CN210552764U - 一种针阀式入料的前模组件及注塑成型装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种针阀式入料的前模组件及注塑成型装置，包括前模面板、针阀、分流板、前模板以及前模仁，前模面板、分流板和前模板由上到下依次设置，前模面板的下底面贴合在分流板的上底面，分流板的下底面贴合在前模板的上底面，前模仁嵌在前模板的下表面，前模面板上开设有注塑孔，前模仁上开设有前成型腔，注塑孔通过针阀连通至前成型腔。针阀能够对注塑孔注入的熔融塑料进行精准控制，通过设定好的速率对成型腔内注入熔融塑料，而不是由注塑孔直接注入，因此成型过程中波浪纹被有效抑制产生，成型出的塑料件外观品质更好。

Description

一种针阀式入料的前模组件及注塑成型装置

【技术领域】

本实用新型涉及一种针阀式入料的前模组件及注塑成型装置，属于模具领域。

【背景技术】

前模对成型腔内进行注塑是普遍做法，具有很大的应用范围，但是该方法生产的塑料件在注塑位置会产生波浪纹，采用常规的生产工艺很难去除波浪纹，尤其是注塑的位置往往不能进行切割。

【实用新型内容】

本实用新型所要解决的技术问题在于克服现有技术的不足而提供一种生产精度更好、生产出的塑料件上波浪纹更少的针阀式入料的前模组件及注塑成型装置。

解决上述技术问题，本实用新型采用如下技术方案：

一种针阀式入料的前模组件，包括前模面板、针阀、分流板、前模板以及前模仁，前模面板、分流板和前模板由上到下依次设置，前模面板的下底面贴合在分流板的上底面，分流板的下底面贴合在前模板的上底面，前模仁嵌在前模板的下表面，前模面板上开设有注塑孔，前模仁上开设有前成型腔，注塑孔通过针阀连通至前成型腔。

本实用新型的有益效果为：

针阀能够对注塑孔注入的熔融塑料进行精准控制，通过设定好的速率对成型腔内注入熔融塑料，而不是由注塑孔直接注入，因此成型过程中波浪纹被有效抑制产生，成型出的塑料件外观品质更好。分流板和前模板则有效地对针阀进行定位，使得针阀的出料口能够精准地对前成型腔内进行供料，使得前成型腔内的进料速率尽可能与针阀的出料口的出料速率保持一致，减少针阀的出料口至前成型腔之间的淤积，保证注塑过程的顺畅度。

本实用新型所述分流板上开设有分流道，注塑孔连通至分流道，针阀的入料口位于分流道内，针阀的出料口位于前成型腔的侧壁处。

本实用新型所述前模面板、分流板和前模板之间拆卸式安装。

本实用新型所述前模面板压紧在针阀上，以使得针阀定位在分流板和前模板上。

一种注塑成型装置，包括针阀式入料的前模组件和后模组件，后模组件包括后模仁，后模仁的表面外凸形成后成型凸起，前模仁相对后模仁活动设置，当前模仁盖合在后模仁上时，后成型凸起位于前成型腔内，且后成型凸起与前成型腔的侧壁之间留有进行成型的空隙。

本实用新型所述后模组件还包括复位弹簧、底板和后模板，前模板、后模板和底板由上到下依次设置，前模板、后模板和底板在竖直方向上相对活动设置，复位弹簧设置在底板和后模板之间，后模仁嵌在后模板的上表面，后成型凸起在竖直方向上朝向前成型腔。

本实用新型所述后模组件还包括顶针板、斜顶杆以及模内切刀，顶针板固定在底板的上表面上，复位弹簧的两端分别挤压在顶针板的上表面和后模板的下表面，斜顶杆的下端和模内切刀的下端拆装在顶针板的上表面，后成型凸起上开设有供斜顶杆的上端和模内切刀的上端移动的开口，后模板相对底板在竖直方向上移动，以控制斜顶杆的上端和模内切刀的上端在开口处的进出。

本实用新型所述斜顶杆相对后成型凸起的壁面倾斜设置。

本实用新型所述后模组件还包括沿竖直方向设置的弹簧柱，弹簧柱的下端固定在顶针板上，弹簧柱的上端位于后模板内，复位弹簧套在弹簧柱上。

本实用新型所述后模组件还包括固定在底板上表面的方铁，方铁围拢形成定位槽，顶针板卡在定位槽内，后模板沿竖直方向投影至方铁上，方铁对后模板进行限位。

本实用新型的其他特点和优点将会在下面的具体实施方式、附图中详细的揭露。

【附图说明】

下面结合附图对本实用新型做进一步的说明：

图1为本实用新型实施例注塑成型装置爆炸结构示意图。

【具体实施方式】

下面结合本实用新型实施例的附图对本实用新型实施例的技术方案进行解释和说明，但下述实施例仅为本实用新型的优选实施例，并非全部。基于实施方式中的实施例，本领域技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得其他实施例，都属于本实用新型的保护范围。

