CN212598106U - 自动滚压成型机 - Google Patents

Abstract

本申请涉及自动滚压成型机，涉及了辊压设备的领域，解决了传输速度和滚压速度两种运行速度不一致的问题，包括机架、上料台、切断机构，机架转动设置有支撑轴、多个上牵引辊和多个下牵引辊，机架上固定有驱动电机；机架内部固定有滚压平台、两个支撑架，两个支撑架之间设置有多个压辊；支撑轴的两端相对滑移设置有两个主传动轮，两个压辊均同轴固定连接有从传动轮，主传动轮和从传动轮的周侧共同套设有传动带。本申请实现上牵引辊与所述下牵引辊、多个压辊的同步转动，转动速度相同，有效减少传输速度和滚压速度两种运行速度不一致的情况，减少额外的动力损耗，保障金属件的生产质量。

Description

自动滚压成型机

技术领域

本申请涉及辊压设备的领域，尤其是涉及自动滚压成型机。

背景技术

滚压成型机，又称辊压成型机、冷轧机等，是一种用于对长度较长的金属件材进行两侧折弯成型的设备，在金属制的床桌椅等家具的装配结构中，会用到折边或咬边的扣合金属结构，该具有折边的扣合金属结构需要使用辊压成型机进行辊压成型。

现有的专利公告号为CN106040796B的中国专利所公开的一种板材滚压折弯机，包括相对设置的两个支撑壁、底座、两排成型辊组、传送机构、丝杆驱动机构及连杆，其中一个支撑壁固定于底座上，另一支撑壁活动地装设于底座上，两排成型辊组分别装设于两个支撑壁上，传送机构位于两排成型辊组之间，丝杆驱动机构包括丝杆、驱动丝杆转动的电机及螺接于丝杆上的丝杆螺母，连杆连接丝杆螺母及活动装设的支撑壁。

针对上述中的相关技术，两排成型辊组与传送机构为分开独立驱动，存在传输速度和滚压速度两种运行速度不一致的情况，金属件在中间被加工的过程中，两者的速度差容易导致加工的金属件表面受力不均匀，出现未滚压完全或表面出现划痕的缺陷，影响金属件的生产质量，有待改进。

实用新型内容

为了实现压辊组与传送机构的速度保持一致，降低运行一段时间后两者出现的速度差，提高金属件的生产质量，本申请提供自动滚压成型机。

本申请提供的自动滚压成型机，采用如下的技术方案：

自动滚压成型机，包括机架，所述机架的两端分别设置有上料台和切断机构，所述机架于靠近所述上料台的一端转动设置的多个上牵引辊和多个下牵引辊，所述上牵引辊与所述下牵引辊之间形成便于金属件通过的间隙，其中一个所述下牵引辊的两端同轴固定有支撑轴，所述机架上固定有驱动所述支撑轴转动的驱动电机；

所述机架内部固定有滚压平台，且于所述滚压平台的两侧对称滑移设置有两个支撑架，两个所述支撑架之间设置有同步转动的多组压辊组，所述支撑架上设置有驱动多组压辊组同步转动的驱动组件，所述压辊组包括两个压辊，两个所述压辊与所述滚压平台之间形成用于滚压金属件的间隙；

所述支撑轴的两端相对滑移设置有两个主传动轮，靠近所述两个所述支撑轴的两个所述压辊均同轴固定连接有从传动轮，所述主传动轮和所述从传动轮之间的连接线与所述主传动轮的轴线垂直设置，所述主传动轮和所述从传动轮的周侧共同套设有传动带。

通过采用上述技术方案，应用过程中，将金属件放置于上料台并放置至多组压辊组内，通过驱动电机驱动支撑轴转动，带动下牵引辊转动，通过金属件与上牵引辊和其他下牵引辊之间的摩擦力，牵引金属件朝向切割机构的方向移动，同时通过主传动轮、从传动轮、传动带的动力传动，驱动两个压辊转动，通过驱动组件带动其他压辊与该两个压辊进行同步转动，因此在金属移动过程中，通过两个支撑架上的多个压辊的转动对金属件的两侧进行连续滚压折边，折边完成后，通过切割组件对金属件进行切割，最终形成需要规格长度的金属件；

