CN212529298U - 汽车底盘的碳罐支架总成 - Google Patents

Abstract

本申请提供有一种汽车底盘的碳罐支架总成，包括：第一支架和与所述第一支架相配接的第二支架；所述第一支架包括：第一支板、由第一支板的第一端弯曲得到第一架板和由第一支板的第二端弯曲得到且与第一架板同向的第二架板；所述第一支板上设有焊接螺母；所述第二支架上设有安装孔；所述第二支架配接于所述第一支板上相对靠近第一架板的底部边沿。

Description

汽车底盘的碳罐支架总成

技术领域

本公开具体公开一种汽车底盘的碳罐支架总成。

背景技术

传统的汽车底盘的碳罐支架为一体成型的支架，无法根据实际的碳罐总成结构和其他阀体结构调节安装孔的位置，为适应实际的使用状况，需要将模具重新制作支架，使得不同类型的冲压模具的生产使用量得以大幅度地增加，提高了制作成本，不利于碳罐支架的标准化批量生产。此外，现有一体成型的碳罐支架，还存在焊接操作难度高，容易造成焊接变形等问题，亟待解决。

发明内容

鉴于现有技术中的上述缺陷或不足，本申请旨在提供一种相较于传统的一体成型的碳罐支架而言，能够根据实际的碳罐总成和其它阀体结构调整安装孔位置，利于支架的标准化批量生产的汽车底盘的碳罐支架总成。

一种汽车底盘的碳罐支架总成，包括：第一支架和与所述第一支架相配接的第二支架；所述第一支架包括：第一支板、由第一支板的第一端弯曲得到第一架板和由第一支板的第二端弯曲得到且与第一架板同向的第二架板；所述第一支板上设有焊接螺母；所述第二支架上设有安装孔；所述第二支架配接于所述第一支板上相对靠近第一架板的底部边沿。

根据本申请实施例所提供的实施方式，所述第二架板的自由端向远离第一架板的一侧弯曲得到辅配沿且所述辅配沿上设有安装孔。

根据本申请实施例所提供的实施方式，所述第一架板上相对靠近第二支架的一端上设有与所述第一支板连通的U型调适槽；所述U型调适槽开口朝向相对远离第一支板的一侧。

根据本申请实施例所提供的实施方式，所述第一架板上设有安装孔；所述调适槽与第二支架之间设有安装孔。

根据本申请实施例所提供的实施方式，所述第一支板包括：与第一支架相邻的矩形第一分支板，与所述第一分支板相邻且位于其上相对远离所述第一支架一侧的第二分支板和位于所述第二分支板与第二架板之间的第三分支板；所述第一分支板和第三分支板上分别设有焊接螺母。

根据本申请实施例所提供的实施方式，所述第二分支板呈直角梯形结构，其底边边沿与所述第一分支板连接且其顶边边沿与所述第三分支板连接。

根据本申请实施例所提供的实施方式，所述第二分支板的自由端向相对靠近第一架板的一侧倾斜。

根据本申请实施例所提供的实施方式，所述第二支架底部设有向靠近所述第二架板一侧延伸的延伸板且所述延伸板的自由端设有卡片。

根据本申请实施例所提供的实施方式，所述第一分支板与第一架板之间连接处设有三角形加强筋板；所述第三分支板与第二架板之间连接处设有三角形加强筋板。

根据本申请实施例所提供的实施方式，所述第一支板上设有水平设置的梯形结构的通槽。

综上所述，本技术方案提供有一种汽车底盘的碳罐支架总成的具体结构。本技术方案将传统的一体成型的碳罐支架总成的结构改进为由第一支架和第二支架组成的分体式结构，从而使得本技术方案中的碳罐支架总成能够根据实际的装配需要而分别改变第一支架和第二支架的配接关系以及其上的焊接螺母和安装孔位置，无需经模具重新制作完整的碳罐支架总成，简化了制作工艺且有效节省不同类型的冲压模具的生产使用量，降低制作成本，利于碳罐支架总成的标准化批量生产。

