CN212072755U

CN212072755U - 一种深腔壳体的注塑模具

Info

Publication number: CN212072755U
Application number: CN202020140707.3U
Authority: CN
Inventors: 黄福胜; 王家军; 陈敏通; 陈庆安
Original assignee: Guangdong Silver Basis Technology Co ltd
Current assignee: Guangdong Silver Basis Technology Co ltd
Priority date: 2020-01-21
Filing date: 2020-01-21
Publication date: 2020-12-04
Anticipated expiration: 2030-01-21

Abstract

本实用新型提供了一种深腔壳体的注塑模具，包括：定模组件，所述定模组件包括定模仁及定模镶件，所述定模镶件设置在所述定模仁上与所述定模仁合围形成一注塑槽；动模组件，所述动模组件连接在所述定模组件上，所述动模组件包括动模仁，所述动模仁延伸入所述注塑槽内与所述注塑槽的槽壁合围形成型腔；其中，所述定模仁一体成型。本实用新型中，定模仁具有良好的完整性，在注塑过程中能够保持稳定，定模仁用于成型路由器壳体的中筒侧壁，由于定模仁整体完整，路由器壳体的中筒表面不会存在段位差，从而避免出模后对产品进行段位修模的工序，降低了生产成本及工人的劳动强度。

Description

一种深腔壳体的注塑模具

技术领域

本实用新型涉及注塑模具领域，特别涉及一种深腔壳体的注塑模具。

背景技术

深腔外观小角度壳体外观美观，且携带、放置十分方便，在实际中得到广泛应用。现有技术中，深腔壳体(如中筒类路由器)的注塑模具由四个模块相互拼接形成型腔，容易在拼接处形成分型线，且形成型腔的模块体积大，容易出现拼合不稳定现象，导致分型线处存在纵向段差，出模后需要对存在纵向段差的部位进行反复修模，使得产品出模后的工序处理成本过高，对于四个模块拼接形成型腔的技术方案一直无法克服。

实用新型内容

本实用新型的主要目的是提供一种深腔壳体的注塑模具，旨在解决现有技术中，深腔壳体(如中筒类路由器)的分型线处存在纵向段差，需要对存在纵向段差的部位进行反复修模以及获得较好的外观，处理成本过高的问题。

为实现上述目的，本实用新型提出一种深腔壳体的注塑模具，所述深腔壳体的注塑模具包括：

定模组件，所述定模组件包括定模仁及定模镶件，所述定模镶件设置在所述定模仁上与所述定模仁合围形成注塑槽；

动模组件，所述动模组件连接在所述定模组件上，所述动模组件包括动模仁，所述动模仁伸入所述注塑槽内与所述注塑槽的槽壁合围形成型腔；

其中，所述定模仁一体成型。

可选的，所述定模组件还包括定模固定板及定模侧板，所述定模仁安装在所述定模侧板内，所述定模固定板活动连接在所述定模侧板的背离所述动模组件的一端，所述定模镶件固定在所述定模固定板上并部分或全部伸入所述定模仁内。

可选的，所述动模组件还包括动模侧板、动模侧推板、推板模仁及斜顶部件，所述斜顶部件的斜顶部分伸入所述型腔，所述动模侧推板活动安装在所述动模侧板上并与所述定模侧板抵接，所述推板模仁固定在所述动模侧推板上并与所述定模仁抵接。

可选的，所述动模组件还包括导杆，所述动模侧板上开设有导向孔，所述导杆穿设在所述导向孔内形成间隙配合。

可选的，所述深腔壳体的注塑模具还包括扣手，所述动模侧板上设有滑动导轨，所述滑动导轨内设有弹簧，所述扣手沿所述滑动导轨滑动，当所述扣手的末端滑动到所述弹簧的位置时，所述弹簧将所述扣手弹出所述滑动导轨。

