CN212887436U - 一种高冲击力的气动式射钉器 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开一种高冲击力的气动式射钉器，其特征在于：所述的射钉器包括外壳体，所述外壳体的两端分别连接有第一端盖和第二端盖，所述第一端盖上设置有突出部，所述突出部和第一端盖内开设有通透的枪管，所述外壳体内设置有内壳体，所述外壳体与内壳体之间为夹层腔，而内壳体的内部则为活塞腔，在活塞腔内滑动连接有锤式活塞，所述锤式活塞朝向第一端盖的一侧设置有击打针，所述击打针与枪管相互匹配，锤式活塞的另一端则设置有橡胶密封碗，所述橡胶密封碗边沿处的断面呈L形，所述外壳体内还设置有挡板，所述挡板与第二端盖之间形成气压腔，所述气压腔与射钉器的高压气源相连通。

Description

一种高冲击力的气动式射钉器

技术领域

本实用新型涉及一种射钉器，特别是一种高冲击力的气动式射钉器。

背景技术

射钉器又称射钉枪，由于外形和原理都与手枪相似，故常称为射钉枪。它是利用空包弹、燃气或压缩空气作为动力，将射钉打入建筑体的紧固工具。传统的射钉器为了保证射钉的可靠性，将击打钉子的顶针制作的比较长，并且需要保证有一段顶针始终位于枪管内部，以起到导向的作用，但这样就会缩短顶针的整体行程，这样在有限的空间里，顶针的最大动量就会受到限制，从而无法为钉子提供较大的击打力。如果要想获得较大的击打力量，则需要选用更大规格的射钉器，又会提高成本。

因此现在需要一种能够解决上述问题的方法或装置。

实用新型内容

本实用新型是为了解决现有技术所存在的上述不足，提出一种结构简单，设计巧妙，布局合理，能够在同等规格下，产生更大的击打力的高冲击力的气动式射钉器。

本实用新型的技术解决方案是：一种高冲击力的气动式射钉器，其特征在于：所述的射钉器包括外壳体1，所述外壳体1的两端分别连接有第一端盖2和第二端盖3，所述第一端盖2上设置有突出部，所述突出部和第一端盖2内开设有通透的枪管17，所述外壳体1内设置有内壳体4，所述外壳体1与内壳体4之间为夹层腔5，而内壳体4的内部则为活塞腔6，在活塞腔6内滑动连接有锤式活塞7，所述锤式活塞7朝向第一端盖4的一侧设置有击打针8，所述击打针8与枪管17相互匹配，锤式活塞7的另一端则设置有橡胶密封碗9，所述橡胶密封碗9边沿处的断面呈L形，所述外壳体1内还设置有挡板，所述挡板与第二端盖3之间形成气压腔10，所述气压腔10与射钉器的高压气源相连通，同时气压腔10还通过开设在挡板上的通道与活塞腔6相连通，挡板上的通道内设置有平行阀，所述平行阀通过射钉器的开关进行控制，在锤式活塞7外套接有两个相互平行的硬质定位环11，所述硬质定位环11与活塞腔6滑动连接，在活塞腔6内还设置有与所述枪管17相匹配的自封挡片机构12和缓冲胶垫13，所述缓冲胶垫13内开设有与所述击打针8相匹配的圆台状的导向孔，且缓冲胶垫13的端面能够与锤式活塞7接触，所述自封挡片机构12则包括一个连接在第一端盖2内侧的连接座，连接座上开设有与所述枪管17相配的过孔，过孔内通过转轴转动连接有两个相对设置的密封瓣14，并且在这两个密封瓣14的转轴上都设置有扭簧，

所述内壳体4的中部开设有多个在圆周方向上均匀分布的单向排气孔15，活塞腔6中的空气能够通过单向排气孔15进入夹层腔5，所述缓冲胶垫13上则开设有单向排气通道16，夹层腔5中的空气能够通过单向排气通道16进入活塞腔6。

本实用新型同现有技术相比，具有如下优点：

本种结构形式的高冲击力的气动式射钉器，其结构简单，设计巧妙，布局合理。为了提高作用于钉子的冲击力，这种射钉器将击打针缩短，使击打针完全与枪管部分分离，同时利用两个与活塞腔的内壁相匹配的硬质定位环来保证运动过程中击打针始终与枪管保持同轴度，这样就可以缩短击打针的整体长度，延长击打针的行程，进而提高击打针的总动量，从而在同等规格下获得更大的击打力量；而且它还在枪管的进入口处设置了一个自封挡片机构，这个自封挡片机构与枪管分离式的击打针配合，才能保证本射钉枪正常使用。它的出现，可以在控制成本的前提下可以提供更大的射钉力量，满足更高的紧固需求。并且这种射钉器的制作工艺简单，制造成本低廉，因此可以说它具备了多种优点，特别适合于在本领域中推广应用，其市场前景十分广阔。