本申请通过主传动轮、从传动轮、传动带的动力传动，以及驱动组件的同步驱动，实现上牵引辊与所述下牵引辊、多个压辊的同步转动，转动速度相同，有效减少传输速度和滚压速度两种运行速度不一致的情况，减少额外的动力损耗，保障金属件的生产质量。

优选的，所述主传动轮固定连接有弧形定位片，所述支撑轴的周侧沿其轴线方向等间距开设有多个第一调节孔，所述弧形定位片上穿设有第一调节螺栓，所述第一调节螺栓贯穿其中一个所述第一调节孔后螺纹连接有第一调节螺母。

通过采用上述技术方案，第一调节螺栓与多个不同第一调节孔的连接，实现支撑轴沿支撑轴的轴线方向的位置调节，利用第一调节螺母与第一调节螺栓的螺纹连接，实现支撑轴的位置锁定。

优选的，所述滚压平台的两侧等间距固定有多个支撑条板，所述支撑条板沿两个所述支撑架连接线的方向等间距开设有多个第二调节孔，所述支撑架上穿设有第二调节螺栓，所述第二调节螺栓贯穿所述第二调节孔后螺纹连接有第二调节螺母。

通过采用上述技术方案，第二调节螺栓与多个不同第二调节孔的连接，实现支撑架沿两个支撑架连接线的方向的间距调节，利用第二调节螺母与第二调节螺栓的螺纹连接，实现支撑架的位置锁定。

优选的，两个相邻所述第一调节螺母的间距大小与两个所述第二调节螺母的间距大小相等。

通过采用上述技术方案，使得支撑架调节的位置距离和支撑轴调节的位置距离恒相同，减少支撑架与支撑轴之间的位置差异。

优选的，所述主传动轮和所述从传动轮的周侧均同轴开设有环形卡槽，所述传动带卡设与所述环形卡槽内。

通过采用上述技术方案，利用环形卡槽对传动带进行限位，减少传动带的位置偏移，保障主传动轮和从传动轮的传动效率。

优选的，所述驱动组件包括动力链轮和动力链条，所述压辊同轴固定连接的所述动力链轮，处于同一所述支撑架上的多个动力链轮共同套设有所述动力链条。

通过采用上述技术方案，通过动力链轮与动力链条的传动，实现多个压辊同步转动的目的。

优选的，所述支撑轴一端同轴固定连接有第一编码器，其中一个所述动力链轮同轴固定连接有第二编码器，所述机架上设置有与所述第一编码器、所述第二编码器、所述驱动电机控制连接的控制器。

通过采用上述技术方案，第一编码器和第二编码器分别检测支撑轴和动力链轮的转动速度，当检测到两者转速有差异时，通过控制器控制驱动电机的转速，便于工作人员对两者转动情况进行检查，减少两者转速不同导致金属件表面磨损的问题。

优选的，所述上料台的上端面相对滑移设置有两个限位条板。

通过采用上述技术方案，金属件输送的过程中，两个限位条板便于对金属件的两侧进行限位，减少金属件左右两侧的位置偏移，保障滚压效果。

综上所述，本申请包括以下至少一种有益技术效果：

1.驱动电机驱动支撑轴转动，通过主传动轮、从传动轮、传动带的动力传动，带动靠近支撑轴一端的两个压辊的转速与下牵引辊的转速相同，通过动力链轮与动力链条的动力传动，驱动两个支撑架上的多个压辊同时转动，即实现了多个压辊与下牵引辊的转速恒相同，有效减少传输速度和滚压速度两种运行速度不一致的情况，减少额外的动力损耗，保障金属件的生产质量；