可选的，所述深腔壳体的注塑模具还包括复位驱动件，所述复位驱动件安装在所述动模侧板上，所述复位驱动件的输出轴与所述动模侧推板固定。

可选的，所述定模仁与所述动模仁具有开模状态，在所述开模状态下，所述动模仁远离所述定模镶件，位于所述型腔内的塑胶产品自收缩以脱离所述定模仁的内壁。

可选的，所述深腔壳体的注塑模具还包括风冷组件，所述斜顶部件上开设有气孔，在所述开模状态下，所述风冷组件向所述气孔吹入气流以加速冷却所述塑胶产品。

可选的，所述动模仁的型腔面与竖直面形成一脱模角，所述脱模角处于 0°～5°的范围内。

可选的，所述定模镶件内设有流道，所述流道与所述型腔连通。

可选的，所述深腔壳体的注塑模具还包括顶针板及顶杆，所述顶杆穿过所述顶针板与所述动模组件抵接以推动所述动模组件。

本实用新型技术方案通过将深腔壳体的注塑模具分为定模组件与动模组件，其中，定模组件包括定模仁及定模镶件，定模镶件设置在定模仁上与定模仁合围形成一注塑槽，动模组件连接在定模组件上，动模组件包括动模仁，动模仁延伸入注塑槽内与注塑槽的槽壁合围形成型腔，定模仁一体成型，有良好的完整性，在注塑过程中能够保持稳定，在具体的实施中，定模仁用于成型路由器壳体的中筒侧壁，由于定模仁整体完整，路由器壳体的中筒表面不会存在段位差，从而避免出模后对产品进行段位修模的工序，降低了生产成本及工人的劳动强度。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图示出的结构获得其他的附图。

图1为本实用新型深腔壳体的注塑模具的一实施例的结构示意图；

图2为图1中A处的局部放大图；

图3为本实用新型深腔壳体的注塑模具处于开模状态下的结构示意图；

图4为本实用新型深腔壳体的注塑模具中定模组件与动模组件分离的结构示意图；

附图标号说明：

标号	名称	标号	名称
				11	定模固定板	25	推板模仁
12	定模侧板	30	斜顶部件
				13	定模镶件	40	顶针板
14	定模仁	50	动模固定板
				21	动模侧推板	60	复位驱动件
22	动模侧板	70	顶杆
				23	动模仁	71	注塑槽
24	导杆	80	塑胶产品

本实用新型目的的实现、功能特点及优点将结合实施例，参照附图做进一步说明。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

需要说明，本实用新型实施例中所有方向性指示(诸如上、下、左、右、前、后……)仅用于解释在某一特定姿态(如附图所示)下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。

另外，在本实用新型中涉及“第一”、“第二”等的描述仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。另外，各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本实用新型要求的保护范围之内。

如图1及图2所示，为实现上述目的，本实用新型提出一种深腔壳体的注塑模具，所述深腔壳体的注塑模具包括：定模组件，所述定模组件包括定模仁14及定模镶件13，所述定模镶件13设置在所述定模仁14上并与所述定模仁14合围形成一注塑槽71；动模组件，所述动模组件连接在所述定模组件上，所述动模组件包括动模仁23，所述动模仁23延伸入所述注塑槽71内与所述注塑槽71的槽壁合围形成型腔；其中，所述定模仁14一体成型。

在本实施例中，深腔壳体指具有空腔的壳体，该空腔的纵深较长，壳体的外观面偏离竖直面的角度较小，如，中筒类路由器的壳体。以中筒类路由器壳体为例，路由器壳体在型腔内成型，型腔由定模仁14、定模镶件13及动模仁23合围形成，其中，定模组件上具有由定模镶件13与定模仁14合围形成的注塑槽71，动模仁23从注塑槽71的槽口插入到注塑槽71内，并将注塑槽71的槽口封堵，从而形成密闭的型腔(图中未标示)。定模仁14一体成型，有良好的完整性，在注塑过程中能够保持稳定，在具体的实施例中，型腔用于成型路由器壳体，由于定模仁14整体完整，成型及出模均具有良好的稳定性，路由器壳体的中筒表面不会存在段位差，从而避免出模后对产品进行段位修模的工序，降低了生产成本及工人的劳动强度。

