CN212203443U - 一种钢塑复合压力管的连接结构 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种钢塑复合压力管的连接结构，用以对钢塑复合压力管进行连接，包括两根转接管和用以对两根转接管进行连接的连接件；两根转接管与钢塑复合压力管相对的端面上分别开设有嵌槽，钢塑复合压力管的端部嵌在对应的嵌槽中，钢塑复合压力管的内外两侧分别与嵌槽两侧壁相贴。本实用新型通过设置与钢塑复合压力管的内外两侧同时抵接，进行熔接的过程能够减少出现钢塑复合压力管的端部向内收缩而使得其与连接结构无法很好的熔接的现象，对钢塑复合压力管的熔接效果更好。

Description

一种钢塑复合压力管的连接结构

技术领域

本实用新型涉及管道连接的技术领域，尤其是涉及一种钢塑复合压力管的连接结构。

背景技术

钢塑复合压力管是由钢管与三丙聚丙烯（PPR）管复合而成，集钢管和塑料管的优点于一体，其具有抗压、卫生好的特性。

目前，在对钢塑复合压力管进行连接时，一般采用双热熔过渡连接，参照图1，为一种现有的对钢塑复合压力管1进行连接的结构示意图，用以对两根钢塑复合压力管1进行连接，两根钢塑复合压力管1之间设置有转接管2，转接管的内径与钢塑复合压力管1的外径相同，在进行连接时，将钢塑复合压力管1的端部插入至转接管2中，之后使用热熔设备对钢塑复合压力管1和转接管的连接位置处进行热熔，完成两根钢塑复合压力管1的连接。

使用上述转接管对两根钢塑复合压力管1进行连接，将两根钢塑复合压力管1的端部插入转接管2的两端，进行热熔连接，能够较为方便的进行两根钢塑复合压力管1的连接，但是，通过该转接管2进行连接时，仅依靠钢塑复合压力管1的外壁与转接管2的内壁贴合，钢塑复合压力管1受热时，容易出现向内收缩的现象，如此，其与外侧的转接管可能会存在无法很好的熔接的现象，熔接的效果不好。

实用新型内容

针对现有技术存在的不足，本实用新型的目的之一是提供一种钢塑复合压力管的连接结构，通过设置该连接结构与钢塑复合压力管的内外两侧同时抵接，进行熔接的过程能够减少出现钢塑复合压力管的端部向内收缩而使得其与连接结构无法很好的熔接的现象，对钢塑复合压力管的熔接效果更好。

本实用新型的上述实用新型目的是通过以下技术方案得以实现的：一种钢塑复合压力管的连接结构，用以对钢塑复合压力管进行连接，包括两根转接管和用以对两根转接管进行连接的连接件；两根转接管与钢塑复合压力管相对的端面上分别开设有嵌槽，钢塑复合压力管的端部嵌在对应的嵌槽中，钢塑复合压力管的内外两侧分别与嵌槽两侧壁相贴。

通过采用上述技术方案，在使用该连接结构对钢塑复合压力管进行连接时，将两根钢塑复合压力管分别插入两个转接管端部的嵌槽中，之后使用热熔工具对钢塑复合压力管和转接管连接位置处进行热熔处理，将钢塑复合压力管与转接管连接，即完成两根钢塑复合压力管的连接，通过设置钢塑复合压力管插在嵌槽中，转接管与钢塑复合压力管的内外两侧相贴，钢塑复合压力管在热熔过程中若出现向内收缩的现象时，也能够与转接管较好的熔接，减少出现转接管与钢塑复合压力管之间熔接不完全的现象，熔接的效果更好。

本实用新型在一较佳示例中可以进一步配置为：所述连接件为波纹软管；波纹软管的两端分别连接在两个转接管上远离嵌槽的端面上，波纹软管内部与两根转接管内部连通。

通过采用上述技术方案，在对两根钢塑复合压力管进行连接时，两根转接管分别热熔连接到两根钢塑复合压力管上，在两根钢塑复合压力管之间存在一定角度时，通过设置的波纹软管能够较为方便的调整其角度，能够对多种不同角度的钢塑复合压力管进行连接，在两根钢塑复合压力管分别处于固定状态时，能够对该连接结构的长度进行一定的调整，能够较为方便的将两个转接管连接到两根钢塑复合压力管上，使得该连接结构的适用性更好。

