CN209774558U - 射钉器动力缸 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种射钉器动力缸，包括：射钉弹，为动力缸腔体内的活塞杆推动射钉射入基体提供动力；动力缸腔体，与射钉弹配合产生爆炸气体，该爆炸气体为活塞杆提供射击动力；活塞杆，在射击动力作用下撞击射钉进入基体完成射钉动作；制动环，安装在动力缸腔体的端部限制动活塞杆，制动环内设置有安装射钉的射钉安装槽；所述活塞杆的横截面为“工”字型，活塞杆采用“工”字型结构，提高了活塞杆本身的抗弯强度，使其不易折断，同时制动环和动力缸腔体上均开设有与活塞杆匹配的“工”字型槽口，使活塞杆沿着“工”字型槽口滑动不偏移，保证活塞杆能够将射钉垂直地射入基体。

Description

射钉器动力缸

技术领域

本实用新型涉及紧固器材技术领域，尤其是一种射钉器动力缸。

背景技术

射钉器又称射钉枪，由于外形和原理都与手枪相似，故常称为射钉枪。它是利用发射空包弹产生的火药燃气作为动力，将射钉打入建筑体的工具。发射射钉的空包弹与普通军用空包弹只是在大小上有所区别，对人同样有伤害作用。

射钉枪按照作用原理可分为直接作用射钉器和间接作用射钉器两大类。直接作用射钉器是以火药气体直接作用干射钉，推动射钉运动。因此，射钉在飞离钉管时具有很高的速度(大约为500米/秒)和动能。间接作用射钉器的火药气体不是直接作用于射钉，而是作用在射钉器内的活塞杆上，能量通过活塞杆传给射钉。因而，射钉在离开钉管时的速度较低。直接和间接作用的射钉器所发射的射钉的速度有很大的差别，直接作用射钉器射钉的速度是间接作用射钉器射钉速度的3倍多。对于间接作用射钉器而言，击发射钉弹所产生的能量被分解成了射钉的能量和活塞杆的毹量两部分、而活塞杆的能量占绝大部分。由于活塞杆只能在钉管中运动，其方向可由操作者通过射钉器加以控制，且当射钉接触基体时，遭到阻力，速度下降，活塞杆将能量传给射钉，进行固定。如果选用射钉弹的威力过高，能量过大，射钉钻入过深，这时活塞杆就立即被钉管和止动环阻止，射钉和活塞就停止运动。相比间接作用射钉器，直接作用射钉器有着明显的弱点，在某些情况下，不但固定可靠性差，而且容易破坏基体结构，严重时可能造成人身安全事故。因此，除特殊情况外，其它一般都不使用直接作用射钉器，而用间接作用射钉器，可靠性和安全性远远优于前者。

射钉器是一种十分复杂精密的产品，动力缸作为固钉器中最为重要的一个部件，其作用是引爆射钉弹后产生爆炸冲击推动内部的活塞杆撞击射钉完成紧固。但是由于固钉器工作时错误的使用方式使得射钉不是垂直进入基体中，而是有一定斜度的进入基体，这样会使得射钉容易变弯曲，同时会给活塞杆一个很大的轴向力和弯矩，普通圆柱形活塞杆容易由于弯曲强度不够而被折断。

现有的射钉器，其动力缸内部的活塞杆均为圆柱形，该活塞杆由于尺寸的限制没有太强的抗弯强度，在爆炸气体的冲击下容易折断损坏，因此需要一种抗弯强度高且受力面积基本不变的活塞杆。

