CN211941547U - 一种树脂生产搅拌罐 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种树脂生产搅拌罐，属于树脂生产技术领域，包括罐体、供料机构、联动机构、搅动机构和出料机构，所述罐体的底部设有三个沿其轴线均匀分布的支撑腿，所述罐体的顶部设有与其固定连接的盖板，供料机构安装在盖板的顶部上，联动机构设置在罐体内且固定在盖板的底部，搅动机构设置在罐体内且与联动机构传动连接，出料机构安装在罐体的底部，罐体的外侧壁上设有与其内部相连通的进气管口，本实用新型能够完成原料和催化剂的自动上料步骤，减少了劳动力，提高了生产效率，且搅动轴的运行轨迹范围大，进一步提高了混合搅拌效果，实现了树脂的自动下料步骤，设备实用性强。

Description

一种树脂生产搅拌罐

技术领域

本实用新型涉及树脂生产技术领域，尤其是涉及一种树脂生产搅拌罐。

背景技术

树脂通常是指受热后有软化或熔融范围，软化时在外力作用下有流动倾向，常温下是固态、半固态，有时也可以是液态的有机聚合物。广义地上定义，可以作为塑料制品加工原料的任何高分子化合物都称为树脂。合成树脂是由人工合成的一类高分子聚合物。合成树脂最重要的应用是制造塑料。为便于加工和改善性能，常添加助剂，有时也直接用于加工成形，故常是塑料的同义语。合成树脂还是制造合成纤维、涂料、胶粘剂、绝缘材料等的基础原料。合成树脂种类繁多，其中聚乙烯(PE)、聚氯乙烯(PVC)、聚苯乙烯(PS)、聚丙烯(PP)和ABS 树脂为五大通用树脂，是应用最为广泛的合成树脂材料，树脂在生产过程中，需要将各原料投入搅拌罐内混合均匀，随后加入催化剂，经过加热完成加工，现有的树脂搅拌装置其搅拌范围小，搅拌效果差，需要人工对原料进行上料，劳动强度大，生产效率较低。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种树脂生产搅拌罐，以解决现有技术中对搅拌范围小，搅拌效果差，需要人工对原料进行上料，劳动强度大，生产效率较低的技术问题。

本实用新型提供一种树脂生产搅拌罐，包括罐体、供料机构、联动机构、搅动机构和出料机构，所述罐体的底部设有三个沿其轴线均匀分布的支撑腿，所述罐体的顶部设有与其固定连接的盖板，供料机构安装在盖板的顶部上，联动机构设置在罐体内且固定在盖板的底部，搅动机构设置在罐体内且与联动机构传动连接，出料机构安装在罐体的底部，罐体的外侧壁上设有与其内部相连通的进气管口。

优选的，所述供料机构包括承料筒、第一驱动电机、分隔架板、驱动轴和转动盘，第一驱动电机呈竖直固定在承料筒的顶部，承料筒呈中空结构且设置在转动盘的顶部上，分隔架板固定在承料筒内，通过分隔架板能够将承料筒的内部空间分隔为三个均等的容料腔，驱动轴设置在分隔架板内且其顶端与第一驱动电机的输出端固定连接，驱动轴的底端贯穿转动盘且与盖板的顶部转动连接，承料筒的底部设有三个沿驱动轴的轴线均匀分布的出料口，每个出料口均与一个容料腔相连通，转动盘上设有一个对接口，盖板上设有三个与三个出料口相对接的排料口，承料筒的顶部设有三个入料口，每个入料口均与一个容料腔相连通。

优选的，所述联动机构包括第二驱动电机、蜗杆、涡轮、联动轴、齿盘和三个连通料道，第二驱动电机安装在罐体的外侧壁上且与蜗杆的一端固定连接，蜗杆呈水平设置在罐体的内顶部处，三个连通料道的顶部均与盖板的底部固定连接，三个连通料道的底部均与齿盘的顶部固定连接，三个连通料道分别与三个排料口一一对应相连通，齿盘上设有三个分别与三个连通料道相连通的进料口，联动轴的底端穿过齿盘的中心部且与搅动机构固定连接，联动轴的顶端与盖板的底部转动连接，涡轮固定在联动轴的上端部且与蜗杆传动配合。

