用新型的进一步改进，所述竖支架左侧开设有大支架焊接凸台，所述小支架的小支架焊接面与所述大支架焊接凸台焊接，实现小支架与竖支架焊接为一体，实现对ESC阀体左侧面上部的限位；

所述横支架左侧面开设有大支架焊接凸台，所述小支架的小支架焊接面与所述大支架焊接凸台焊接，实现小支架与横支架焊接为一体，实现对阀体左侧面下部的限位。

通过采用上述技术方案，本实用新型可达到的有益技术效果陈述如下：由于在支架与ESC阀体之间连接有弹簧、橡胶缓冲柱，可使ESC在工作（ESC进行紧急增压）时产生的震动传到前壁板而产生的震动与噪声尽量的小，另外，支架又分为大支架与小支架，大支架有分为竖支架与横支架，竖支架与横支架呈L形，在竖支架与横支架的左侧面皆分别焊接有一块小支架，竖支架、横支架、两块小支架分别通过对应的弹簧、橡胶缓冲柱在XYZ向对ESC阀体进行支撑固定。本安装结构减震效果好，工艺精巧，性能可靠，实用性强。

附图说明

图1为支架与ESC阀体的连接结构示意图之一；

图2为支架与ESC阀体的连接结构示意图之二；

图3为支架与ESC阀体的连接结构示意图之三；

图4为图3中A区域放大图；

图5为支架、橡胶缓冲柱、弹簧连接结构示意图；

图6为大支架结构示意图之一；

图7为大支架结构示意图之二；

图8为小支架结构示意图；

图9为ESC阀体结构示意图；

图10为图9中A—A截面剖视图；

图11为图10中C区域放大图；

图12为弹簧结构示意图；

图13为弹簧被焊接装配之前的结构示意图（弹簧长度为L1）；

图14为弹簧被焊接装配之后的结构示意图（弹簧长度为L2）；

图15为背景技术中ESC与车身安装结构示意图；

图中：1—大支架；2—小支架；3—弹簧；4—橡胶缓冲柱；5—ESC阀体；6—传统阀体；7—上支架；8—第一螺栓；9—下支架；10—第二螺栓；11—竖支架；12—横支架；21—小支架焊接面；22—支架侧橡胶缓冲柱安装孔；31—磨平面结构；51—阀体侧橡胶缓冲柱安装孔；111—支架侧橡胶缓冲柱安装孔；112—安装螺纹孔；113—大支架焊接凸台；121—支架侧橡胶缓冲柱安装孔；122—安装螺纹孔；123—大支架焊接凸台。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型作进一步说明。

如图1至图14所示，一种ESC与车身安装结构，包括ESC阀体5、支架、车身前壁板，ESC阀体5通过支架安装于车身前壁板上；支架包括大支架1，大支架1由竖支架11和横支架12构成L形，ESC阀体5位于L形的大支架内，竖支架11、横支架12分别与ESC阀体5相邻的侧面之间通过减震支撑结构连接，大支架1通过安装结构安装于车身前壁板上。

在本实施例中，支架还包括小支架2，竖支架11和横支架12上焊接有小支架2，小支架2与ESC阀体5相邻的侧面之间通过减震支撑结构连接。

在本实施例中，减震支撑结构包括弹簧3和橡胶缓冲柱4，弹簧3套设于橡胶缓冲柱4上，弹簧3的两端部分别与ESC阀体5和支架焊接，并通过橡胶缓冲柱4紧抵在ESC阀体5和支架之间，使弹簧3处于拉伸状态。

在本实施例中，弹簧3两端部分别与ESC阀体5、支架的焊接部位设磨平面结构31。

在本实施例中，弹簧3焊接安装前的长度为L1,焊接安装后的长度为L2，其中L2大于L1。

在本实施例中，ESC阀体5在与各支架相邻的侧面上皆开设有阀体侧橡胶缓冲柱安装孔51；

竖支架11、横支架12、小支架2上皆分别对应开设有支架侧橡胶缓冲柱安装孔111,121,22；

橡胶缓冲柱4两端部分别插入两侧的橡胶缓冲柱安装孔，使支架与ESC阀体5之间的橡胶缓冲柱4承受预压力。

在本实施例中，竖支架11、横支架12外侧面设有安装螺纹孔112,122，通过螺栓与安装螺纹孔112,122配合，使大支架1安装于车身前壁板上。

在本实施例中，竖支架11左侧开设有大支架焊接凸台113，123，小支架的小支架焊接面21与大支架焊接凸台113，123焊接，实现小支架2与竖支架11焊接为一体，实现对ESC阀体5左侧面上部的限位；

横支架12左侧面开设有大支架焊接凸台113，123，小支架的小支架焊接面21与大支架焊接凸台113，123焊接，实现小支架2与横支架12焊接为一体，实现对阀体5左侧面下部的限位。

