CN212384987U - 用于导风板的自动装配装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型提出了一种用于导风板的自动装配装置，它包括送料单元、自动分拣机构以及装配单元；其中，送料单元包括自动送料机构和设置在自动送料机构下游的自动储料机构，自动送料机构将导风板输送至自动储料机构进行暂存；自动储料机构将其中暂存的导风板输送至自动分拣机构。与现有技术相比，本实用新型提供的用于导风板的自动装配装置实现了导风板轴套的自动化装配，替代人工作业，节约人力成本，同时产品的一致性得到保障，提高产品质量。通过设计自动储料机构，解决员工频繁拿取物料的问题；通过气缸和吸盘结合，达到自动去除导风板保护膜的目的；采用气缸推动，实现轴套自动装配的工序，取代人工作业。

Description

用于导风板的自动装配装置

技术领域

本实用新型涉及自动装配技术领域，尤其涉及一种用于导风板的自动装配装置。

背景技术

空调的导风板表面具有保护薄膜，将其装入空调前，需撕去该保护薄膜并且在导风板的一端需要装配轴套(如图1所示)。目前上述工序均采用人工操作，工人将导风板放到简易工装之上，撕去保护膜；用毛刷给轴套刷上硅脂油，手持自制工具将轴套一端装配到导风板上并传递给下一操作岗位完成作业，轴套装配操作工序多；由于简易工装放置导风板数量有限，员工需频繁拿取物料，并且自制工具简陋，操作难度大，致使作业效率低下。

实用新型内容

针对现有技术中导风板人工装配时由于操作工序多、难度大造成作业效率低下的不足，本实用新型的目的在于提供一种用于导风板的自动装配装置，以机械作业替代人工作业，提高的作业效率，节约人力成本。

本实用新型提供的一种用于导风板的自动装配装置，包括：

送料单元，其用于输送导风板；

自动分拣机构，其设置在所述送料单元的下游，所述自动分拣机构与所述送料单元联动，以分拣所述导风板并将所述导风板输送至下游；以及

装配单元，其与所述自动分拣机构联动以将轴套装配到所述导风板上；

其中，送料单元包括自动送料机构和设置在所述自动送料机构下游的自动储料机构：

所述自动送料机构将导风板输送至所述自动储料机构进行暂存；所述自动储料机构将其中暂存的导风板输送至所述自动分拣机构。

优选地，所述自动储料机构包括多层储料库、升降装置和第一皮带线，所述升降装置可带动所述多层储料库沿垂直方向上升或下降，以使来自所述自动送料机构的导风板装入所述多层储料库或使所述多层储料库内的导风板移出至所述第一皮带线上，所述第一皮带线可将所述多层储料库内移出的所述导风板输送至所述自动分拣机构。

优选地，所述升降装置包括框架、升降杆、伺服电机和齿轮减速机构，所述伺服电机装载于所述框架上，所述齿轮减速机构装载在所述伺服电机上，所述升降杆设置在所述齿轮减速机构上，所述多层储料库设置在所述升降杆上。

优选地，所述自动送料机构包括储料板和输送装置，所述导风板承载于所述储料板上，所述输送装置用于将所述储料板沿水平方向送入或移出所述自动储料机构。

优选地，所述输送装置包括第一脚架，所述第一脚架上设置有导轨，所述导轨延伸至所述自动储料机构内，所述导轨上设置有滑块，所述储料板设置在所述滑块上。

优选地，所述自动分拣机构为自动分拣皮带线机构，所述自动分拣皮带线机构包括分拣皮带，所述分拣皮带表面具有卡槽，所述卡槽的可容纳单个所述导风板。

优选地，所述装配单元包括自动脱膜机构和自动装配轴套机构，所述自动脱膜机构用于去除所述导风板上的保护膜；所述自动装配轴套机构设置在所述自动脱膜机构的下游，所述自动装配轴套机构用于将轴套装配到去除了保护膜的导风板上。

优选地，所述自动脱膜机构包括定位装置和脱膜装置，所述定位装置和所述脱膜装置分别设置在所述自动分拣机构的上方和下方；

所述定位装置包括第一支架和至少一个定位吸盘，所述定位吸盘设置所述第一支架上；

所述脱膜装置包括第二支架、无杆气缸、第一上下气缸和脱膜吸盘，所述无杆气缸设置在所述第二支架上，所述上下气缸设置在所述无杆气缸上，所述脱膜吸盘设置在所述第一上下气缸上，所述脱膜吸盘用于吸附所述导风板上的保护膜并在所述无杆气缸的带动下发生移动从而去除所述导风板上的保护膜。