优选的，所述搅动机构包括连动臂、搅动轴、齿轮、L型固定臂、球头和转动支架，L型固定臂呈水平位于罐体内且与其内壁固定连接，球头固定在L型固定臂的端部处，搅动轴呈倾斜设置在罐体内且搅动轴的两端分别与齿轮和转动支架固定连接，连动臂呈倾斜设置且其两端分别与联动轴的底端和搅动轴固定连接，齿轮与齿盘啮合。

优选的，所述出料机构包括安装架、第三驱动电机和控制盘，安装架呈L型结构且固定在罐体的底部，罐体的底部设有两个扇形口，控制盘转动安装在罐体的底部，第三驱动电机固定在安装架的底部且其输出端与控制盘的中心处固定连接，控制盘上设有两个与两个扇形口相对接的控料口。

与现有技术相比较，本实用新型的有益效果在于：

(1)通过分隔架板能够将承料筒的内部空间分隔为三个均等的容料腔，从而将原料和催化剂分开放置在三个容料腔内，随后利用第一驱动电机带动驱动轴上的转动盘转动，从而带动转动盘上的对接口发生转动位移，并使对接口与一个出料口相连通，故能够与该出料口相连通的容料腔内的原料或催化剂依次通过一个出料口、一个对接口、一个连通料道和一个进料口进入罐体内，实现完成自动上料作业，同理，当需要变换原料上料时，只需改变对接口与另外两个出料口相连通即可，本实用新型与现有技术相比，能够完成原料和催化剂的自动上料步骤，减少了劳动力，提高了生产效率；

(2)当完成原料和催化剂的自动上料口，通过第二驱动电机驱动蜗杆转动，带动与蜗杆传动配合的涡轮随之转动，带动涡轮上的联动轴随之同步转动，故使联动轴底端上的连动臂转动，带动与连动臂前端固定连接的搅动轴转动，使搅动轴底端上的转动支架转动，与此同时，通过进气管口向罐体通入热空气，迅速提高罐体内的温度，从而实现原料和催化剂的混合搅拌，利用搅动轴的倾斜设置，能够提高搅动轴的运行轨迹范围，进一步提高了混合搅拌效果，其次，通过齿轮与齿盘的啮合和球头的作用下，能够对搅动轴的移动行程进行限位；

(3)当完成原料和催化剂的混合搅拌后，通过第三驱动电机驱动与其输出端固定连接的控制盘转动，从而带动控制盘上的两个控料口转动，使两个控料口分别与两个扇形口一一对应相连通，实现树脂的自动下料步骤，提高了设备实用性。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本实用新型的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型的立体结构示意图；

图2为本实用新型的立体结构剖视图；

图3为本实用新型的俯视图；

图4为本实用新型的第一角度局部立体结构示意图；

图5为图4中A处的放大图；

图6为本实用新型的第一角度局部立体结构示意图。

附图标记:

罐体1，供料机构2，承料筒21，第一驱动电机22，分隔架板23，驱动轴 24，转动盘25，出料口26，对接口27，排料口28，入料口29，联动机构3，第二驱动电机31，蜗杆32，涡轮33，联动轴34，齿盘35，连通料道36，进料口 37，搅动机构4，连动臂41，搅动轴42，齿轮43，球头44，转动支架45，出料机构5，安装架51，第三驱动电机52，控制盘53，控料口54，支撑腿6，盖板7，进气管口8。

具体实施方式

下面将结合附图对本实用新型的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。

通常在此处附图中描述和显示出的本实用新型实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。因此，以下对在附图中提供的本实用新型的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本实用新型的范围，而是仅仅表示本实用新型的选定实施例。