本技术方案中进一步地对第二架板进行改进，即：在其自由端上增设辅配沿并在其上增设安装孔，以更好地实现将碳罐支架总成通过螺栓固定在车身固定点上，并借助第一支架和第二支架上的安装孔和焊接螺母装配碳罐和其他阀体，功能性多用，从而实现对碳罐及阀体的固定。

本技术方案中进一步地对第一架板进行改进，即：在其上设计U型调适槽，以避让车身上的障碍物件，具体地，所述U型调适槽开口朝向相对远离第一支板的一侧。可选地，U型调适槽两侧的第一架板上分布设有安装孔，以便于固定碳罐和其他阀体。

本技术方案中还进一步地对第一支板的结构进行改进，即：将其设计为由三个分支板组成，也即：第一分支板、第二分支板和第三分支板，将第一支板进行分体设计之后，能够根据实际的碳罐总成和其它阀体结构调整安装孔位置，利于支架的标准化批量生产。可选地，本技术方案中还具体地给出了第二分支板的结构。

附图说明

通过阅读参照以下附图所作的对非限制性实施例所作的详细描述，本申请的其它特征、目的和优点将会变得更明显：

图1所示的是一种汽车底盘的碳罐支架总成的具体实施方式。

图2所示的是一种汽车底盘的碳罐支架总成的具体实施方式。

图3所示的是一种汽车底盘的碳罐支架总成的具体实施方式。

图3a所示的是一种汽车底盘的碳罐支架总成的具体实施方式。

图4所示的是一种汽车底盘的碳罐支架总成的具体实施方式。

图5所示的是一种汽车底盘的碳罐支架总成的具体实施方式。

图5a所示的是一种汽车底盘的碳罐支架总成的具体实施方式。

图6所示的是一种汽车底盘的碳罐支架总成的具体实施方式。

图7所示的是一种汽车底盘的碳罐支架总成的具体实施方式。

图8所示的是一种汽车底盘的碳罐支架总成的具体实施方式。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本申请作进一步的详细说明。可以理解的是，此处所描述的具体实施例仅仅用于解释相关发明，而非对该发明的限定。另外还需要说明的是，为了便于描述，附图中仅示出了与发明相关的部分。

需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将参考附图并结合实施例来详细说明本申请。

请参考图1所示的一种汽车底盘的碳罐支架总成的具体实施方式。

所述汽车底盘的碳罐支架总成，包括：第一支架100和与所述第一支架100相配接的第二支架200；所述第一支架100包括：第一支板101、由第一支板101的第一端弯曲得到第一架板300和由第一支板101的第二端弯曲得到且与第一架板300同向的第二架板400；所述第一支板101上设有焊接螺母500；所述第二支架200上设有安装孔600；所述第二支架200配接于所述第一支板101上相对靠近第一架板300的底部边沿。

图中：

第一支架100，整体呈槽式结构，具体地，所述第一支架100包括：第一支板101、由第一支板101的第一端弯曲得到第一架板300和由第一支板101的第二端弯曲得到且与第一架板300同向的第二架板400。第一支板，与位于其两端的第一架板和第二架板之间形成槽式结构，以安置碳罐；并借助于所述第一支板101上的焊接螺母500，能够将碳罐固定。

第二支架200，与所述第一支架100呈分离式结构，将第一支架100与第一支板101上相对靠近第一架板300的底部边沿固接。鉴于第二支架上的安装孔，能够安装用于与碳罐相配合使用的阀体等组件。

本实施方式将传统的一体成型的碳罐支架总成的结构改进为由第一支架和第二支架组成的分体式结构，从而使得本技术方案中的碳罐支架总成能够根据实际的装配需要而分别改变第一支架和第二支架的配接关系以及其上的焊接螺母和安装孔位置，无需经模具重新制作完整的碳罐支架总成，简化了制作工艺且有效节省不同类型的冲压模具的生产使用量，降低制作成本，利于碳罐支架总成的标准化批量生产。