路由器壳体具有中筒侧壁及底面，在进一步的实施中，如图2所示，中筒侧壁贴合定模仁14的内壁成型，底面贴合定模镶件13成型，因此，定模仁14与定模镶件13的连接位置正好对应于中筒侧壁与底面的连接处，出模后，分型线位于中筒侧壁与底面的连接处，保证中筒侧壁与底面的表面不存在分型线及横向段差，保证了路由器的外观并且更便于加工。

所述定模组件还包括定模固定板11及定模侧板12，所述定模仁14安装在所述定模侧板12内，所述定模固定板11活动连接在所述定模侧板12的背离所述动模组件的一端，所述定模镶件13固定在所述定模固定板11上并部分或全部伸入所述定模仁14内。

深腔壳体的注塑模具安装在注塑机上，由注塑机控制定模组件及动模组件的合模及开模，定模侧板12的一端与动模组件连接，另一端连接定模固定板11，定模固定板11与定模侧板12为活动连接，在注塑机的带动下，定模固定板11可进行升降运动以靠近或远离定模侧板12，从而实现合模或开模。本实施例中，定模仁14安装在定模侧板12内，定模镶件13安装在定模固定板11上，定模镶件13部分或全部伸入到定模仁14内与定模仁14合围形成注塑槽71，动模仁23从注塑槽71的槽口插入到注塑槽71内，并将注塑槽 71的槽口封堵，从而形成密闭的型腔。定模镶件13上开设有流道，流道与型腔连通，注塑机将注塑液从该流道注入型腔内。

所述动模组件还包括动模侧板22、动模侧推板21、推板模仁25及斜顶部件30，所述斜顶部件30的斜顶部分伸入所述型腔，所述动模侧推板21活动安装在所述动模侧板22上并与所述定模侧板12抵接，所述推板模仁25固定在所述动模侧推板21上并与所述定模仁14抵接。

在一实施例中，动模侧推板21位于定模侧板12与动模侧推板21之间，动模侧推板21活动安装在动模侧板22上，在注塑机的推动下，动模侧推板 21可相对动模侧板22升降，以实现合模或开模。推板模仁25固定在动模侧推板21上并与定模仁14抵接，对定模仁14起到支撑作用，保证定模仁14 的稳定性，推板模仁25具有一通孔，动模仁23的一端固定在动模侧板22上，另一端穿过该通孔进入注塑槽71，斜顶部件30的斜顶部分位于注塑槽71的槽口，与动模仁23一起将注塑槽71的槽口封堵形成型腔。开模时，斜顶部件30的斜顶部分顶动塑胶产品80，塑胶产品80在斜顶部分的作用力下与动模仁23表面脱离。

定模仁14与动模仁23具有开模状态，在开模状态下，所述动模仁23远离定模镶件13(动模仁23部分退出注塑槽71一定距离，动模仁23与定模仁 14开模分离，为塑胶产品80分离定模仁14内壁再贴合动模仁23的表面提供空间)，位于型腔内的塑胶产品80被斜顶部件30顶动后脱离动模仁23表面，从而顶出塑胶产品80。在开模过程中，塑胶产品80在冷却的过程中会自动进行径向收缩以脱离所述定模仁14的内壁，从而导致塑胶产品80与定模仁14的内壁形成间隙，在进一步的开模过程中，该间隙的存在避免塑胶产品80与定模仁14的内壁产生干涉，保证塑胶产品80的表面光滑，不存在塑胶产品 80被模具拉伤产生刮痕的现象。

所述深腔壳体的注塑模具还包括风冷组件(图中未标示)，所述斜顶部件 30上开设有气孔(图中未标示)，在所述开模状态下，所述风冷组件向所述气孔吹入气流以加速冷却所述塑胶产品。