基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

下面结合图1至图6所示，本实用新型实施例提供了一种树脂生产搅拌罐，包括罐体1、供料机构2、联动机构3、搅动机构4和出料机构5，所述罐体1的底部设有三个沿其轴线均匀分布的支撑腿6，所述罐体1的顶部设有与其固定连接的盖板7，供料机构2安装在盖板7的顶部上，联动机构3设置在罐体1内且固定在盖板7的底部，搅动机构4设置在罐体1内且与联动机构3传动连接，出料机构5安装在罐体1的底部，罐体1的外侧壁上设有与其内部相连通的进气管口8。

具体地，所述供料机构2包括承料筒21、第一驱动电机22、分隔架板23、驱动轴24和转动盘25，第一驱动电机22呈竖直固定在承料筒21的顶部，承料筒21呈中空结构且设置在转动盘25的顶部上，分隔架板23固定在承料筒21内，通过分隔架板23能够将承料筒21的内部空间分隔为三个均等的容料腔，驱动轴 24设置在分隔架板23内且其顶端与第一驱动电机22的输出端固定连接，驱动轴24的底端贯穿转动盘25且与盖板7的顶部转动连接，承料筒21的底部设有三个沿驱动轴24的轴线均匀分布的出料口26，每个出料口26均与一个容料腔相连通，转动盘25上设有一个对接口27，盖板7上设有三个与三个出料口26相对接的排料口28，承料筒21的顶部设有三个入料口29，每个入料口29均与一个容料腔相连通，利用第一驱动电机22带动驱动轴24上的转动盘25转动，从而带动转动盘25上的对接口27发生转动位移，并使对接口27与一个出料口26相连通，故能够与该出料口26相连通的容料腔内的原料或催化剂依次通过一个出料口 26、一个对接口27、一个连通料道36和一个进料口37进入罐体1内，实现完成自动上料作业，同理，当需要变换原料上料时，只需改变对接口27与另外两个出料口26相连通即可，从而能够完成原料和催化剂的自动上料步骤。

具体地，所述联动机构3包括第二驱动电机31、蜗杆32、涡轮33、联动轴 34、齿盘35和三个连通料道36，第二驱动电机31安装在罐体1的外侧壁上且与蜗杆32的一端固定连接，蜗杆32呈水平设置在罐体1的内顶部处，三个连通料道36的顶部均与盖板7的底部固定连接，三个连通料道36的底部均与齿盘35 的顶部固定连接，三个连通料道36分别与三个排料口28一一对应相连通，齿盘 35上设有三个分别与三个连通料道36相连通的进料口37，联动轴34的底端穿过齿盘35的中心部且与搅动机构4固定连接，联动轴34的顶端与盖板7的底部转动连接，涡轮33固定在联动轴34的上端部且与蜗杆32传动配合，通过第二驱动电机31驱动蜗杆32转动，带动与蜗杆32传动配合的涡轮33随之转动，带动涡轮33上的联动轴34随之同步转动，故使联动轴34底端上的搅动机构4工作，从而实现原料和催化剂的自动化混合搅拌步骤，利用齿盘35能够对搅拌机构的输出端进行限位。

具体地，所述搅动机构4包括连动臂41、搅动轴42、齿轮43、L型固定臂、球头44和转动支架45，L型固定臂呈水平位于罐体1内且与其内壁固定连接，球头44固定在L型固定臂的端部处，搅动轴42呈倾斜设置在罐体1内且搅动轴42的两端分别与齿轮43和转动支架45固定连接，连动臂41呈倾斜设置且其两端分别与联动轴34的底端和搅动轴42固定连接，齿轮43与齿盘35啮合，当完成原料和催化剂的自动上料口，通过第二驱动电机31驱动蜗杆32转动，带动与蜗杆32传动配合的涡轮33随之转动，带动涡轮33上的联动轴34随之同步转动，故使联动轴34底端上的连动臂41转动，带动与连动臂41前端固定连接的搅动轴42转动，使搅动轴42底端上的转动支架45转动，与此同时，通过进气管口8 向罐体1通入热空气，迅速提高罐体1内的温度，从而实现原料和催化剂的混合搅拌，利用搅动轴42的倾斜设置，能够提高搅动轴42的运行轨迹范围，进一步提高了混合搅拌效果。