在下文描述中，出现诸如术语“内”、“外”、“上”、“下”、“左”、“右”等指示方位或者位置关系仅是为了方便描述实施例和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或者元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

实施例：

参见图1，本实施例展示的一种注塑成型装置，包括后模组件和针阀式入料的前模组件。前模组件和后模组件在竖直方向上相对活动设置。

前模组件包括前模面板1、针阀2、分流板3、前模板4以及前模仁5。其中前模面板1、分流板3和前模板4在竖直方向上由上到下依次设置，前模面板1的下底面和分流板3的上底面贴合，分流板3的下底面和前模板4的上底面贴合。前模板4的下底面开设有一与前模仁5形状相匹配的凹槽，前模仁5则安装在该凹槽内，从而将前模仁5嵌在前模板4的下表面。

分流板3的上表面开设有分流道，前模面板1上开设有注塑孔，注塑孔在竖直方向上贯穿整个前模面板1，以使得注塑孔与分流道连通。

本实施例中针阀2的数量有两个，其中针阀2的入料口位于分流道内，注塑孔注入足够的熔融塑料至分流道内后，然后由分流道分别对两个针阀2提供熔融塑料，以避免注塑孔的持续送料，减少外部注塑设备的持续工作时间。

前模仁5的下底面开设有前成型腔，针阀2的出料口位于前成型腔的侧壁处。注塑孔通过针阀2连通至前成型腔，由针阀2对前成型腔内的进料速率进行精确控制。

不同的前模仁5对应生产不同的塑料件，为此前模仁5拆卸式安装在前模仁5上。针阀2几乎贯穿分流板3和前模板4，而前模面板1挤压在针阀2上，以使得针阀2定位在分流板3和前模板4上，确保工作过程中前模面板1、针阀2、分流板3、前模板4以及前模仁5同步移动。

为此，如要便于针阀2的替换，前模面板1和分流板3之间需要可拆式安装，分流板3和前模板4之间需要可拆式安装。

后模组件包括复位弹簧7、底板8、后模板9、后模仁6、弹簧柱13、方铁14、顶针板10、斜顶杆11以及模内切刀12，

底板8水平设置，方铁14围拢形成定位槽，顶针板10卡在定位槽内，顶针板10同样水平设置，顶针板10的下表面和底板8的上表面贴合，顶针板10的侧壁贴合在方铁14上，从而利用方铁14对顶针板10进行限位，使顶针板10固定在底板8上。其中顶针板10的厚度小于方铁14的高度，以使得顶针板10完全没入定位槽内。

弹簧柱13沿竖直方向设置，弹簧柱13的下端固定在顶针板10上，复位弹簧7套在弹簧柱13上。斜顶杆11的下端和模内切刀12的下端均安装在顶针板10的上表面，其中模内切刀12和弹簧柱13均垂直于顶针板10设置，斜顶杆11相对顶针板10倾斜设置。以使得底板8、顶针板10、弹簧柱13、斜顶杆11和模内切刀12始终处于同步运动。

后模板9位于方铁14的上方，并且后模板9沿竖直方向投影至方铁14上，后模板9相对底板8在竖直方向上能够进行移动，因此利用方铁14能够对后模板9和底板8之间的相对位置进行限制，当方铁14和后模板9的下底面贴合，能够防止后模板9和底板8之间进一步靠近。

此外弹簧柱13的上端位于后模板9内，后模板9在竖直方向上相对底板8移动时弹簧柱13能够进行导向。复位弹簧7的下端挤压在顶针板10的上表面，复位弹簧7的上端挤压在后模板9的下表面，后模板9在竖直方向上靠近底板8的过程中挤压复位弹簧7，之后依靠复位弹簧7使后模板9和底板8再次分离复位。

后模板9的上表面开设有一个与后模仁6形状相匹配的凹槽，后模仁6安装在该凹槽内，以使得后模仁6嵌在后模板9的上表面，后模板9和后模仁6同步移动。

后模仁6的上表面向上凸出形成后成型凸起。后成型凸起上开设有供斜顶杆11的上端和模内切刀12的上端移动的开口，当后模板9和底板8在竖直方向上逐渐靠近，则斜顶杆11的上端和模内切刀12的上端逐渐露出于开口上方，当后模板9和底板8在竖直方向上逐渐分离，则斜顶杆11的上端和模内切刀12的上端逐渐没入至开口内。

后模仁6位于前模仁5的下方，在竖直方向上前模仁5相对后模仁6活动设置，同时后成型凸起在竖直方向上朝向前成型腔。对注塑孔注塑前，先控制后模仁6和前模仁5在竖直方向上相互靠近，直至前模仁5盖合在后模仁6上，此时后成型凸起进入前成型腔内，前模板4的下底面和后模板9的上底面贴合，但是后成型凸起与前成型腔的侧壁之间留有进行成型的空隙。此时再对注塑孔注塑，由针阀2进行精确控制，对后成型凸起与前成型腔的侧壁之间空隙进行精确注塑，有效抑制了待成型塑料件上波浪纹的产生。