优选地，所述自动装配轴套机构包括夹持装置、送料气缸以及设置在所述送料气缸上的轴套定位装配工装，所述夹持装置用于夹持所述导风板并使其不发生移动，所述送料气缸可带动所述轴套定位装配工装移动以调整所述轴套定位装配工装与所述导风板的相对位置，所述定位装配工装用于将所述轴套推入所述导风板的轴套装配位置。

优选地，所述定位装配工装具有相互连通的推进通道和定位口，所述导风板的轴套装配位置可插入所述定位口内使所述推进通道与所述轴套装配位置对应连通，所述推进通道内设置有送轴套气缸，所述送轴套气缸的前端设置有推进轴，所述推进轴推动所述推进通道内的所述轴套以使所述轴套装配到所述轴套装配位置。

优选地，所述夹持装置包括定位板、第二上下气缸、夹持气缸和夹持夹具，所述第二上下气缸固定在所述定位板上，所述夹持气缸设置在所述第二上下气缸的上端，所述夹持夹具设置在所述夹持气缸的上端。

优选地，还包括振动盘和轴套送料机构，所述轴套送料机构用于将所述振动盘内的所述轴套输送至所述轴套定位装配工装内。

优选地，包括导向板，所述导向板设置在所述自动分拣机构的侧部。

与现有技术相比，本实用新型提供的用于导风板的自动装配装置实现了导风板轴套的自动化装配，替代人工作业，节约人力成本，同时产品的一致性得到保障，提高产品质量。通过设计自动储料机构，解决员工频繁拿取物料的问题；通过气缸和吸盘结合，达到自动去除导风板保护膜的目的；采用气缸推动，实现轴套自动装配的工序，取代人工作业；通过振动盘振动，达到轴套出料方向一致的目的，实现精确装配。使用该装置后，只需要一名操作者填料，之后的操作工序由设备自动完成，轴套人工批量刷油之后装入振动盘，振动盘振出轴套，与人工用毛刷在透明导风板连接轴上涂抹硅脂油后再安装轴套相比，减少了刷油时间，提高了装配效率。

上述技术特征可以各种适合的方式组合或由等效的技术特征来替代，只要能够达到本实用新型的目的。

附图说明

在下文中将基于仅为非限定性的实施例并参考附图来对本实用新型进行更详细的描述。其中：

图1为现有的导风板以及轴套的结构示意图；

图2为本实用新型一实施例提供的用于导风板的自动装配装置的结构示意图；

图3为本实用新型一实施例提供的用于导风板的自动装配装置另一视角的结构示意图；

图4为本实用新型一实施例提供的自动送料机构与自动储料机构的结构示意图；

图5为本实用新型一实施例提供的自动分拣皮带线机构、自动脱膜机构以及自动装配轴套机构图的结构示意图；

图6为图2中A处的放大示意图；

图7为本实用新型一实施例提供的定位装配工装的与导风板的装配示意图；

图8为图5中C处的放大图；

图9为本实用新型一实施例提供的振动盘、轴套送料机构与定位装配工装装配的结构示意图。

附图标记说明：

1、导风板；2、第一脚架；3、导轨；4、滑块；5、储料板；6、第一皮带线；7、多层储料库；8、框架；9、伺服电机；10、齿轮减速机构；11、升降杆；12、第二脚架；13、铝型材；14、动力轴；15、张紧板；16、张紧轴； 17、皮带轮；18、自动分拣皮带；19、导向板；20、定位吸盘；21、第一支架；22、第二支架；23、无杆气缸；24、送料气缸固定板；25、送料气缸； 26、轴套定位装配工装；27、推进通道；28、定位口；29、第一上下气缸； 30、脱膜吸盘支架；31、脱膜吸盘；32、送轴套气缸；33、推进轴；34、轴套装配位置；35、轴套；36、定位板；37、第二上下气缸；38、夹持气缸；39、夹持夹具；71、储料架；181、卡槽；100、自动送料机构；200、自动储料机构；300、自动分拣皮带线机构；400、自动脱模机构；500、自动装配轴套机构；600、振动盘；700、轴套送料机构；800、控制箱；901、第一纸箱；902、第二纸箱。

