CN217834542U - 一种用于双层壳体的模具 - Google Patents

Abstract

本申请涉及模具结构的技术领域，具体公开了一种用于双层壳体的模具，其技术方案要点是：包括相互配合的定模和动模，定模开设有定模成型槽，定模成型槽的一侧开设有第一注塑孔，定模穿设有注塑管，注塑管的一端位于第一注塑孔中与第一注塑孔相连通，注塑管的另一端与注塑机的出料口相连通，动模设置有凸起部，凸起部沿其高度方向开设有进料孔，进料孔贯穿凸起部的底部和顶部，凸起部的一侧开设有第二注塑孔，第二注塑孔的一端与进料孔的底端相连通，当定模与动模合模时，定模成型槽与凸起部围设形成壳体的成型模腔，且第一注塑孔与第二注塑孔相连通。本申请具有有利于减少壳体外表面残留的印痕，从而有利于提高壳体的整体美感的效果。

Description

一种用于双层壳体的模具

技术领域

本申请涉及模具结构的技术领域，尤其是涉及一种用于双层壳体的模具。

背景技术

注塑模具是一种生产塑胶制品的工具，它能够赋予塑胶制品完整的结构和精确的尺寸。注塑成型是一种批量生产某些复杂形状部件时常用的加工方法，产品通常是通过将受热融化的塑料由注塑机高压射入模腔，经冷却固化后制得。

相关技术中，在壳体的生产制造中，通常会在模具中设置一个使壳体形成空腔的凸起部，壳体注塑时，注塑口位于凸起部的上方或侧边对模具注入融化的塑料。为了提高壳体的美感，壳体的外表面通常会设置花纹，而为了使花纹免受刮伤，通常会在壳体的外表面再注塑一层透明的壳体。

针对上述中的相关技术，发明人认为在带有花纹的壳体的生产过程中，壳体脱模后会在壳体的外表面留有注塑口的印痕，从而影响壳体的美感。

实用新型内容

为了有利于减少壳体外表面残留的印痕，从而有利于提高壳体的整体美感，本申请提供一种用于双层壳体的模具。

本申请提供的一种用于双层壳体的模具，采用如下的技术方案：

一种用于双层壳体的模具，包括相互配合的定模和动模，所述定模开设有定模成型槽，所述定模成型槽的一侧开设有第一注塑孔，所述定模穿设有注塑管，所述注塑管的一端位于所述第一注塑孔中与所述第一注塑孔相连通，所述注塑管的另一端与注塑机的出料口相连通，所述动模设置有凸起部，所述凸起部沿其高度方向开设有进料孔，所述进料孔贯穿所述凸起部的底部和顶部，所述凸起部的一侧开设有第二注塑孔，所述第二注塑孔的一端与所述进料孔的底端相连通，当所述定模与所述动模合模时，所述定模成型槽与所述凸起部围设形成壳体的成型模腔，且所述第一注塑孔与所述第二注塑孔相连通。

通过采用上述技术方案，定模与动模合模时，定模成型槽与凸起部围设形成壳体的成型模腔，注塑机将融化的塑料注入注塑管中，融化的塑料通过从注塑管中流出，然后依次经过第一注塑孔、第二注塑孔以及进料孔，最终流入成型模腔中，融化的塑料从成型模腔的底部流入成型模腔中，壳体固化成型脱模后，印痕留在壳体的内表面，不会影响壳体的外观，有利于减少壳体外表面残留的印痕，从而有利于提高壳体的整体美感。

优选的，所述定模包括定模板，所述定模板朝向所述动模的板面设置有定模仁，所述定模成型槽开设于所述定模仁朝向所述动模的表面，所述第一注塑孔贯穿所述定模板以及所述定模仁。

通过采用上述技术方案，定模板固定在注塑机上，定模成型槽开设于定模仁朝向动模的表面，当动模朝向定模移动合模时，定模成型槽与凸起部围设形成壳体的成型模腔，第一注塑孔贯穿定模板以及定模仁将定模板和定模仁连通，便于融化的塑料的流通。