由于针阀2的出料口位于前成型腔的侧壁处，而非前成型腔内，因此针阀2的出料口能够精准地对前成型腔内进行供料，使得前成型腔内的进料速率与针阀2的出料口的出料速率保持一致，针阀2的出料口和前成型腔之间不会有额外的注塑通道，故而不会有熔融塑料的淤积，保证注塑过程的顺畅度，也保证了针阀2对注塑过程控制的精确性。

成型过程中底板8远离后模板9，以使得斜顶杆11的上端和模内切刀12的上端同时没入至开口内。成型完成后，前模板4和后模板9的相对位置不变，控制底板8沿竖直方向朝向后模板9移动，本领域技术人员通过调节斜顶杆11和模内切刀12的长度，使得斜顶杆11的上端先与成型完成的塑料件接触，由斜顶杆11的上端对塑料件进行切割，切割过程中斜顶杆11的上端依旧位于开口内。切割完成后，控制前模板4和后模板9在竖直方向上分离，同时进一步沿竖直方向使后模板9和底板8靠近，使得斜顶杆11的上端和模内切刀12的上端同时露出于开口上方，由斜顶杆11的上端将切割完成的塑料件从后成型凸起上顶出。

由于本实施例中后成型凸起为拱形凸起，故而相对后成型凸起的壁面倾斜设置的斜顶杆11更易将塑料件从后成型凸起上顶起。

为匹配与不同形状的后模仁6，斜顶杆11的下端和模内切刀12的下端均拆卸式安装在顶针板10的上表面为宜。

以上所述，仅为本实用新型的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，熟悉该本领域的技术人员应该明白本实用新型包括但不限于附图和上面具体实施方式中描述的内容。任何不偏离本实用新型的功能和结构原理的修改都将包括在权利要求书的范围中。

Claims (10)

1.一种针阀式入料的前模组件，其特征在于：包括前模面板、针阀、分流板、前模板以及前模仁，前模面板、分流板和前模板由上到下依次设置，前模面板的下底面贴合在分流板的上底面，分流板的下底面贴合在前模板的上底面，前模仁嵌在前模板的下表面，前模面板上开设有注塑孔，前模仁上开设有前成型腔，注塑孔通过针阀连通至前成型腔。

2.根据权利要求1所述的针阀式入料的前模组件，其特征在于：所述分流板上开设有分流道，注塑孔连通至分流道，针阀的入料口位于分流道内，针阀的出料口位于前成型腔的侧壁处。

3.根据权利要求2所述的针阀式入料的前模组件，其特征在于：所述前模面板、分流板和前模板之间拆卸式安装。

4.根据权利要求3所述的针阀式入料的前模组件，其特征在于：所述前模面板压紧在针阀上，以使得针阀定位在分流板和前模板上。

5.一种注塑成型装置，其特征在于，包括如权利要求1或2或3所述的针阀式入料的前模组件和后模组件，后模组件包括后模仁，后模仁的表面外凸形成后成型凸起，前模仁相对后模仁活动设置，当前模仁盖合在后模仁上时，后成型凸起位于前成型腔内，且后成型凸起与前成型腔的侧壁之间留有进行成型的空隙。

6.根据权利要求5所述的注塑成型装置，其特征在于，所述后模组件还包括复位弹簧、底板和后模板，前模板、后模板和底板由上到下依次设置，前模板、后模板和底板在竖直方向上相对活动设置，复位弹簧设置在底板和后模板之间，后模仁嵌在后模板的上表面，后成型凸起在竖直方向上朝向前成型腔。

7.根据权利要求6所述的注塑成型装置，其特征在于，所述后模组件还包括顶针板、斜顶杆以及模内切刀，顶针板固定在底板的上表面上，复位弹簧的两端分别挤压在顶针板的上表面和后模板的下表面，斜顶杆的下端和模内切刀的下端拆装在顶针板的上表面，后成型凸起上开设有供斜顶杆的上端和模内切刀的上端移动的开口，后模板相对底板在竖直方向上移动，以控制斜顶杆的上端和模内切刀的上端在开口处的进出。

8.根据权利要求7所述的注塑成型装置，其特征在于，所述斜顶杆相对后成型凸起的壁面倾斜设置。

9.根据权利要求7所述的注塑成型装置，其特征在于，所述后模组件还包括沿竖直方向设置的弹簧柱，弹簧柱的下端固定在顶针板上，弹簧柱的上端位于后模板内，复位弹簧套在弹簧柱上。

10.根据权利要求7所述的注塑成型装置，其特征在于，所述后模组件还包括固定在底板上表面的方铁，方铁围拢形成定位槽，顶针板卡在定位槽内，后模板沿竖直方向投影至方铁上，方铁对后模板进行限位。

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