具体实施方式

为使本实用新型的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将对本实用新型的技术方案进行清楚、完整的描述，基于本实用新型中的具体实施方式，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所得到的所有其它实施方式，都属于本实用新型所保护的范围。

如图2、图3所示，本实施例中提供的用于导风板的自动装配装置主要包括自动送料机构100、自动储料机构200、自动分拣皮带线机构300、自动脱膜机构 400和自动装配轴套机构500。自动送料机构100安装在用于导风板的自动装配装置的最上游，其用于将导风板1输送至自动储料机构200内；自动储料机构200 用于储存来自自动送料机构100的导风板1，并将导风板1输送至自动分拣皮带线机构300；自动分拣皮带线机构300设置在自动储料机构200的下游，两者在同一直线方向，自动分拣皮带线机构用于分拣来自自动储料机构200的导风板1 并将导风板1依次输送至自动脱膜机构400和自动装配轴套机构500；自动脱膜机构400用于撕去导风板1上的保护膜；自动装配轴套机构500设置在自动脱膜机构400的下游，自动装配轴套机构500用于将轴套35装配到去除了保护膜的导风板1上。

如图4所示，自动送料机构100包括储料板5和输送装置，储料板5用于承载导风板1，输送装置用于将储料板5沿水平方向送入或移出自动储料机构200。其中，输送装置包括第一脚架2、自动送料的导轨3和气动的滑块4，以第一脚架2为基础安装，2个自动送料的导轨3平行安装在第一脚架2上，导轨3一直延伸至自动储料机构200内，4个滑块4安装在导轨3上，储料板5则固定在滑块4上。为了使导风板1能快速的摆放整齐以使送往自动储料机构200机构的导风板1整齐有序，优选在储料板5上设置若干凹槽，每个凹槽内摆放一块导风板1。

如图4所示，自动储料机构200包括多层储料库7、升降装置和第一皮带线 6。具体地，多层储料库7为一个整体结构，可在升降装置的带动下整体沿垂直方向上升或者下降，每一层储料层包括分别设置在储料库两侧的两个储料架71，两个储料架71分别用于支撑导风板1的两端；升降装置包括框架8、升降杆11、伺服电机9和齿轮减速机构10，框架8设置在自动送料机构100后端的上方，使自动送料机构100后端位于框架8内，伺服电机9装载框架8的顶部，齿轮减速机构10装载在伺服电机9上，升降杆11设置在齿轮减速机构10上，多层储料库7整体安装在框架8内并且设置在升降杆11上；第一皮带线6设置在框架8 内并从自动储料库的入口延伸至自动储料库的出口之外，第一皮带线6的安装高度略高于两个导轨3，且低于储料板5。当承载有导风板1的储料板5位于自动储料机构200内时，在多层储料库7上升过程中导风板1落在多层储料库7上同时脱离储料板5，从而完成导风板1装入多层储料库7的工序；而当承载有导风板1的多层储料库7下降时，导风板1落在第一皮带线6上同时脱离多层储料库 7，从而完成将导风板1移出多层储料库7的工序；第一皮带线6将从多层储料库7内移出的导风板1输送至自动分拣皮带线机构300。第一皮带线6可以安装在自动送料机构100的第一脚架2上，也可以安装在独立的安装支架上，当第一皮带安装在独立的安装支架上时，可以将该支架设计为可升降的形式，此时第一皮带与两个导轨3和储料板5的相对高度可以根据需要进行调节。第一皮带线6 的运动，可以通过传感装置控制，一次输送一块导风板1到自动分拣皮带线机构 300进行分拣脱膜。

图5是自动分拣皮带线机构300、自动脱膜机构400以及自动装配轴套机构 500图的结构示意图。

如图5所示，自动分拣皮带线机构300设置在自动储料机构200的下游，自动分拣皮带线机构300与第一皮带线6联动从而分拣由自动储料机构200的第一皮带线6输送来的导风板1。自动分拣皮带线机构300包括分拣皮带、第二脚架 12和支撑组件；支撑组件包括2个支撑件、动力轴14、4个张紧板15、2个张紧轴16和4个皮带轮17。以第二脚架12作为基础安装，第二脚架12的上端平行安装有2个支撑件，本实施例中的支撑件优选铝型材13；将动力轴14安装在两个铝型材13的后端，将2个张紧板15分别安装在2个铝型材13上，每一个铝型材13两边各一个，将两个张紧轴16安装到张紧板15，将2个皮带轮17分别安装在2个张紧轴16上，另外2个皮带轮17安装动力轴14上，再将自动分拣皮带18安装在皮带轮17上。自动分拣皮带18采用卡槽181式设计，分拣皮带表面具有与导风板1宽度相配合的卡槽181，卡槽181的宽度恰好容下单个导风板1，以达到自动分拣皮带18一次恰好分拣一块导风板1的目的。