本实用新型在一较佳示例中可以进一步配置为：两根转接管与波纹软管连接的端面上分别设置有备用管，备用管与转接管连通，备用管的尺寸与插入嵌槽中的钢塑复合压力管的尺寸相同。

通过采用上述技术方案，使用该连接结构完成对两根钢塑复合压力管的连接之后，使用一段时间后，可能存在需要对该处的管道重新进行布置或是连通新的管道的情况，在该种情况下，将波纹软管从两根转接管中拆下，之后通过两个备用管与其他管道进行连接，不需要对原有的钢塑复合压力管进行剪切，能够较为方便的完成转接的工作，操作方便。

本实用新型在一较佳示例中可以进一步配置为：所述嵌槽的槽口向两侧张开，形成一个扩口结构。

通过采用上述技术方案，在将钢塑复合压力管插入到嵌槽中时，能够较为方便的插入，不需要进行精确的对准，插入的过程较为方便。

本实用新型在一较佳示例中可以进一步配置为：所述嵌槽的侧壁上分别开设有多个导气槽，其沿转接管的轴线方向设置，从嵌槽的槽底延伸至槽口。

通过采用上述技术方案，在将钢塑复合压力管插入至嵌槽中时，其中的气体通过导气槽排出，将钢塑复合压力管插入的过程较为方便，将其中的气体排出，能够将钢塑复合压力管的端部插入至嵌槽的槽底，对转接管和钢塑复合压力管的熔接效果更好。

本实用新型在一较佳示例中可以进一步配置为：所述嵌槽的槽底分别设置有橡胶垫。

通过采用上述技术方案，钢塑复合压力管的端部对橡胶垫产生一定的挤压，能够使得钢塑复合压力管的端部与橡胶垫完全贴合，将嵌槽中的气体完全排除，减少对之后的熔接效果的影响。

本实用新型在一较佳示例中可以进一步配置为：所述转接管外侧面上分别有挡环，挡环环绕转接管侧面一周，其到转接管上嵌槽所在端面的距离大于嵌槽的深度。

通过采用上述技术方案，将转接管安装到钢塑复合压力管的端部上时，相对于转接管的外侧面光滑的情况，能够较为方便的用力，在进行安装时，减少出现手在转接管外侧面上滑动的情况，使得安装的过程较为方便。

本实用新型在一较佳示例中可以进一步配置为：所述转接管外侧面上分别设置有多个受力条，其长度方向与转接管的轴线方向相同，且其位于挡环远离嵌槽所在方向的一侧。

通过采用上述技术方案，在将钢塑复合压力管插入嵌槽中时，为了方便插入，会对转接管进行来回的转动，以方便插入，通过设置的受力条，在对转接管进行来回的转动时，能够较为方便的进行受力，对其转动的过程较为方便。

综上所述，本实用新型包括以下至少一种有益技术效果：

1.通过设置将钢塑复合压力管插入嵌槽中，对钢塑复合压力管的内外两侧进行包裹，在进行热熔连接时，减少出现因钢塑复合压力管的端部向内收缩而无法与转接管进行较好的熔接的现象，对钢塑复合压力管和转接管的熔接效果较好；

2.通过设置的导气槽，能够件嵌槽中的气体排出，能够将钢塑复合压力管的端部插入到槽底的位置处，保证有足够的长度进行熔接，减少嵌槽中残留有气体对熔接效果产生影响，熔接的效果较好；

3.通过设置的挡环和受力条，在将转接管安装到钢塑复合压力管的端部时，较为方便对转接管进行用以，较为方便的使转接管进行转动并插入到钢塑复合压力管上，对转接管的安装较为方便。

附图说明

图1是一种现有的连接结构的示意图；

图2是本实施例中连接结构的示意图；

图3是图2中A部分的放大示意图；

图4是为了展示转接管的内部结构所做的示意图；

图5是图4中B部分的放大示意图。

图中，1、钢塑复合压力管；2、转接管；21、嵌槽；22、导气槽；3、波纹软管；4、备用管；5、橡胶垫；6、挡环；7、受力条。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型作进一步详细说明。