请参考图2所示的一种汽车底盘的碳罐支架总成的具体实施方式。

所述第二架板400的自由端向远离第一架板300的一侧弯曲得到辅配沿700且所述辅配沿700上设有安装孔600。

本实施方式中在第二架板400的自由端上增设辅配沿并在其上增设安装孔，以更好地实现将碳罐支架总成通过螺栓固定在车身固定点上，并借助第一支架和第二支架上的安装孔和焊接螺母装配碳罐和其他阀体，功能性多用，从而实现对碳罐及阀体的固定。

请参考图3所示的一种汽车底盘的碳罐支架总成的具体实施方式。

所述第一架板300上相对靠近第二支架200的一端上设有与所述第一支板101连通的U型调适槽301；所述U型调适槽301开口朝向相对远离第一支板101的一侧。

本实施方式中具体第对第一架板300进行改进，即：在其上设计U型调适槽，以避让车身上的障碍物件。

具体地，所述U型调适槽开口朝向相对远离第一支板的一侧。

可选地，U型调适槽两侧的第一架板上分布设有安装孔，以便于固定碳罐和其他阀体。

请参考图3a，所述第一架板300上设有安装孔600；所述调适槽301与第二支架200之间设有安装孔600。

请参考图4所示的一种汽车底盘的碳罐支架总成的具体实施方式。所述第一支板101包括：与第一支架100相邻的矩形第一分支板1011，与所述第一分支板1011相邻且位于其上相对远离所述第一支架100一侧的第二分支板1012和位于所述第二分支板1012与第二架板400之间的第三分支板1013；所述第一分支板1011和第三分支板1013上分别设有焊接螺母500。

本实施方式中具体地给出了第一支板的具体结构。

本实施方式将其设计为由三个分支板组成，也即：第一分支板、第二分支板和第三分支板。

将第一支板进行分体设计之后，能够根据实际的碳罐总成和其它阀体结构调整安装孔位置，利于第一支板的标准化批量生产。

请参考图5所示的一种汽车底盘的碳罐支架总成的具体实施方式。所述第二分支板1012呈直角梯形结构，其底边边沿与所述第一分支板1011连接且其顶边边沿与所述第三分支板1013连接。

本实施方式给出了第二分支板1012的具体结构，其整体呈直角梯形结构。所述直角梯形包括：顶边、底边、垂直连接顶边和底边同侧的直角边和倾斜连接顶边和底边另一侧的斜边。

在本实施方式中，第二分支板的底边与第一分支板连接，且第二分支板的顶边与第三分支板连接。

请参考图5a，所述第二分支板1012的自由端向相对靠近第一架板300的一侧倾斜。

本实施方式中给出了第二分支板与第一分支板之间配接方式。

基于本实施方式中的设计，第二分支板与第一分支板存在倾斜角度，能够避让车身上的其他障碍组件，以更佳地安装碳罐支架总成。

请参考图6所示的一种汽车底盘的碳罐支架总成的具体实施方式。所述第二支架200底部设有向靠近所述第二架板400一侧延伸的延伸板201且所述延伸板201的自由端设有卡片202。

本实施方式中具体第给出了第二支架的具体结构。

其中延伸板的设计能够为组装其上的阀体提供足够的支撑力。

此外，卡片的设计能够适应阀体的侧壁为其提供一定的外护力。

请参考图7所示的一种汽车底盘的碳罐支架总成的具体实施方式。所述第一分支板1011与第一架板300之间连接处设有三角形加强筋板900；所述第三分支板1013与第二架板400之间连接处设有三角形加强筋板900。