可以理解的，为加速塑胶产品80的冷却，该气流可以为有氮气，自然风，专用冷气。

所述动模仁23的型腔面与竖直面形成一脱模角，所述脱模角处于0°～5°的范围内。

本实施例中，脱模角处于0°～5°的范围内，处于该范围内的任意角度值均可，如，1°、2°等。该脱模角为动模仁23的型腔面(也即，塑胶产品80 的内壁)与竖直面的夹角，以保证路由器壳体对脱模角的设计要求。

作为一种实施例，所述动模组件还包括导杆24，所述导杆24固定在所述动模侧推板21上，所述动模侧板22上开设有导向孔(图中未标示)，所述导杆24穿设在所述导向孔内形成间隙配合。

由于动模侧推板21在注塑机的推动下进行升降运动，为保证动模侧板22 的升降稳定性，动模侧推板21上固定安装有导杆24，导杆24朝向动模侧板 22延伸，动模侧板22上开设导向孔，导杆24与导向孔间隙配合，当注塑机推动动模侧推板21时，导杆24在导向孔内滑动，使得动模侧推板21的升降路径精确可控，保证开模的稳定性。

所述深腔壳体的注塑模具还包括顶针板40及顶杆70，所述顶杆70穿过所述顶针板40与所述动模组件抵接以推动所述动模组件。

本实施例中，顶杆70从顶针板40穿过与动模组件抵接，路由器的注塑模具还包括动模固定板50，顶针板40设置在动模固定板50上，动模固定板 50固定在注塑机的动模板(图中未标示)上，定模固定板11固定在注塑机的定模板上(图中未标示)，顶杆70的动力由注塑机提供，注塑机推动顶杆70 运动，动模组件上升，进入开模状态。为保证开模的稳定性，动模组件与定模组件的分离为同轴线分离。

其中，在注塑机的动力作用下，如图3所示，定模组件中，定模固定板11和定模侧板12分开距离S1(由注塑机的定模板带动)，由于定模镶件13 固定在定模固定板11上，使得定模镶件13与塑胶产品80亦分离S2的距离 (S1＝S2)。在具体的实施中，顶杆70与动模侧推板21连接，在注塑机的推动下，动模侧推板21上升距离S3，由于动模仁23固定在动模侧板22上无法跟随动模侧推板21运动，因此，动模仁23相对塑胶产品80滑动距离S4，同时，顶针板40相对动模固定板50上升距离S5(S3＝S4＝S5)。在这个过程中，由于上述脱模角的存在，塑胶产品80的内表面与动模仁23脱离，此时，塑胶产品80冷却的过程中发生径向收缩，使得塑胶产品80的外表面与定模仁 14的内壁分离，而塑胶产品80收缩后，塑胶产品80的内表面重新贴合到动模仁23的型腔面，导致塑胶产品80与定模仁14的内壁存在一定的间隙。为进一步加速工件的冷却，在动模侧推板21上升距离S3后，风冷组件对注塑槽风吹入气流以加速冷却所述塑胶产品。

具体地，在顶杆70推动动模组件上升的过程中，动模侧推板21与定模侧板12的连接保持不变，当动模组件的上升完成后，动模侧推板21与定模侧板12分离，注塑机带动定模组件上升到足够取出塑胶产品80的高度(如图4所示)。动模侧推板21与定模侧板12的连接与分离由扣手(图中未标示) 控制，扣手固定在定模侧板12上，动模侧板22上固定安装有第一导向杆(图中未标示)及第二导向杆(图中未标示)，所述第一导向杆与所述第二导向杆形成一滑动导轨，所述扣手沿所述滑动导轨滑动，其中，滑动导轨内设有弹簧(图中未标示)，该弹簧可位于第一导向杆和/或第二导向杆上。第一导向杆和/或第二导向杆上对应于弹簧的位置设有斜面，扣手的末端设有缺口，当该缺口滑动到弹簧的位置时，弹簧由压缩状态变为自由状态，将扣手从斜面弹出，从而使得动模侧推板21与定模侧板12分离。在这里，扣手在滑动导轨内滑动的距离等于动模侧推板21的上升距离S3，该上升距离可根据路由器壳体的具体规格设定。