优选的，所述动模包括动模板，所述动模板朝向所述定模的板面设置有动模仁，所述凸起部对应设置于所述动模仁朝向所述定模的表面，所述第二注塑孔开设于所述动模仁朝向所述定模的表面。

通过采用上述技术方案，当动模与定模合模时，动模仁朝向定模仁的表面与定模仁朝向动模仁的表面抵接，定模成型槽与凸起部围设形成壳体的成型模腔，有利于提高成型模腔的密封性。

优选的，所述第二注塑孔位于所述凸起部一侧的端口沿靠近所述进料孔的方向逐渐减小。

通过采用上述技术方案，此设置能够增大融化的塑料流经此处时的流速，从而有利于融化的塑料从下往上流入成型模腔中。

优选的，所述进料孔的顶端呈扁平状设置。

通过采用上述技术方案，进料孔的顶端即为成型模腔的入口，成型模腔的入口呈扁平状设置有利于提高成型模腔的进料效率。

优选的，还包括斜顶机构，所述斜顶机构包括推杆和顶杆，所述推杆活动穿设于所述动模板，所述顶杆活动穿设于所述动模仁以及所述凸起部，所述推杆朝向所述顶杆的端部与所述顶杆滑移连接。

通过采用上述技术方案，斜顶机构用于壳体的脱模，当壳体需要脱模时，工作人员推动推杆，使得推杆朝靠近定模仁的方向移动，顶杆在推杆的推动下将成型的壳体从凸起部上推出。

优选的，所述推杆固定套设有限位板，所述动模板朝向所述动模仁的板面开设有凹槽，所述凹槽的槽底固定设置有限位柱，所述限位板位于所述限位柱的上方，当所述限位板与所述限位柱抵接时，所述顶杆朝向所述定模仁的端部与所述凸起部的表面平齐。

通过采用上述技术方案，当脱模操作完成后，工作人员拉动推杆使推杆朝远离定模仁的方向移动，顶杆朝向定模的端部在推杆的拉动下返回凸起部，当限位板与限位柱抵接时，顶杆朝向定模仁的端部与凸起部的表面平齐，便于下一个壳体的成型。

优选的，所述第二注塑孔位于所述凸起部一侧的部分朝靠近所述凸起部的方向倾斜。

通过采用上述技术方案，此设置有利于减小融化的塑料从第二注塑孔进入成型模腔中的距离，同时便于第二注塑孔与进料孔的连通，从而有利于提高融化的塑料的进料速率。

综上所述，本申请包括以下至少一种有益技术效果：

1.通过设置第一注塑孔、第二注塑孔以及进料孔，当定模和动模合模时，第一注塑孔、第二注塑孔以及进料孔相连通，融化的塑料流经第一注塑孔、第二注塑孔以及进料孔从成型模腔的底部进入成型模腔，当壳体固定成型脱模时，印痕留在壳体的内表面，不会影响壳体的外观，有利于减少壳体外表面残留的印痕，从而有利于提高壳体的整体美感。

2.第二注塑孔位于凸起部一侧的端口沿靠近进料孔的方向逐渐减小，能够增大融化的塑料流经此处时的流速，从而有利于融化的塑料从下往上流入成型模腔中。

3.通过将进料孔的顶端设置成扁平状，有利于提高成型模腔的进料效率。

附图说明

图1是本申请实施例模具合模时的整体结构示意图。

图2是本申请实施例模具合模时的剖视图。

图3是本申请实施例动模内部的结构示意图。

图4是本申请实施例斜顶机构的结构示意图。

图5是图4中A部的放大图。

附图标记说明：

1、定模；11、定模板；12、定模仁；2、动模；21、动模板；22、动模仁；3、定模成型槽；4、第一注塑孔；5、凸起部；6、进料孔；7、第二注塑孔；8、斜顶机构；81、推杆；82、顶杆；9、限位板；10、凹槽；13、限位柱；14、环形槽；15、第一嵌块；16、容置槽；17、第二嵌块。