实用新型内容

本实用新型所要解决的技术问题是提供一种射钉器动力缸，解决射钉器动力缸活塞杆抗弯强度不足的问题。

本实用新型所采用的技术方案是：射钉器动力缸，包括：

射钉弹，为动力缸腔体内的活塞杆推动射钉射入基体提供动力；

动力缸腔体，与射钉弹配合产生爆炸气体，该爆炸气体为活塞杆提供射击动力；活塞杆，在射击动力作用下撞击射钉进入基体完成射钉动作；

制动环，安装在动力缸腔体的端部限制动活塞杆，制动环内设置有安装射钉的射钉安装槽；

进一步地，所述活塞杆的横截面为“工”字型，活塞杆采用“工”字型结构，提高了活塞杆本身的抗弯强度，使其不易折断，同时制动环和动力缸腔体上均开设有与活塞杆匹配的“工”字型槽口，使活塞杆沿着“工”字型槽口滑动不偏移，保证活塞杆能够将射钉垂直地射入基体。

进一步地，所述动力缸腔体的一端设置有爆炸气体进入其“工”字型槽口的进气口，另一端设置有用于安装制动环的安装槽，活塞杆推动射钉后与制动环接触后被反作用力推回其在动力缸腔体内的初始位置，以便射钉枪的重复使用。

进一步地，活塞杆靠近进气口的一端设置有与射钉弹头部配合的气流冲击槽，保证活塞杆具有足够的射击动力将射钉射入基体。

进一步地，所述动力缸腔体的侧壁上设置有与其腔体内的“工”字型槽口连通的排气口，用于排出将射钉射入基体后动力缸腔体内多余的气体。

本实用新型的有益效果是：

(1)射钉枪的活塞杆采用“工”字型结构，提高了活塞杆本身的抗弯强度，使其不易折断，提高了动力缸的可靠性，延长了产品的使用寿命。

(2)在制动环和动力缸腔体上均开设有与活塞杆匹配的“工”字型槽口，使活塞杆沿着“工”字型槽口滑动不偏移，保证射钉能够垂直射入基体，能够保证动力缸在工作时的稳定性。

附图说明

图1是本实用新型射钉器动力缸的横剖图。

图2是本实用新型射钉器动力缸的左视图。

图3是本实用新型活塞杆的结构图。

图4是本实用新型活塞杆的右视图。

图5是本实用新型动力缸腔体的横剖图。

图6是本实用新型动力缸腔体的左视图。

图7是本实用新型制动环的横剖图。

图8是本实用新型制动环的左视图。

图中标记为：1-制动环，2-射钉，3-活塞杆，4-动力缸腔体，5-射钉弹，6- 排气口，7-进气口，8-气流冲击槽，9-螺纹，10-“工”字型槽口，11-射钉安装槽，12-“工”字型槽口，13-凸起。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本实用新型进一步说明。

如图1、图2所示，本实用新型的射钉器动力缸，包括：

射钉弹5，射钉弹5采用市面上常用的射钉弹5，射钉弹5的头部为与活塞杆3上的气流冲击槽8的形状匹配的椎体形状，尾部为与进气口7形状匹配的锥体形状，射钉弹5爆炸后产生的燃气为动力缸腔体4内的活塞杆3推动射钉2 射入基体提供动力。

如图5、6所示，动力缸腔体4，所述动力缸腔体4的一端设置有爆炸气体进入其“工”字型槽口12的进气口7，另一端设置有用于安装制动环1的安装槽，活塞杆3推动射钉2后与制动环1接触后被反作用力推回其在动力缸腔体4 内的初始位置，以便射钉2枪的重复使用。射钉2爆炸后产生的气流配合动力缸腔体4为活塞杆3提供射击动力。动力缸腔体4内的“工”字型槽口12的中间为矩形，矩形对称设置两个长的条形槽两个短的条形槽形成“工”字型槽口，整个“工”字型槽口12供活塞杆3滑动。

