CN220483071U - 一种重型卡车用电机悬置支架结构 - Google Patents
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Abstract
本实用新型公开一种重型卡车用电机悬置支架结构,包括:铸件支架、软垫组件以及主动侧支架;软垫组件包括:上软垫、套筒以及下软垫;铸件支架包括:车架安装基板以及支架装载板,支架装载板上开设软垫安装孔,车架安装基板的外侧边缘转角处形成凸台结构,且在凸台结构上开设支架安装通孔,支架安装通孔的侧面设置安装孔加强筋,凸台结构之间设置凸台加强筋。铸件结构一致性较好,且实现四点布置,进一步提高通用性;对结构形式与加强筋分布进行设计,使得整体结构布置更加合理,减少产生应力集中的部位,从而提升可靠性,同时轻量化改进,不仅满足支撑电机的作用,还能够起到减振缓冲的作用。
Description
技术领域
本实用新型涉及车辆动力总成悬置系统技术领域,尤其涉及一种重型卡车用电机悬置支架结构。
背景技术
随着汽车行业的发展,国家对汽车节能减排的要求越来越高,新能源汽车迅速崛起,其中,在重型卡车领域,纯电动重卡也得到了极大的推广和应用。
目前,国内纯电动重卡采用的电机悬置支架结构主要是零件拼焊构成,该结构由人工拼焊,存在一定误差,进而导致零件精度降低,且支架重量相对较大,成本较高,不利于轻量化。为解决上述技术问题,本领域技术人员提出采用钣金冲压件焊接或螺接固定,此结构形式存在结构复杂、零件数量多、结构强度低、可靠性差、减振效果差等缺点。
发明内容
为解决上述技术问题,本实用新型提供一种重型卡车用电机悬置支架结构。为了对披露的实施例的一些方面有一个基本的理解,下面给出了简单的概括。该概括部分不是泛泛评述,也不是要确定关键/重要组成元素或描绘这些实施例的保护范围。其唯一目的是用简单的形式呈现一些概念,以此作为后面的详细说明的序言。
本实用新型采用如下技术方案:
在一些可选的实施例中,提供一种重型卡车用电机悬置支架结构,包括:铸件支架,所述铸件支架包括:车架安装基板以及支架装载板;
所述支架装载板的两侧通过支架侧连接壁与所述车架安装基板连接,所述支架装载板上开设软垫安装孔,所述车架安装基板的外侧边缘转角处形成凸台结构,且在所述凸台结构上开设支架安装通孔;
所述车架安装基板的内侧在所述支架安装通孔的侧面设置安装孔加强筋,所述车架安装基板的外侧在所述凸台结构之间设置凸台加强筋。
在一些可选的实施例中,所述车架安装基板上开设弧形避让缺口;所述安装孔加强筋的外侧壁与所述弧形避让缺口的内壁相切,且所述安装孔加强筋的外侧壁与所述支架侧连接壁的内壁圆滑过渡连接。
在一些可选的实施例中,所述车架安装基板上还开设有三个支架安装螺纹孔。
在一些可选的实施例中,所述安装孔加强筋的厚度为8mm,且所述安装孔加强筋的内侧壁的弧度为21度-23度。
在一些可选的实施例中,所述车架安装基板与所述支架装载板间隔一定距离以形成支架减重孔。
在一些可选的实施例中,所述的一种重型卡车用电机悬置支架结构,还包括:软垫组件;所述软垫组件包括:上软垫、套筒以及下软垫;所述套筒穿过所述软垫安装孔,所述上软垫与所述下软垫分别设置在所述套筒的上下两端,且所述软垫组件通过软垫安装垫片、软垫安装螺栓以及软垫安装螺母进行打紧以安装在所述支架装载板上。
在一些可选的实施例中,所述的一种重型卡车用电机悬置支架结构,还包括:主动侧支架,所述主动侧支架的水平安装板上开设用于与所述软垫组件连接的软垫组装通孔,所述主动侧支架的竖直安装板上开设用于与电机连接的电机组装通孔。
在一些可选的实施例中,所述铸件支架为四个,且每两个所述铸件支架构成一组悬置总成,且位于同一组内的两个铸件支架水平对称布置在车辆两侧车架上,两组悬置总成分别布置于电机前后端两侧。