具体实施方式

以下结合附图1-5对本申请作进一步详细说明。

本申请实施例公开一种用于双层壳体的模具，参照图1和图2，包括相互配合的定模1和动模2，定模1包括定模板11，定模板11呈矩形块状设置，定模板11朝向动模2的板面固定设置有定模仁12，定模仁12朝向动模2的表面开设有定模成型槽3；动模2包括动模板21，动模板21朝向定模仁12的板面固定设置有动模仁22，动模仁22朝向定模1的表面固定设置有凸起部5，当定模1和动模2合模时，动模仁22和定模仁12抵接，定模成型槽3和凸起部5围设形成用于成型壳体的成型模腔。

继续参照图1和图2，定模仁12沿其厚度方向开设有第一注塑孔4，第一注塑孔4位于定模成型槽3的一侧，且第一注塑孔4贯穿定模仁12和定模板11，同时，定模1穿设有一根注塑管，注塑管的一端位于第一注塑孔4中与第一注塑孔4相连通，注塑管的另一端与注塑机（图中未示出）的出料口相连通，融化的塑料从注塑机的出料口流出后流入注塑管中，然后流入第一注塑孔4。

继续参照图1和图2，凸起部5沿其高度方向开设有一个进料孔6，进料孔6贯穿凸起部5的底部和顶部，同时，动模仁22沿其厚度方向开设有第二注塑孔7，第二注塑孔7位于凸起部5的一侧，且第二注塑孔7的一端与进料孔6的底端相连通。当定模1与动模2合模时，第一注塑孔4与第二注塑孔7相连通，融化的塑料可以从第一注塑孔4流经第二注塑孔7和进料孔6进入到成型模腔中，实现壳体在成型模腔中的进料。

参照图2，第二注塑孔7位于凸起部5一侧的部分朝靠近凸起部5的方向倾斜延伸至进料孔6的正下方，有利于减小融化的塑料从第二注塑孔7进入成型模腔中的距离，从而有利于提高融化的塑料的进料速率。同时，第二注塑孔7位于凸起部5一侧的端口沿靠近进料孔6的方向逐渐减小，以增大融化的塑料流经此处时的流速，从而有利于融化的塑料从下往上流入成型模腔中。更进一步的，进料孔6的顶端呈扁平状设置，以便于融化的塑料流入成型模腔中，从而进一步提高进料速率。

参照图3和图4，模具还包括用于将成型完成的壳体脱模的斜顶机构8，具体的，斜顶机构8包括推杆81和顶杆82，推杆81活动穿设于动模板21，顶杆82活动穿设于动模仁22以及凸起部5。参照图5，推杆81朝向顶杆82的端部侧壁沿其周向开设有一个环形槽14，使得推杆81朝向顶杆82的端部形成一个第一嵌块15。同时，顶杆82朝向推杆81的端部侧壁开设有一个容置槽16，使得顶杆82朝向推杆81的端部形成一个第二嵌块17。第一嵌块15嵌入容置槽16中，此时第二嵌块17嵌入环形槽14中，且第一嵌块15可以在容置槽16中滑移，实现推杆81和顶杆82之间的滑移连接。需要说明的是，推杆81与动模板21的板面呈垂直设置，顶杆82沿动模仁22的厚度方向呈倾斜设置。当壳体成型完成需要脱模时，工作人员推动推杆81，顶杆82在推杆81的推动下将成型完成的壳体从凸起部5上推出。

参照图3和图4，推杆81固定套设有限位板9，限位板9呈矩形板状设置，且限位板9平行于动模板21，动模板21朝向动模仁22的板面开设有凹槽10，凹槽10的槽底对应垂直固定设置有限位柱13，且限位板9位于限位柱13的上方，当限位板9与限位柱13抵接时，顶杆82朝向定模仁12的端部与凸起部5的表面平齐。当需要进行壳体的成型操作时，限位板9与限位柱13抵接，此时顶杆82朝向定模仁12的端部与凸起部5的表面平齐，有利于壳体的成型；当壳体成型完成且脱模完成后，工作人员拉动推杆81，使得顶杆82朝向定模1的端面返回与凸起部5的表面平齐，此时限位板9与限位柱13抵接，有利于顶杆82朝向定模1的端面与凸起部5的表面平齐的稳定性。