如图5、图6所示，自动脱膜机构400包括用于固定保护膜的定位装置和用于去除保护膜的脱膜装置。其中，定位装置设置在自动分拣皮带线机构300的下方，它包括第一支架21和至少一个定位吸盘20，定位吸盘20用于第一支架21 安装在铝型材13上，定位吸盘20设置有4个，4个定位吸盘20间隔设置第一支架21上，可以通过传感器检测导风板1的位置，当导风板1到达预定位置后控制定位吸盘20启动吸附。脱膜装置设置在自动分拣皮带线机构300的上方，包括第二支架22、无杆气缸23、第一上下气缸29和脱膜吸盘31，第二支架22安装在铝型材13上，无杆气缸23设置在第二支架22上，第一上下气缸29设置在无杆气缸23上，脱膜吸盘31通过脱膜吸盘支架30设置在第一上下气缸29上。自动分拣皮带线机构300将导风板1输送至定位装置处，定位吸盘20启动吸住定位，脱膜吸盘31在无杆气缸23的带动移动至导风板1上方，脱膜吸盘31启动后吸住该导风板1保护膜，自导风板1的一端向另一端运动(按图中方位即由左向右运动)，完成撕膜动作，去除导风板1上的保护膜。为了防止撕膜过程中导风板1从自动分拣皮带18上脱离掉落，在自动分拣皮带线机构300的侧面设置导向板19，导向板19上具有向上凸出的凸沿，如图5所示，该导向板19安装在铝型材13右侧，防止导风板1随着撕膜吸盘移动而由左向右从自动分拣皮带 18的侧面滑动脱落。定位吸盘20和撕膜吸盘既可以是普通吸盘，也可以是真空吸盘。

如图5所示，自动装配轴套机构500设置在自动分拣皮带线机构300的侧面，它包括夹持装置、送料气缸25以及设置在送料气缸25上的轴套定位装配工装26，夹持装置用于夹持导风板1并使其不发生移动，送料气缸25用于带动轴套定位装配工装26移动以调整轴套定位装配工装26与导风板1的相对位置，定位装配工装用于将轴套35推入导风板1的轴套装配位置34。具体地，送料气缸25通过送料气缸固定板24安装在铝型材13的侧面，定位装配工装安装在送料气缸25 上，如图7所示，定位装配工装具有相互连通的推进通道27和定位口28，推进通道27设置在轴套定位装配工装26的内部，定位口28设置在轴套定位装配工装26的表面，导风板1一端的轴套装配位置34可插入定位口28内使推进通道 27与轴套装配位置34对应连通，推进通道27内设置有送轴套气缸32，送轴套气缸32的前端设置有推进轴33，在推进轴33与定位口28之间的推进通道27内的空间用于放置轴套35，推进轴33用于将推进通道27内的轴套35推入轴套装配位置34。

如图8所示，夹持装置包括2个定位板36、2个第二上下气缸37、2个夹持气缸38和2个夹持夹具39，2个定位板36安装在铝型材13上，2个定位板36 分别用于固定2个第二上下气缸37，2个夹持气缸38分别设置在2个第二上下气缸37的上端，2个夹持夹具39分别设置在2个夹持气缸38的上端，2个夹持夹具39分别用于夹持导风板1的两端。在装配轴套35的过程中，导向板19还具有为导风板1导向的作用，使得夹持夹具39能够准确夹住导风板1，实现精确定位。

轴套35两端长短不同，轴套35与导风板1装配的装配端为较短一端，因此可以增设振动盘600，振动盘600通过振动保证从振动盘600出料时为轴套35较短的一端，如图9所示，用于导风板的自动装配装置还包括振动盘600和轴套送料机构700，振动盘600通过振动将轴套35的出料装配方向调整为轴套35的安装端，轴套送料机构700分别连接振动盘600和轴套定位装配工装26，轴套送料机构700用于将振动盘600内的轴套35吹送至轴套定位装配工装26内部的推进通道27内。