参照图2、4、5，为本实用新型公开的一种钢塑复合压力管1的连接结构，用以对钢塑复合压力管1进行连接，其包括转接管2，转接管2有两个，其分别连接在两根进行连接的钢塑复合压力管1的端部；两个转接管2之间设置有用以对其进行连接的连接件；两个转接管2与钢塑复合压力管1相对的端面上分别开设有供钢塑复合压力管1插入的嵌槽21，钢塑复合压力管1插入嵌槽21中时，钢塑复合压力管1的内外两侧面分别与嵌槽21的两侧壁相贴。

在使用该连接结构对钢塑复合压力管1进行连接时，将两根钢塑复合压力管1分别插入两个转接管2端部的嵌槽21中，之后使用热熔工具对钢塑复合压力管1和转接管2连接位置处进行热熔处理，将钢塑复合压力管1与转接管2连接，即完成两根钢塑复合压力管1的连接，通过设置钢塑复合压力管1插在嵌槽21中，转接管2与钢塑复合压力管1的内外两侧相贴，钢塑复合压力管1在热熔过程中若出现向内收缩的现象时，也能够与转接管2较好的熔接，减少出现转接管2与钢塑复合压力管1之间熔接不完全的现象，熔接的效果更好。

参照图4、5，连接件为波纹软管3，其两端分别固接在两个转接管2与嵌槽21所在端面相对的端面上，波纹软管3的内部与两根转接管2的内部连通。

在对两根钢塑复合压力管1进行连接时，两根转接管2分别热熔连接到两根钢塑复合压力管1上，在两根钢塑复合压力管1之间存在一定角度时，通过设置的波纹软管3能够较为方便的调整其角度，能够对多种不同角度的钢塑复合压力管1进行连接，在两根钢塑复合压力管1分别处于固定状态时，能够对该连接结构的长度进行一定的调整，能够较为方便的将两个转接管2连接到两根钢塑复合压力管1上，使得该连接结构的适用性更好。

参照图4，两根转接管2与波纹连接管连接的端面上分别固接有备用管4，备用管4位于波纹软管3的内侧，备用管4内部分别与转接管2连通，且备用管4的尺寸与插入嵌槽21中的钢塑复合压力管1的尺寸相同。

使用该连接结构完成对两根钢塑复合压力管1的连接之后，使用一段时间后，可能存在需要对该处的管道重新进行布置或是连通新的管道的情况，在该种情况下，将波纹软管3从两根转接管2中拆下，之后通过两个备用管4与其他管道进行连接，不需要对原有的钢塑复合压力管1进行剪切，能够较为方便的完成转接的工作，操作方便。

参照图4、5，嵌槽21的槽口的位置处向两侧张开，使得嵌槽21的槽口形成一个扩口结构。

在将钢塑复合压力管1插入到嵌槽21中时，能够较为方便的插入，不需要进行精确的对准，插入的过程较为方便。

参照图4、5，嵌槽21的侧壁上开设多个导气槽22，导气槽22分别沿转接管2的轴线方向设置，其分别从嵌槽21的槽底延伸至槽口的位置处。

在将钢塑复合压力管1插入嵌槽21中时，钢塑复合压力管1的内外两侧面分别与嵌槽21的两侧壁相贴，嵌槽21中会存在部分的气体无法排出的情况，会使得钢塑复合压力管1难以向嵌槽21内部插入，插入的长度较短，即进行熔接的长度较短，会对熔接的效果产生影响，其中残留的气体也会对熔接的效果产生影响，通过设置的导气槽22，在将钢塑复合压力管1插入至嵌槽21中时，其中的气体通过导气槽22排出，将钢塑复合压力管1插入的过程较为方便，将其中的气体排出，能够将钢塑复合压力管1的端部插入至嵌槽21的槽底，对转接管2和钢塑复合压力管1的熔接效果更好。

参照图4、5，嵌槽21的槽底分别设置有橡胶垫5，钢塑复合压力管1的端部与对应的橡胶垫5抵接，对橡胶垫5产生挤压。

进行连接的钢塑复合压力管1的端部一般是不平整的，通过设置的橡胶垫5，钢塑复合压力管1的端部对橡胶垫5产生一定的挤压，能够使得钢塑复合压力管1的端部与橡胶垫5完全贴合，将嵌槽21中的气体完全排除，减少对之后的熔接效果的影响。