本申请实施例一种用于双层壳体的模具的实施原理为：当动模2和定模1合模时，动模仁22和定模仁12抵接，定模成型槽3与凸起部5围设形成壳体的成型模腔，此时第一注塑孔4、第二注塑孔7以及进料孔6相连通，融化的塑料通过注塑管流入第一注塑孔4中，然后流经第二注塑孔7和进料孔6从成型模腔的底部流入成型模腔中，壳体固化成型脱模后，印痕留在壳体的内表面，不会影响壳体的外观，有利于减少壳体外表面残留的印痕，从而有利于提高壳体的整体美感。

以上均为本申请的较佳实施例，并非依此限制本申请的保护范围，故：凡依本申请的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本申请的保护范围之内。

Claims (8)

1.一种用于双层壳体的模具，其特征在于：包括相互配合的定模(1)和动模(2)，所述定模(1)开设有定模成型槽(3)，所述定模成型槽(3)的一侧开设有第一注塑孔(4)，所述定模(1)穿设有注塑管，所述注塑管的一端位于所述第一注塑孔(4)中与所述第一注塑孔(4)相连通，所述注塑管的另一端与注塑机的出料口相连通，所述动模(2)设置有凸起部(5)，所述凸起部(5)沿其高度方向开设有进料孔(6)，所述进料孔(6)贯穿所述凸起部(5)的底部和顶部，所述凸起部(5)的一侧开设有第二注塑孔(7)，所述第二注塑孔(7)的一端与所述进料孔(6)的底端相连通，当所述定模(1)与所述动模(2)合模时，所述定模成型槽(3)与所述凸起部(5)围设形成壳体的成型模腔，且所述第一注塑孔(4)与所述第二注塑孔(7)相连通。

2.根据权利要求1所述的一种用于双层壳体的模具，其特征在于：所述定模(1)包括定模板(11)，所述定模板(11)朝向所述动模(2)的板面设置有定模仁(12)，所述定模成型槽(3)开设于所述定模仁(12)朝向所述动模(2)的表面，所述第一注塑孔(4)贯穿所述定模板(11)以及所述定模仁(12)。

3.根据权利要求2所述的一种用于双层壳体的模具，其特征在于：所述动模(2)包括动模板(21)，所述动模板(21)朝向所述定模(1)的板面设置有动模仁(22)，所述凸起部(5)对应设置于所述动模仁(22)朝向所述定模(1)的表面，所述第二注塑孔(7)开设于所述动模仁(22)朝向所述定模(1)的表面。

4.根据权利要求1所述的一种用于双层壳体的模具，其特征在于：所述第二注塑孔(7)位于所述凸起部(5)一侧的端口沿靠近所述进料孔(6)的方向逐渐减小。

5.根据权利要求1所述的一种用于双层壳体的模具，其特征在于：所述进料孔(6)的顶端呈扁平状设置。

6.根据权利要求3所述的一种用于双层壳体的模具，其特征在于：还包括斜顶机构(8)，所述斜顶机构(8)包括推杆(81)和顶杆(82)，所述推杆(81)活动穿设于所述动模板(21)，所述顶杆(82)活动穿设于所述动模仁(22)以及所述凸起部(5)，所述推杆(81)朝向所述顶杆(82)的端部与所述顶杆(82)滑移连接。

7.根据权利要求6所述的一种用于双层壳体的模具，其特征在于：所述推杆(81)固定套设有限位板(9)，所述动模板(21)朝向所述动模仁(22)的板面开设有凹槽(10)，所述凹槽(10)的槽底固定设置有限位柱(13)，所述限位板(9)位于所述限位柱(13)的上方，当所述限位板(9)与所述限位柱(13)抵接时，所述顶杆(82)朝向所述定模仁(12)的端部与所述凸起部(5)的表面平齐。

8.根据权利要求1所述的一种用于双层壳体的模具，其特征在于：所述第二注塑孔(7)位于所述凸起部(5)一侧的部分朝靠近所述凸起部(5)的方向倾斜。

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