用于导风板的自动装配装置还包括控制箱800，控制箱800用于控制整个用于导风板的自动装配装置的自动运行，包括控制自动送料机构100、自动储料机构200、自动脱膜机构400和自动装配轴套机构500的自动运行。振动盘600和控制箱800均安装在自动装配轴套机构500的侧部。

在上述例举的实施方式中，自动脱膜机构400和自动装配轴套机构500均以自动分拣皮带线机构300中的铝型材13为基础进行安装，这样有利于简化装置的整体结构。当然，在其他实施方式中，自动脱膜机构400和自动装配轴套机构 500也可以通过独立的安装支架进行安装。

下面结合图1对用于导风板的自动装配装置工作过程做进一步的说明：

1)启动设备，多层储料库7整体下降使得多层储料库7第一层(自上而下，最顶层为第一层)与储料板5处于同一水平位置。

2)操作者将导风板1逐一放置在储料板5上，一次可以放置多块(如放置 20块)；

3)储料板5整体通过气动的滑块4自动进入多层储料库7第一层(一层储料20块)；

4)自动储料机构200的伺服电机9驱动齿轮减速机构10使得多层储料库7 沿着储料机构升降杆11整体上升，导风板1落在第一层储料层的储料架71上并同时使导风板1与储料板5脱离，完成一层储料动作；

5)储料板5通过滑块4自动整体退回起点，操作者再次将导风板1逐一放置在储料板5上，同时，多层储料库7整体再次上升，使得多层储料库7第二层处于储料板5同一水平的位置；重复步骤3和4，完成二层储料动作；

6)按照上述方法完成整个多层储料库7的储料过程，整个储料库储料数量可根据实际生产情况进行调节；

设备自动进行进入下一工序：自动脱膜

7)多层储料库7整体下降，使得导风板1落到第一皮带线6之上；

8)第一皮带线6运动，通过传感装置控制，一次输送一块导风板1到自动分拣皮带线机构300处进行分拣脱膜；

9)自动分拣皮带线机构300将导风板1依次输送到4个定位吸盘20处，定位吸盘20启动吸住定位；

10)脱膜吸盘31移动至导风板1上方，脱膜吸盘31启动吸住导风板1保护膜自左向右运动，完成撕膜动作；

11)脱膜吸盘31移动至第一纸箱901上端，脱膜吸盘31停止工作，保护膜落入第一纸箱901完成垃圾回收，重复以上动作完成连续撕取保护膜动作；

自动分拣皮带线机构300运转，将去除保护膜的导风板1输继续送至下一工序：自动装配轴套35；

12)导风板1到达2个夹持夹具39处，2个夹持夹具39夹住导风板1并带动其上升到导风板1进入轴套定位装配工装26的位置，送料气缸25带动轴套定位装配工装26向右移动，使得导风板1的轴套装配位置34进入轴套定位装配工装26的定位口28，完成定位；

13)轴套35通过振动盘600振动使得出料装配方向为轴套35较短的一端(即轴套35的安装到导风板1的一端)，通过送料机构将轴套35吹送至轴套定位装配工装26内的推进通道27内；

14)送轴套气缸32启动，通过推进轴33将轴套35沿着推进通道27推入导风板1的轴套装配位置34，完成装配；

15)轴套定位装配工装26退回原点，2个夹持夹具39松开并下降，导风板 1落到自动分拣皮带18上，自动分拣皮带线机构300将导风板1输送至第二纸箱 902完成储存，重复以上动作完成连续装配轴套35动作。

使用该装置后，只需要一名操作者填料，之后的操作工序由设备自动完成，轴套35人工批量刷油之后装入振动盘600，振动盘600振出轴套35，与人工用毛刷在透明导风板1连接轴上涂抹硅脂油后再安装轴套35相比，减少了刷油时间，最终实现自动化生产，替代人工作业并提升生产效率，使产品的一致性得到保障，提高产品质量。

最后应说明的是：以上实施方式及实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施方式及实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述实施方式或实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型实施方式或实施例技术方案的精神和范围。

Claims (10)