如图6、图7、图8所示，为了使支架便于机加工，采取了将单个支架分成大支架1和小支架2分开加工的策略，然后将大支架1与小支架2焊接为一体。

如图1、图2、图5、图8所示，本实用新型从隔音减震的角度考虑，在支架与ESC阀体5支架连接有弹簧3、橡胶缓冲柱4，在竖支架11上开设两个支架侧橡胶缓冲柱安装孔111，在横支架12上开设两个支架侧橡胶缓冲柱安装孔121，另外在两个小支架2上分别开设有一个支架侧橡胶缓冲柱安装孔22，四个支架侧橡胶缓冲柱安装孔111，121加上两个支架侧橡胶缓冲柱安装孔22，一共6个安装孔，该6个安装孔分别与设于ESC阀体5后侧面、底面、左侧面的6个阀体侧橡胶缓冲柱安装孔51一一对应，形成用于固定安装橡胶缓冲柱4的组合部件，同时，套设于橡胶缓冲柱4上的弹簧的两端分别与ESC阀体5、支架进行焊接。

如图12、图13、图14所示，本设计对弹簧3两端的焊接部位进行磨平处理，使弹簧两端牢靠的分别与ESC阀体5、支架连接。弹簧3在焊接装配前，弹簧3的自然长度为L1,当弹簧3在焊接装配后，弹簧3处于拉伸状态（使ESC与车身安装结构具有一定的刚度），此时弹簧3的长度为L2，其中L2大于L1，这样设计的目的是使弹簧3对ESC阀体5形成一定的拉力，同时使橡胶缓冲柱4承受一定预压力，支架上总共六个弹簧3可分别实现对ESC在车辆X、Y、Z三个方向上的固定。

Claims (8)

1.一种ESC与车身安装结构，包括ESC阀体（5）、支架、车身前壁板，所述ESC阀体（5）通过支架安装于车身前壁板上；其特征在于，所述支架包括大支架（1），所述大支架（1）由竖支架（11）和横支架（12）构成L形，所述ESC阀体（5）位于L形的大支架内，所述竖支架（11）、横支架（12）分别与ESC阀体（5）相邻的侧面之间通过减震支撑结构连接，所述大支架（1）通过安装结构安装于车身前壁板上。

2.根据权利要求1所述的ESC与车身安装结构，其特征在于，所述支架还包括小支架（2），所述竖支架（11）和横支架（12）上焊接有小支架（2），小支架（2）与ESC阀体（5）相邻的侧面之间通过减震支撑结构连接。

3.根据权利要求2所述的ESC与车身安装结构，其特征在于，所述减震支撑结构包括弹簧（3）和橡胶缓冲柱（4），所述弹簧（3）套设于橡胶缓冲柱（4）上，所述弹簧（3）的两端部分别与所述ESC阀体（5）和支架焊接，并通过所述橡胶缓冲柱（4）紧抵在ESC阀体（5）和支架之间，使弹簧（3）处于拉伸状态。

4.根据权利要求3所述的ESC与车身安装结构，其特征在于，所述弹簧（3）两端部分别与ESC阀体（5）、支架的焊接部位设磨平面结构（31）。

5.根据权利要求4所述的ESC与车身安装结构，其特征在于，所述弹簧（3）焊接安装前的长度为L1,焊接安装后的长度为L2，其中L2大于L1。

6.根据权利要求3所述的ESC与车身安装结构，其特征在于，所述ESC阀体（5）在与各支架相邻的侧面上皆开设有阀体侧橡胶缓冲柱安装孔（51）；

所述竖支架（11）、横支架（12）、小支架（2）上皆分别对应开设有支架侧橡胶缓冲柱安装孔（111,121,22）；

所述橡胶缓冲柱（4）两端部分别插入两侧的橡胶缓冲柱安装孔，使支架与ESC阀体（5）之间的橡胶缓冲柱（4）承受预压力。

7.根据权利要求1所述的ESC与车身安装结构，其特征在于，所述竖支架（11）、横支架（12）外侧面设有安装螺纹孔（112,122），通过螺栓与所述安装螺纹孔（112,122）配合，使大支架（1）安装于车身前壁板上。

8.根据权利要求4所述的ESC与车身安装结构，其特征在于，所述竖支架（11）左侧开设有大支架焊接凸台（113,123），所述小支架的小支架焊接面（21）与所述大支架焊接凸台（113,123）焊接，实现小支架（2）与竖支架（11）焊接为一体，实现对ESC阀体（5）左侧面上部的限位；

所述横支架（12）左侧面开设有大支架焊接凸台（113，123），所述小支架的小支架焊接面（21）与所述大支架焊接凸台（113，123）焊接，实现小支架（2）与横支架（12）焊接为一体，实现对阀体（5）左侧面下部的限位。

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