2.通过弧形定位片、第一调节孔、第一调节螺栓、第一调节螺母的联合调节，实现两个主传动轮之间的间距调节，通过支撑条板、第二调节孔、第二调节螺母的联合调节，实现两个支撑架之间间距的调节，从而便于根据不同规格的金属件对两个支撑架上的压辊的间距进行调节，多个第一调节孔之间的间距与多个第二调节孔之间的间距相同，使得间距调节后，仍能实现多个压辊与下牵引辊的转速同步，可塑性更强，适应更多规格金属件的制作。

附图说明

图1是本申请实施例的整体结构示意图；

图2是沿图1中A-A线的剖视结构示意图；

图3是图2中B部分的局部放大示意图；

图4是图1中C部分的局部放大示意图。

附图标记：1、机架；2、上料台；3、切断机构；4、上牵引辊；5、下牵引辊；6、支撑轴；7、驱动电机；8、滚压平台；9、支撑架；10、压辊；11、主传动轮；12、从传动轮；13、传动带；14、弧形定位片；15、第一调节孔；16、第一调节螺栓；17、第一调节螺母；18、支撑条板；19、第二调节孔；20、第二调节螺栓；21、第二调节螺母；22、环形卡槽；23、动力链轮；24、动力链条；25、第一编码器；26、第二编码器；27、控制器；28、限位条板。

具体实施方式

以下结合附图1-4对本申请作进一步详细说明。

本申请实施例公开自动滚压成型机。参照图1，包括机架1，机架1的两端分别设置有上料台2和切断机构3，上料台2的上端面相对滑移设置有两个限位条板28，两个限位条板28相互平行设置，机架1于两个限位条板28相互远离的一侧均穿设有两个转动螺杆，处于同一侧的两个转动螺杆的自由端与同一限位条板28转动连接，机架1上固定有与转动螺杆螺纹连接的锁定螺母。通过上料台2实现金属件进行滚压前的暂时放置，金属件输送的过程中，两个限位条板28便于对金属件的两侧进行限位，减少金属件左右两侧的位置偏移，保障滚压效果，通过转动螺杆于锁定螺母的转动连接，实现两个限位条板28之间的间距调节。

切断机构3包括切割架，切割架内固定切割台，且于切割台的正上方升降设置有切割刀，切割架的顶部固定有驱动切割刀升降的升降气缸，切割刀与切割台之间形成用于切割金属件的间隙。当金属件移动至切割刀和切割台之间时，通过升降气缸驱动切割刀升降活动，实现金属件的切割。

机架1于靠近上料台2的一端转动设置的多个上牵引辊4和多个下牵引辊5，多个上牵引辊4和多个下牵引辊5均相互平行设置，上牵引辊4与下牵引辊5之间形成便于金属件通过的间隙，其中一个下牵引辊5的两端同轴固定有支撑轴6，机架1上固定有驱动支撑轴6转动的驱动电机7，驱动电机7的驱动轴通过固定于机架1上的轴承与支撑轴6同轴固定连接。通过驱动电机7驱动支撑轴6转动，带动下牵引辊5转动，通过金属件与上牵引辊4和其他下牵引辊5之间的摩擦力，牵引金属件朝向切割机构的方向移动。

参照图2，机架1内部固定有滚压平台8，滚压平台8沿机架1的长度方向延伸设置，滚压平台8沿机架1的宽度方向的截面呈“凹”字形设置，机架1于滚压平台8的两侧对称滑移设置有两个支撑架9。参照图3，滚压平台8的两侧固定有多个支撑条板18，多个支撑条板18沿机架1的长度方向等间距排列设置，支撑条板18沿两个支撑架9连接线的方向开设有多个第二调节孔19，多个第二调节孔19沿机架1的宽度方向等间距排列设置，支撑架9上穿设有第二调节螺栓20，第二调节螺栓20贯穿第二调节孔19后螺纹连接有第二调节螺母21。滚压平台8用于支撑移动过程中的金属件，同时作为金属件滚压过程的滚压模具，第二调节螺栓20与多个不同第二调节孔19的连接，实现支撑架9沿两个支撑架9连接线的方向的间距调节，利用第二调节螺母21与第二调节螺栓20的螺纹连接，实现支撑架9的位置锁定。