如图3、4所示，活塞杆3，活塞杆3包括射击射钉2的射击段，受爆炸气体推动的受力段，射击段、受力段的横截面均为“工”字型，受力段的端部设置气流冲击槽8，为了保证气流冲击槽8的受力面积，受力段的横截面积大于射击段的横截面积，射击段的横截面积与现有的常规的圆柱形活塞杆的横截面积基本相等，以保证射钉2受到的力与活塞杆3所需射击动力基本不变，同时制动环1 和动力缸腔体4上均开设有与活塞杆3匹配的“工”字型槽口10、12，使活塞杆3沿着“工”字型槽口滑动不偏移，保证活塞杆3将射钉2垂直射入基体内，活塞杆3的一端伸入制动环1内的“工”字型槽口10，另一端伸入动力缸腔体4 内的“工”字型槽口12。

进一步地，活塞杆3靠近进气口7的一端设置有与射钉弹5头部配合的气流冲击槽8，气流冲击槽8与活塞杆3同轴设置，保证活塞杆3垂直受力，且气流冲击槽8采用椎体结构，增大了活塞杆3中心位置的受力，保证活塞杆3具有足够的射击动力将射钉2垂直地射入基体。

如图7、8所示，制动环1，制动环1上设置有凸起13，该凸起13的外径大于动力缸腔体4的外径，凸起13一侧通过制动环1上设置的螺纹9连接到动力缸腔体4上的安装槽内，另一侧伸出动力缸腔体4，用于射出射钉2，制动环1 内沿其中轴设置有与制动环1等长的“工”字型槽口10，该“工”字型槽口的一端配合活塞杆3滑动，另一端用于放置并射出射钉2，该“工”字型槽口的中间为圆，圆周对称设置两个长的条形槽两个短的条形槽形成“工”字型槽口，中间的圆形通槽作为射钉安装槽11，用于放置射出射钉2。

进一步地，所述动力缸腔体4的侧壁上设置有与其腔体内的“工”字型槽口 12连通的排气口6，用于排出将射钉2射入基体后动力缸腔体4内多余的气体，该排气口6沿动力缸腔体4周向设置，该排气口6设置在动力缸腔体4靠近制动环1安装槽的位置，保证爆炸气体推动活塞杆3将射钉2射入基体后再排出。具体的，使用时，将射钉2从制动环1上的射钉安装槽11前端装入，将射钉弹 5由进气口77推送至活塞杆3上的气流冲击槽8内，激发引爆射钉弹5后产生的爆炸气体通过进气口77进入动力缸腔体4内并直接作用在活塞杆3的气流冲击槽8上，高温高压的气流直接推动活塞杆3向前运动撞击射钉2进入基体内部完成一次紧固，完成紧固后的爆炸气体在通过排气口6时能够被排出动力缸腔体 4。

Claims (4)

1.射钉器动力缸，包括：

射钉弹(5)，为动力缸腔体(4)内的活塞杆(3)推动射钉(2)射入基体提供动力；

动力缸腔体(4)，与射钉弹(5)配合产生爆炸气体，该爆炸气体为活塞杆(3)提供射击动力；

活塞杆(3)，在射击动力作用下撞击射钉(2)进入基体完成射钉(2)动作；

制动环(1)，安装在动力缸腔体(4)的端部限制动活塞杆(3)，制动环(1)内设置有安装射钉(2)的射钉安装槽(11)；

其特征在于：所述活塞杆(3)的横截面为“工”字型，制动环(1)和动力缸腔体(4)上均开设有与活塞杆(3)匹配的“工”字型槽口(10，12)。

2.如权利要求1所述的射钉器动力缸，其特征在于：所述动力缸腔体(4)的一端设置有爆炸气体进入其“工”字型槽口(12)的进气口(7)，另一端设置有用于安装制动环(1)的安装槽。

3.如权利要求2所述的射钉器动力缸，其特征在于：活塞杆(3)靠近进气口(7)的一端设置有与射钉弹(5)头部配合的气流冲击槽(8)。

4.如权利要求1、2或3所述的射钉器动力缸，其特征在于：所述动力缸腔体(4)的侧壁上设置有与其腔体内的“工”字型槽口(12)连通的排气口(6)。