本实用新型所带来的有益效果:
1.铸件支架为一体成型的铸件结构,一致性较好,零部件较少,不仅整体强度高,保证电机稳定性,而且便于安装。
2.铸件支架与软垫组件作为一个模块结构实现四点布置形式,进一步提高零部件的通用性,同时可提高电机悬置支架结构的稳定性;
3.对铸件支架的结构形式与加强筋分布进行设计,使得整体结构布置更加合理,减少产生应力集中的部位,从而提升电机悬置支架结构的可靠性,同时实现铸件支架的轻量化改进;
4.安装方式简单,重量相对较小,成本较低,且有一定的限位设计,不仅满足支撑电机的作用,还能够起到减振缓冲的作用。
附图说明
为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案,下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍,显而易见地,下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例,对于本领域普通技术人员来讲,在不付出创造性劳动的前提下,还可以根据这些附图获得其它的附图。
图1是本实用新型一种重型卡车用电机悬置支架结构的安装示意图;
图2是本实用新型一种重型卡车用电机悬置支架结构的组装示意图;
图3是本实用新型一种重型卡车用电机悬置支架结构的爆炸示意图;
图4是本实用新型铸件支架的内侧结构示意图;
图5是本实用新型铸件支架的外侧结构示意图;
图6是本实用新型铸件支架的立体图。
具体实施方式
下面结合附图对本实用新型实施例进行详细描述。应当明确,所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例,而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例,本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例,都属于本实用新型保护的范围。
如图1-6所示,在一些说明性的实施例中,本实用新型提供一种重型卡车用电机悬置支架结构,包括:铸件支架11、软垫组件1以及主动侧支架7。
铸件支架11为一体成型的铸件结构,产品一致性较好,通用化程度较高,在维修更换方面具有优势,能广泛适应不同车辆的应用需求。其中,铸件支架11为四个,每个铸件支架11上设置一个软垫组件1与一个主动侧支架7。每两个铸件支架11与位于其上的软垫组件共同构成一组悬置总成,且位于同一组内的两个铸件支架11水平对称布置在车辆两侧的车架3上,两组悬置总成分别布置于电机2前后端的两侧。
基于此铸件支架11以及匹配合适的软垫组件1,这两者作为一个模块化设计,可用于电机悬置的四点布置,进一步提高通用化程度,有利于各悬置点受力均匀,从而提升悬置系统的稳定性与隔振性能。由于铸件支架11的通用化程度较高,可将此支架布置于四点悬置上,当匹配不同电机时,只需按照设计边界设计新的主动侧支架即可。
铸件支架11包括:车架安装基板25、支架装载板26以及支架侧连接壁24;支架装载板26位于车架安装基板25的内侧,且支架装载板26的两侧通过支架侧连接壁24与车架安装基板25连接。
支架装载板26上开设软垫安装孔23,用于与软垫组件1以及主动侧支架7进行连接。软垫安装孔23以及软垫安装面上的锪孔都是与软垫组件的尺寸匹配,通过两侧的支架侧连接壁24与背部的支架安装通孔15连接。
支架装载板26的厚度是根据下软垫12的内衬板尺寸确定的,若采用的软垫组件不变的情况下,该厚度是固定的。软垫安装面相对于支架安装通孔15上下是对称的,故铸件支架11在安装时无需设计特殊的上下标识,可以提高装配便捷性。