基于上述设计，加强筋板的设计能够增强第一分支板1011与第一架板300之间连接处、以及第三分支板1013与第二架板400之间连接处的加强筋板。

请参考图8所示的一种汽车底盘的碳罐支架总成的具体实施方式。所述第一支板101上设有水平设置的梯形结构的通槽800。

本实施方式中给出的通槽800，呈梯形结构。

通槽的设计能够使得碳罐支架焊接过程更为顺畅，同时能够进一步地减少碳罐支架总成的重量，实现轻量化产品的要求。

以上描述仅为本申请的较佳实施例以及对所运用技术原理的说明。本领域技术人员应当理解，本申请中所涉及的发明范围，并不限于上述技术特征的特定组合而成的技术方案，同时也应涵盖在不脱离所述发明构思的情况下，由上述技术特征或其等同特征进行任意组合而形成的其它技术方案。例如上述特征与本申请中公开的(但不限于)具有类似功能的技术特征进行互相替换而形成的技术方案。

Claims (10)

1.一种汽车底盘的碳罐支架总成，其特征在于：包括：

第一支架(100)和与所述第一支架(100)相配接的第二支架(200)；

所述第一支架(100)包括：第一支板(101)、由第一支板(101)的第一端弯曲得到第一架板(300)和由第一支板(101)的第二端弯曲得到且与第一架板(300)同向的第二架板(400)；

所述第一支板(101)上设有焊接螺母(500)；所述第二支架(200)上设有安装孔(600)；

所述第二支架(200)配接于所述第一支板(101)上相对靠近第一架板(300)的底部边沿。

2.根据权利要求1所述的一种汽车底盘的碳罐支架总成，其特征在于：

所述第二架板(400)的自由端向远离第一架板(300)的一侧弯曲得到辅配沿(700)且所述辅配沿(700)上设有安装孔(600)。

3.根据权利要求2所述的一种汽车底盘的碳罐支架总成，其特征在于：

所述第一架板(300)上相对靠近第二支架(200)的一端上设有与所述第一支板(101)连通的U型调适槽(301)；

所述U型调适槽(301)开口朝向相对远离第一支板(101)的一侧。

4.根据权利要求3所述的一种汽车底盘的碳罐支架总成，其特征在于：

所述第一架板(300)上设有安装孔(600)；所述调适槽(301)与第二支架(200)之间设有安装孔(600)。

5.根据权利要求4所述的一种汽车底盘的碳罐支架总成，其特征在于：

所述第一支板(101)包括：与第一支架(100)相邻的矩形第一分支板(1011)，与所述第一分支板(1011)相邻且位于其上相对远离所述第一支架(100)一侧的第二分支板(1012)和位于所述第二分支板(1012)与第二架板(400)之间的第三分支板(1013)；所述第一分支板(1011)和第三分支板(1013)上分别设有焊接螺母(500)。

6.根据权利要求5所述的一种汽车底盘的碳罐支架总成，其特征在于：

所述第二分支板(1012)呈直角梯形结构，其底边边沿与所述第一分支板(1011)连接且其顶边边沿与所述第三分支板(1013)连接。

7.根据权利要求5所述的一种汽车底盘的碳罐支架总成，其特征在于：

所述第二分支板(1012)的自由端向相对靠近第一架板(300)的一侧倾斜。

8.根据权利要求5所述的一种汽车底盘的碳罐支架总成，其特征在于：

所述第二支架(200)底部设有向靠近所述第二架板(400)一侧延伸的延伸板(201)且所述延伸板(201)的自由端设有卡片(202)。

9.根据权利要求5所述的一种汽车底盘的碳罐支架总成，其特征在于：

所述第一分支板(1011)与第一架板(300)之间连接处设有三角形加强筋板(900)；所述第三分支板(1013)与第二架板(400)之间连接处设有三角形加强筋板(900)。

10.根据权利要求2所述的一种汽车底盘的碳罐支架总成，其特征在于：所述第一支板(101)上设有水平设置的梯形结构的通槽(800)。

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