1.一种用于导风板的自动装配装置，其特征在于，包括：

送料单元，其用于输送导风板；

自动分拣机构，其设置在所述送料单元的下游，所述自动分拣机构与所述送料单元联动，以分拣所述导风板并将所述导风板输送至下游；以及

装配单元，其与所述自动分拣机构联动以将轴套装配到所述导风板上；

其中，送料单元包括自动送料机构和设置在所述自动送料机构下游的自动储料机构：

所述自动送料机构将导风板输送至所述自动储料机构进行暂存；所述自动储料机构将其中暂存的导风板输送至所述自动分拣机构。

2.根据权利要求1所述的用于导风板的自动装配装置，其特征在于，所述自动储料机构包括多层储料库、升降装置和第一皮带线，所述升降装置可带动所述多层储料库沿垂直方向上升或下降，以使来自所述自动送料机构的导风板装入所述多层储料库或使所述多层储料库内的导风板移出至所述第一皮带线上，所述第一皮带线可将所述多层储料库内移出的所述导风板输送至所述自动分拣机构。

3.根据权利要求2所述的用于导风板的自动装配装置，其特征在于，所述升降装置包括框架、升降杆、伺服电机和齿轮减速机构，所述伺服电机装载于所述框架上，所述齿轮减速机构装载在所述伺服电机上，所述升降杆设置在所述齿轮减速机构上，所述多层储料库设置在所述升降杆上。

4.根据权利要求2或3所述的用于导风板的自动装配装置，其特征在于，所述自动送料机构包括储料板和输送装置，所述导风板承载于所述储料板上，所述输送装置用于将所述储料板沿水平方向送入或移出所述自动储料机构；所述输送装置包括第一脚架，所述第一脚架上设置有导轨，所述导轨延伸至所述自动储料机构内，所述导轨上设置有滑块，所述储料板设置在所述滑块上。

5.根据权利要求1-3中任一项所述的用于导风板的自动装配装置，其特征在于，所述自动分拣机构为自动分拣皮带线机构，所述自动分拣皮带线机构包括分拣皮带，所述分拣皮带表面具有卡槽，所述卡槽的可容纳单个所述导风板。

6.根据权利要求1-3中任一项所述的用于导风板的自动装配装置，其特征在于，所述装配单元包括自动脱膜机构和自动装配轴套机构，所述自动脱膜机构用于去除所述导风板上的保护膜；所述自动装配轴套机构设置在所述自动脱膜机构的下游，所述自动装配轴套机构用于将轴套装配到去除了保护膜的导风板上。

7.根据权利要求6所述的用于导风板的自动装配装置，其特征在于，所述自动脱膜机构包括定位装置和脱膜装置，所述定位装置和所述脱膜装置分别设置在所述自动分拣机构的上方和下方；

所述定位装置包括第一支架和至少一个定位吸盘，所述定位吸盘设置所述第一支架上；

所述脱膜装置包括第二支架、无杆气缸、第一上下气缸和脱膜吸盘，所述无杆气缸设置在所述第二支架上，所述上下气缸设置在所述无杆气缸上，所述脱膜吸盘设置在所述第一上下气缸上，所述脱膜吸盘用于吸附所述导风板上的保护膜并在所述无杆气缸的带动下发生移动从而去除所述导风板上的保护膜。

8.根据权利要求6所述的用于导风板的自动装配装置，其特征在于，所述自动装配轴套机构包括夹持装置、送料气缸以及设置在所述送料气缸上的轴套定位装配工装，所述夹持装置用于夹持所述导风板并使其不发生移动，所述送料气缸可带动所述轴套定位装配工装移动以调整所述轴套定位装配工装与所述导风板的相对位置，所述定位装配工装用于将所述轴套推入所述导风板的轴套装配位置；所述定位装配工装具有相互连通的推进通道和定位口，所述导风板的轴套装配位置可插入所述定位口内使所述推进通道与所述轴套装配位置对应连通，所述推进通道内设置有送轴套气缸，所述送轴套气缸的前端设置有推进轴，所述推进轴推动所述推进通道内的所述轴套以使所述轴套装配到所述轴套装配位置；所述夹持装置包括定位板、第二上下气缸、夹持气缸和夹持夹具，所述第二上下气缸固定在所述定位板上，所述夹持气缸设置在所述第二上下气缸的上端，所述夹持夹具设置在所述夹持气缸的上端。

9.根据权利要求8所述的用于导风板的自动装配装置，其特征在于，还包括振动盘和轴套送料机构，所述轴套送料机构用于将所述振动盘内的所述轴套输送至所述轴套定位装配工装内。

10.根据权利要求1-3中任一项所述的用于导风板的自动装配装置，其特征在于，还包括导向板，所述导向板设置在所述自动分拣机构的侧部。

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