参照图1，两个支撑架9之间设置有同步转动的多组压辊组，多组压辊组沿机架1的长度方向等间距排列设置，压辊组包括两个压辊10，两个压辊10的轴线重合设置，且沿机架1的宽度方向延伸设置，两个压辊10与滚压平台8之间形成用于滚压金属件的间隙。滚压过程中，通过两个支撑架9上的多个压辊10的转动对金属件的两侧进行连续滚压，金属件受到压辊10和滚压平台8的挤压力实现折边。

支撑架9上设置有驱动多组压辊组同步转动的驱动组件，驱动组件包括动力链轮23和动力链条24，压辊10同轴固定连接的动力链轮23，处于同一支撑架9上的多个动力链轮23共同套设有动力链条24。通过动力链轮23与动力链条24的传动，实现多个压辊10同步转动的目的。

参照图1与图4，支撑轴6的两端相对滑移设置有两个主传动轮11，靠近两个支撑轴6的两个压辊10均同轴固定连接有从传动轮12，主传动轮11和从传动轮12之间的连接线与主传动轮11的轴线垂直设置，主传动轮11和从传动轮12的周侧共同套设有传动带13。同时通过主传动轮11、从传动轮12、传动带13的动力传动，驱动两个压辊10转动，通过动力链轮23和动力链条24带动其他压辊10与该两个压辊10进行同步转动。

参照图4，主传动轮11固定连接有弧形定位片14，支撑轴6的周侧沿其轴线方向等间距开设有多个第一调节孔15，两个相邻第一调节螺母17的间距大小与两个第二调节螺母21的间距大小相等，弧形定位片14上穿设有第一调节螺栓16，第一调节螺栓16贯穿其中一个第一调节孔15后螺纹连接有第一调节螺母17。第一调节螺栓16与多个不同第一调节孔15的连接，实现支撑轴6沿支撑轴6的轴线方向的位置调节，利用第一调节螺母17与第一调节螺栓16的螺纹连接，实现支撑轴6的位置锁定，第一调节螺母17的间距大小与两个第二调节螺母21的间距大小相等，使得支撑架9调节的位置距离和支撑轴6调节的位置距离恒相同，减少支撑架9与支撑轴6之间的位置差异。

主传动轮11和从传动轮12的周侧均同轴开设有环形卡槽22，传动带13卡设与环形卡槽22内。利用环形卡槽22对传动带13进行限位，减少传动带13的位置偏移，保障主传动轮11和从传动轮12的传动效率。

参照图1，支撑轴6一端同轴固定连接有第一编码器25，其中一个动力链轮23同轴固定连接有第二编码器26，机架1上设置有与第一编码器25、第二编码器26、驱动电机7控制连接的控制器27。第一编码器25和第二编码器26分别检测支撑轴6和动力链轮23的转动速度，当检测到两者转速有差异时，通过控制器27控制驱动电机7的转速，便于工作人员对两者转动情况进行检查，减少两者转速不同导致金属件表面磨损的问题。

本申请实施例自动滚压成型机的实施原理为：。

应用过程中，通过上牵引辊4和下牵引辊5引导金属件运输进入滚压平台8和多个压辊10之间进行滚压，金属件滚压完成后，移动至切割刀和切割台之间进行切割，最终形成需要规格长度的金属件；本申请在金属件滚压过程中，通过主传动轮11、从传动轮12、传动带13的动力传动，驱动两个压辊10转动，通过动力链轮23和动力链条24带动其他压辊10与该两个压辊10进行同步转动，实现上牵引辊4与下牵引辊5、多个压辊10的同步转动，转动速度相同，有效减少传输速度和滚压速度两种运行速度不一致的情况，减少额外的动力损耗，保障金属件的生产质量。