参照图2、4，转接管2的外侧面上分别设置有挡环6，其固接在转接管2的外侧面上，环绕转接管2的外侧面一周；挡环6到转接管2上嵌槽21所在的端面的距离大于嵌槽21的深度。

在将钢塑复合压力管1插入嵌槽21中时，会受到一定的阻力，通过设置的挡环6，将转接管2安装到钢塑复合压力管1的端部上时，相对于转接管2的外侧面光滑的情况，能够较为方便的用力，在进行安装时，减少出现手在转接管2外侧面上滑动的情况，使得安装的过程较为方便。

参照图2、3，转接管2外侧面上分别设置有多个受力条7，其长度方向与转接管2的轴线方向相同，其位于挡环6远离嵌槽21所在方向的一侧，多个受力条7间隔均匀分布。

在将钢塑复合压力管1插入嵌槽21中时，为了方便插入，会对转接管2进行来回的转动，以方便插入，通过设置的受力条7，在对转接管2进行来回的转动时，能够较为方便的进行受力，对其转动的过程较为方便。

本实施例的实施原理为：在对两根钢塑复合压力管1进行连接时，首先将两根钢塑复合压力管1分别插入对应的嵌槽21中，在插入的过程中，人手握持在受力条7所在的部位，对转接块进行来回的转动，并通过挡环6对手进行一定的阻挡，更加方便进行用力，在插入的过程中，嵌槽21中的气体通过设置的导气槽22排出，使得钢塑复合压力管1的端部与橡胶垫5抵接，之后通过热熔设备对钢塑复合压力管1和转接管2的连接位置处进行热熔连接，完成对两根钢塑复合压力管1的连接。

本具体实施方式的实施例均为本实用新型的较佳实施例，并非依此限制本实用新型的保护范围，故：凡依本实用新型的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本实用新型的保护范围之内。

Claims (8)

1.一种钢塑复合压力管的连接结构，用以对钢塑复合压力管(1)进行连接，其特征在于：包括两根转接管(2)和用以对两根转接管(2)进行连接的连接件；两根转接管(2)与钢塑复合压力管(1)相对的端面上分别开设有嵌槽(21)，钢塑复合压力管(1)的端部嵌在对应的嵌槽(21)中，钢塑复合压力管(1)的内外两侧分别与嵌槽(21)两侧壁相贴。

2.根据权利要求1所述的一种钢塑复合压力管的连接结构，其特征在于：所述连接件为波纹软管(3)；波纹软管(3)的两端分别连接在两个转接管(2)上远离嵌槽(21)的端面上，波纹软管(3)内部与两根转接管(2)内部连通。

3.根据权利要求2所述的一种钢塑复合压力管的连接结构，其特征在于：两根转接管(2)与波纹软管(3)连接的端面上分别设置有备用管(4)，备用管(4)与转接管(2)连通，备用管(4)的尺寸与插入嵌槽(21)中的钢塑复合压力管(1)的尺寸相同。

4.根据权利要求1所述的一种钢塑复合压力管的连接结构，其特征在于：所述嵌槽(21)的槽口向两侧张开，形成一个扩口结构。

5.根据权利要求1所述的一种钢塑复合压力管的连接结构，其特征在于：所述嵌槽(21)的侧壁上分别开设有多个导气槽(22)，其沿转接管(2)的轴线方向设置，从嵌槽(21)的槽底延伸至槽口。

6.根据权利要求5所述的一种钢塑复合压力管的连接结构，其特征在于：所述嵌槽(21)的槽底分别设置有橡胶垫(5)。

7.根据权利要求1所述的一种钢塑复合压力管的连接结构，其特征在于：所述转接管(2)外侧面上分别有挡环(6)，挡环(6)环绕转接管(2)侧面一周，其到转接管(2)上嵌槽(21)所在端面的距离大于嵌槽(21)的深度。

8.根据权利要求7所述的一种钢塑复合压力管的连接结构，其特征在于：所述转接管(2)外侧面上分别设置有多个受力条(7)，其长度方向与转接管(2)的轴线方向相同，且其位于挡环(6)远离嵌槽(21)所在方向的一侧。

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