在一实施例中，所述深腔壳体的注塑模具还包括复位驱动件60，所述复位驱动件60安装在所述动模侧板22上，所述复位驱动件60的输出轴与所述动模侧推板21固定。

复位驱动件60用于将动模组件复位，本实施例中，该复位驱动件60可以为气缸，气缸的缸体固定在动模侧板22上，柱塞(复位驱动件60的输出轴)固定在动模侧推板21上，塑胶产品80出模后，气缸驱动柱塞收缩，以将动模侧推板21与动模侧板22闭合。

以上所述仅为本实用新型的可选实施例，并非因此限制本实用新型的专利范围，凡是在本实用新型的构思下，利用本实用新型说明书及附图内容所作的等效结构变换，或直接/间接运用在其他相关的技术领域均包括在本实用新型的专利保护范围内。

Claims

1.一种深腔壳体的注塑模具，其特征在于，所述深腔壳体的注塑模具包括：

其中，所述定模仁一体成型。

2.根据权利要求1所述的深腔壳体的注塑模具，其特征在于，所述定模组件还包括定模固定板及定模侧板，所述定模仁安装在所述定模侧板内，所述定模固定板活动连接在所述定模侧板的背离所述动模组件的一端，所述定模镶件固定在所述定模固定板上并部分或全部伸入所述定模仁内。

3.根据权利要求2所述的深腔壳体的注塑模具，其特征在于，所述动模组件还包括动模侧板、动模侧推板、推板模仁及斜顶部件，所述斜顶部件的斜顶部分伸入所述型腔，所述动模侧推板活动安装在所述动模侧板上并与所述定模侧板抵接，所述推板模仁固定在所述动模侧推板上并与所述定模仁抵接。

4.根据权利要求3所述的深腔壳体的注塑模具，其特征在于，所述动模组件还包括导杆，所述动模侧板上开设有导向孔，所述导杆穿设在所述导向孔内形成间隙配合。

5.根据权利要求4所述的深腔壳体的注塑模具，其特征在于，所述深腔壳体的注塑模具还包括扣手，所述动模侧板上设有滑动导轨，所述滑动导轨内设有弹簧，所述扣手沿所述滑动导轨滑动，当所述扣手的末端滑动到所述弹簧的位置时，所述弹簧将所述扣手弹出所述滑动导轨。

6.根据权利要求3所述的深腔壳体的注塑模具，其特征在于，所述深腔壳体的注塑模具还包括复位驱动件，所述复位驱动件安装在所述动模侧板上，所述复位驱动件的输出轴与所述动模侧推板固定。

7.根据权利要求3所述的深腔壳体的注塑模具，其特征在于，所述定模仁与所述动模仁具有开模状态，在所述开模状态下，所述动模仁抽离所述定模镶件，位于所述型腔内的塑胶产品自收缩以脱离所述定模仁的内壁。

8.根据权利要求7所述的深腔壳体的注塑模具，其特征在于，所述深腔壳体的注塑模具还包括风冷组件，所述斜顶部件上开设有气孔，在所述开模状态下，所述风冷组件向所述气孔吹入气流以加速冷却所述塑胶产品。

9.根据权利要求1所述的深腔壳体的注塑模具，其特征在于，所述动模仁的型腔面与竖直面形成一脱模角，所述脱模角处于0°～5°的范围内。

10.根据权利要求1所述的深腔壳体的注塑模具，其特征在于，所述定模镶件内设有流道，所述流道与所述型腔连通。

11.根据权利要求1所述的深腔壳体的注塑模具，其特征在于，所述深腔壳体的注塑模具还包括顶针板及顶杆，所述顶杆穿过所述顶针板与所述动模组件抵接以推动所述动模组件。