车架安装基板25的外侧边缘转角处形成凸台结构19,且在凸台结构19上开设支架安装通孔15,具体的,铸件支架11是由四个支架安装通孔15与车架标准孔4连接的,安装时通过车架安装螺栓9与车架安装螺母14进行装配。凸台结构19的设计可以极大的减少机加工面积,车架安装基板25的内侧也只需加工四个安装通孔的螺栓安装区域,可以提高生产效率。
目前,重型卡车用的车架大梁一般设计成标准孔位,即孔径和孔间距是统一的,便于提高各零部件的通用性。本实施例基于车架3上的标准孔位设计铸件支架11,使得铸件支架11可以安装在大梁上任意合适的位置而不影响其他系统的布置。本实施例中的铸件支架11在通用性方面得到了进一步提升,首先铸件结构的产品一致性较好,通用化程度较高,尤其是它与车架标准孔匹配,可用于不同电机、车型的布置需求,具有更高的通用性。
本实施例在开设四个支架安装通孔15的基础上,还开设有三个支架安装螺纹孔20,为了匹配标准孔给其他系统共用,由于结构限制不能使用螺母装配,故将其设计成螺纹孔。
车架安装基板25的内侧在支架安装通孔15的侧面设置安装孔加强筋27,安装孔加强筋27的厚度为8mm,且安装孔加强筋的内侧壁17的弧度为21度-23度。安装孔加强筋27设计成相对合理的弧度,可以保证结构的强度,并使得模态满足要求,且外形美观。车架安装基板25的外侧在凸台结构19之间设置凸台加强筋21,提升支架结构的可靠性。
车架安装基板25上开设弧形避让缺口16,用于减重以及避让标准孔。安装孔加强筋的外侧壁18与弧形避让缺口16的内壁相切,且安装孔加强筋的外侧壁18与支架侧连接壁24的内壁实现圆滑过渡连接,这样使加强筋过渡较自然,可以保证安装孔结构的可靠性。
车架安装基板25与支架装载板26间隔一定距离以形成支架减重孔22。由于铸件支架11在支架安装通孔15周边对加强筋进行了合理设计,对铸件支架11进行应力分析,在最大应力满足材质要求的前提下增加支架减重孔22,从而实现一定程度的降重、降本。对铸件支架11进行模态分析,支架模态较高,使支架避免产生共振,在隔振方面起到积极的作用,对整车的NVH性能方面更具有友好性。
铸件支架11上用于与车架连接的支架安装通孔15与支架安装螺纹孔20的周边设计了合理的加强筋,使得铸件支架11在各螺栓安装点处的传递力方面较友好,减少产生应力集中的部位,提升了铸件支架11的可靠性,而且铸件支架11模态得到了提升,使铸件支架11不易产生共振,在隔振方面起到积极的作用,对整车的NVH性能方面更具有友好性,从而提升整车的舒适性。
同时为了造型美观以及轻量化设计,在对支架加强筋结构进行优化的前提下增加了减重结构,使得铸件支架11既保证了结构合理性,又提升了结构强度以及支架模态,支架模态的提高使支架不易引起共振,从而改善悬置系统的NVH性能。
软垫组件1包括:上软垫8、套筒10以及下软垫12。套筒10穿过软垫安装孔23,上软垫8与下软垫12分别设置在套筒10的上下两端,且软垫组件1通过软垫安装垫片6、软垫安装螺栓5以及软垫安装螺母13进行打紧,使得软垫组件1安装在支架装载板26上,且上软垫8与下软垫12位于支架装载板26的上下两侧。
软垫组件1具有上、下圆形结构的软垫,中间有一个套管10,从而保证悬置的限位和可靠性,此软垫组件1结构便于安装,成本较低,将铸件支架11与软垫组件1作为一个模块化,可用于悬置系统的四点悬置,从而提高悬置系统的通用化程度,此时只需要设计悬置与电机之间的主动侧支架7即可。
主动侧支架7的水平安装板上开设用于与软垫组件1连接的软垫组装通孔701,主动侧支架7的竖直安装板上开设用于与电机2连接的电机组装通孔702。
本实施例的电机悬置支架结构,其一端直接与车架3连接,另一端与软垫组件1连接,软垫组件1再与主动侧支架7连接,具体的安装过程如下:
第一步:铸件支架11为铸件结构,前、后悬置点可进行通用,先将铸件支架11的一端与车架3连接,即使用车架安装螺栓9和车架安装螺母14进行紧固。
第二步:然后将主动侧支架7安装到电机2上。电机2落装前已将主动侧支架7与电机2进行分装,主动侧支架7根据前、后电机安装点形式进行设计,可设计成铸件或钣金焊接件,若安装点形式相同则主动侧支架7能通用,电机2落装时将软垫组件与铸件支架11相连接,最后按照不同螺栓的力矩要求用扭矩扳手定扭。
第三步:电机2落装时,将软垫组件1安装到铸件支架11上,并与主动侧支架7连接。电机2落装时,先将下软垫12、套筒10、上软垫8穿过软垫安装孔23,然后用软垫安装垫片6、软垫安装螺栓5、软垫安装螺母13进行打紧。软垫在打紧过程中会进行压缩,其压缩行程是根据悬置系统静载压缩量、软垫结构、套筒长度决定的,套筒10起到限位作用。
本实施例中的电机悬置支架结构在安装操作时较方便,而且铸件支架11模具的开发周期较短,在产品开发周期以及装配等方面有优势。
以上所述,仅为本实用新型的具体实施方式,但本实用新型的保护范围并不局限于此,任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内,可轻易想到的变化或替换,都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。因此,本实用新型的保护范围应以权利要求的保护范围为准。
Claims (8)
1.一种重型卡车用电机悬置支架结构,其特征在于,包括:铸件支架,所述铸件支架包括:车架安装基板以及支架装载板;
所述支架装载板的两侧通过支架侧连接壁与所述车架安装基板连接,所述支架装载板上开设软垫安装孔,所述车架安装基板的外侧边缘转角处形成凸台结构,且在所述凸台结构上开设支架安装通孔;
所述车架安装基板的内侧在所述支架安装通孔的侧面设置安装孔加强筋,所述车架安装基板的外侧在所述凸台结构之间设置凸台加强筋。
2.根据权利要求1所述的一种重型卡车用电机悬置支架结构,其特征在于,所述车架安装基板上开设弧形避让缺口;所述安装孔加强筋的外侧壁与所述弧形避让缺口的内壁相切,且所述安装孔加强筋的外侧壁与所述支架侧连接壁的内壁圆滑过渡连接。
3.根据权利要求2所述的一种重型卡车用电机悬置支架结构,其特征在于,所述车架安装基板上还开设有三个支架安装螺纹孔。
4.根据权利要求3所述的一种重型卡车用电机悬置支架结构,其特征在于,所述安装孔加强筋的厚度为8mm,且所述安装孔加强筋的内侧壁的弧度为21度-23度。
5.根据权利要求4所述的一种重型卡车用电机悬置支架结构,其特征在于,所述车架安装基板与所述支架装载板间隔一定距离以形成支架减重孔。
6.根据权利要求5所述的一种重型卡车用电机悬置支架结构,其特征在于,还包括:软垫组件;所述软垫组件包括:上软垫、套筒以及下软垫;所述套筒穿过所述软垫安装孔,所述上软垫与所述下软垫分别设置在所述套筒的上下两端,且所述软垫组件通过软垫安装垫片、软垫安装螺栓以及软垫安装螺母进行打紧以安装在所述支架装载板上。
7.根据权利要求6所述的一种重型卡车用电机悬置支架结构,其特征在于,还包括:主动侧支架,所述主动侧支架的水平安装板上开设用于与所述软垫组件连接的软垫组装通孔,所述主动侧支架的竖直安装板上开设用于与电机连接的电机组装通孔。
8.根据权利要求7所述的一种重型卡车用电机悬置支架结构,其特征在于,所述铸件支架为四个,且每两个所述铸件支架构成一组悬置总成,且位于同一组内的两个铸件支架水平对称布置在车辆两侧车架上,两组悬置总成分别布置于电机前后端两侧。
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