附图说明

图1是本实用新型实施例的结构示意图。

图2是图1中的A-A向剖视图。

图3是本实用新型实施例中锤式活塞部分的立体结构示意图。

具体实施方式

下面将结合附图说明本实用新型的具体实施方式。如图1至图3所示：一种高冲击力的气动式射钉器，包括外壳体1，所述外壳体1的两端分别连接有第一端盖2和第二端盖3，所述第一端盖2上设置有突出部，所述突出部和第一端盖2内开设有通透的枪管17，所述外壳体1内设置有内壳体4，所述外壳体1与内壳体4之间为夹层腔5，而内壳体4的内部则为活塞腔6，在活塞腔6内滑动连接有锤式活塞7，所述锤式活塞7朝向第一端盖4的一侧设置有击打针8，所述击打针8与枪管17相互匹配，锤式活塞7的另一端则设置有橡胶密封碗9，所述橡胶密封碗9边沿处的断面呈L形，所述外壳体1内还设置有挡板，所述挡板与第二端盖3之间形成气压腔10，所述气压腔10与射钉器的高压气源相连通，同时气压腔10还通过开设在挡板上的通道与活塞腔6相连通，挡板上的通道内设置有平行阀，所述平行阀通过射钉器的开关进行控制，在锤式活塞7外套接有两个相互平行的硬质定位环11，所述硬质定位环11与活塞腔6滑动连接，在活塞腔6内还设置有与所述枪管17相匹配的自封挡片机构12和缓冲胶垫13，所述缓冲胶垫13内开设有与所述击打针8相匹配的圆台状的导向孔，且缓冲胶垫13的端面能够与锤式活塞7接触，所述自封挡片机构12则包括一个连接在第一端盖2内侧的连接座，连接座上开设有与所述枪管17相配的过孔，过孔内通过转轴转动连接有两个相对设置的密封瓣14，并且在这两个密封瓣14的转轴上都设置有扭簧，

所述内壳体4的中部开设有多个在圆周方向上均匀分布的单向排气孔15，活塞腔6中的空气能够通过单向排气孔15进入夹层腔5，所述缓冲胶垫13上则开设有单向排气通道16，夹层腔5中的空气能够通过单向排气通道16进入活塞腔6。

本实用新型实施例的气动式吊顶射钉器的工作过程如下：首先将一颗钉子放入到枪管17中，然后将突出部的外端面抵在需要利用钉子紧固的平面上，启动本射钉器的高压气源，高压气源将气体泵送到气压腔10内，气压腔10内始终保有一定的压力；

按动射钉器的开关，平行阀开启，气压腔10内的高压气体迅速进入活塞腔6，并推动锤式活塞7在活塞腔6中高速运动，在锤式活塞7的尾部设置有橡胶密封碗9，由于这个橡胶密封碗9具有良好的密封性能，因此可以防止气体外溢，从而保证气体推动锤式活塞7时不会有过多的能量损失，进而保证锤式活塞7能够快速地在活塞腔6中运动，提供较大的动能；

锤式活塞7在活塞腔6中运动的过程中，由于其外部套接有两个硬质定位环11，这两个硬质定位环11能够在运动过程中起到导向的作用，保证连接在锤式活塞7端面上的击打针8始终与活塞腔6的中轴线保持同轴，进而保证击打针8能够准确地插入到缓冲胶垫13内的导向孔以及第一端盖4内的枪管17中，这样便能够将放置在枪管17内的钉子激发出去，实现射钉的目的；

在上述运动过程中，活塞腔6中的空气会通过单向排气孔15进入到夹层腔5中，又会在运动过程的结尾通过单向排气通道16从前端再次回到活塞腔6中，这样锤式活塞7便会在缓冲胶垫13的反作用力以及气体的推动下回到初始位置，等待下一次击发；

击打针8进入导向孔后，会顺向推开闭合的两个密封瓣14，而当击打针8退出导向孔后，两个密封瓣14在扭簧的作用下又会重新闭合，从而让活塞腔6处于封闭状态；

与传统的射钉器相比，由于击打针8完全与枪管17分离，因此在同等规格下，击发过程中击打针8的端头所经历的行程更长，可以获得较大的冲击力。

Claims (1)

1.一种高冲击力的气动式射钉器，其特征在于：所述的射钉器包括外壳体（1），所述外壳体（1）的两端分别连接有第一端盖（2）和第二端盖（3），所述第一端盖（2）上设置有突出部，所述突出部和第一端盖（2）内开设有通透的枪管（17），所述外壳体（1）内设置有内壳体（4），所述外壳体（1）与内壳体（4）之间为夹层腔（5），而内壳体（4）的内部则为活塞腔（6），在活塞腔（6）内滑动连接有锤式活塞（7），所述锤式活塞（7）朝向第一端盖（2）的一侧设置有击打针（8），所述击打针（8）与枪管（17）相互匹配，锤式活塞（7）的另一端则设置有橡胶密封碗（9），所述橡胶密封碗（9）边沿处的断面呈L形，所述外壳体（1）内还设置有挡板，所述挡板与第二端盖（3）之间形成气压腔（10），所述气压腔（10）与射钉器的高压气源相连通，同时气压腔（10）还通过开设在挡板上的通道与活塞腔（6）相连通，挡板上的通道内设置有平行阀，所述平行阀通过射钉器的开关进行控制，在锤式活塞（7）外套接有两个相互平行的硬质定位环（11），所述硬质定位环（11）与活塞腔（6）滑动连接，在活塞腔（6）内还设置有与所述枪管（17）相匹配的自封挡片机构（12）和缓冲胶垫（13），所述缓冲胶垫（13）内开设有与所述击打针（8）相匹配的圆台状的导向孔，且缓冲胶垫（13）的端面能够与锤式活塞（7）接触，所述自封挡片机构（12）则包括一个连接在第一端盖（2）内侧的连接座，连接座上开设有与所述枪管（17）相配的过孔，过孔内通过转轴转动连接有两个相对设置的密封瓣（14），并且在这两个密封瓣（14）的转轴上都设置有扭簧，

所述内壳体（4）的中部开设有多个在圆周方向上均匀分布的单向排气孔（15），活塞腔（6）中的空气能够通过单向排气孔（15）进入夹层腔（5），所述缓冲胶垫（13）上则开设有单向排气通道（16），夹层腔（5）中的空气能够通过单向排气通道（16）进入活塞腔（6）。

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