以上均为本申请的较佳实施例，并非依此限制本申请的保护范围，故：凡依本申请的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本申请的保护范围之内。

Claims (8)

1.自动滚压成型机，其特征在于：包括机架（1），所述机架（1）的两端分别设置有上料台（2）和切断机构（3），所述机架（1）于靠近所述上料台（2）的一端转动设置的多个上牵引辊（4）和多个下牵引辊（5），所述上牵引辊（4）与所述下牵引辊（5）之间形成便于金属件通过的间隙，其中一个所述下牵引辊（5）的两端同轴固定有支撑轴（6），所述机架（1）上固定有驱动所述支撑轴（6）转动的驱动电机（7）；

所述机架（1）内部固定有滚压平台（8），且于所述滚压平台（8）的两侧对称滑移设置有两个支撑架（9），两个所述支撑架（9）之间设置有同步转动的多组压辊组，所述支撑架（9）上设置有驱动多组压辊组同步转动的驱动组件，所述压辊组包括两个压辊（10），两个所述压辊（10）与所述滚压平台（8）之间形成用于滚压金属件的间隙；

所述支撑轴（6）的两端相对滑移设置有两个主传动轮（11），靠近所述两个所述支撑轴（6）的两个所述压辊（10）均同轴固定连接有从传动轮（12），所述主传动轮（11）的轴心和所述从传动轮（12）的轴心之间的连接线与所述主传动轮（11）的轴线垂直设置，所述主传动轮（11）和所述从传动轮（12）的周侧共同套设有传动带（13）。

2.根据权利要求1所述的自动滚压成型机，其特征在于：所述主传动轮（11）固定连接有弧形定位片（14），所述支撑轴（6）的周侧沿其轴线方向等间距开设有多个第一调节孔（15），所述弧形定位片（14）上穿设有第一调节螺栓（16），所述第一调节螺栓（16）贯穿其中一个所述第一调节孔（15）后螺纹连接有第一调节螺母（17）。

3.根据权利要求2所述的自动滚压成型机，其特征在于：所述滚压平台（8）的两侧等间距固定有多个支撑条板（18），所述支撑条板（18）沿两个所述支撑架（9）连接线的方向等间距开设有多个第二调节孔（19），所述支撑架（9）上穿设有第二调节螺栓（20），所述第二调节螺栓（20）贯穿所述第二调节孔（19）后螺纹连接有第二调节螺母（21）。

4.根据权利要求3所述的自动滚压成型机，其特征在于：两个相邻所述第一调节螺母（17）的间距大小与两个所述第二调节螺母（21）的间距大小相等。

5.根据权利要求1所述的自动滚压成型机，其特征在于：所述主传动轮（11）和所述从传动轮（12）的周侧均同轴开设有环形卡槽（22），所述传动带（13）卡设与所述环形卡槽（22）内。

6.根据权利要求1所述的自动滚压成型机，其特征在于：所述驱动组件包括动力链轮（23）和动力链条（24），所述压辊（10）同轴固定连接的所述动力链轮（23），处于同一所述支撑架（9）上的多个动力链轮（23）共同套设有所述动力链条（24）。

7.根据权利要求6所述的自动滚压成型机，其特征在于：所述支撑轴（6）一端同轴固定连接有第一编码器（25），其中一个所述动力链轮（23）同轴固定连接有第二编码器（26），所述机架（1）上设置有与所述第一编码器（25）、所述第二编码器（26）、所述驱动电机（7）控制连接的控制器（27）。

8.根据权利要求1所述的自动滚压成型机，其特征在于：所述上料台（2）的上端面相对滑移设置有两个限位条板（28）。

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