具体地，所述出料机构5包括安装架51、第三驱动电机52和控制盘53，安装架51呈L型结构且固定在罐体1的底部，罐体1的底部设有两个扇形口，控制盘53转动安装在罐体1的底部，第三驱动电机52固定在安装架51的底部且其输出端与控制盘53的中心处固定连接，控制盘53上设有两个与两个扇形口相对接的控料口54，通过第三驱动电机52驱动与其输出端固定连接的控制盘53 转动，从而带动控制盘53上的两个控料口54转动，使两个控料口54分别与两个扇形口一一对应相连通，实现树脂的自动下料步骤。

本实用新型的工作原理：通过分隔架板23能够将承料筒21的内部空间分隔为三个均等的容料腔，从而将原料和催化剂分开放置在三个容料腔内，随后利用第一驱动电机22带动驱动轴24上的转动盘25转动，从而带动转动盘25上的对接口27发生转动位移，并使对接口27与一个出料口26相连通，故能够与该出料口26相连通的容料腔内的原料或催化剂依次通过一个出料口26、一个对接口 27、一个连通料道36和一个进料口37进入罐体1内，实现完成自动上料作业，同理，当需要变换原料上料时，只需改变对接口27与另外两个出料口26相连通即可，本实用新型与现有技术相比，能够完成原料和催化剂的自动上料步骤，减少了劳动力，提高了生产效率；当完成原料和催化剂的自动上料口，通过第二驱动电机31驱动蜗杆32转动，带动与蜗杆32传动配合的涡轮33随之转动，带动涡轮33上的联动轴34随之同步转动，故使联动轴34底端上的连动臂41转动，带动与连动臂41前端固定连接的搅动轴42转动，使搅动轴42底端上的转动支架45转动，与此同时，通过进气管口8向罐体1通入热空气，迅速提高罐体1 内的温度，从而实现原料和催化剂的混合搅拌，利用搅动轴42的倾斜设置，能够提高搅动轴42的运行轨迹范围，进一步提高了混合搅拌效果，其次，通过齿轮43与齿盘35的啮合和球头44的作用下，能够对搅动轴42的移动行程进行限位；当完成原料和催化剂的混合搅拌后，通过第三驱动电机52驱动与其输出端固定连接的控制盘53转动，从而带动控制盘53上的两个控料口54转动，使两个控料口54分别与两个扇形口一一对应相连通，实现树脂的自动下料步骤，提高了设备实用性。

最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的范围。

Claims (5)

1.一种树脂生产搅拌罐，其特征在于：包括罐体(1)、供料机构(2)、联动机构(3)、搅动机构(4)和出料机构(5)，所述罐体(1)的底部设有三个沿其轴线均匀分布的支撑腿(6)，所述罐体(1)的顶部设有与其固定连接的盖板(7)，供料机构(2)安装在盖板(7)的顶部上，联动机构(3)设置在罐体(1)内且固定在盖板(7)的底部，搅动机构(4)设置在罐体(1)内且与联动机构(3)传动连接，出料机构(5)安装在罐体(1)的底部，罐体(1)的外侧壁上设有与其内部相连通的进气管口(8)。

2.根据权利要求1所述的一种树脂生产搅拌罐，其特征在于：所述供料机构(2)包括承料筒(21)、第一驱动电机(22)、分隔架板(23)、驱动轴(24)和转动盘(25)，第一驱动电机(22)呈竖直固定在承料筒(21)的顶部，承料筒(21)呈中空结构且设置在转动盘(25)的顶部上，分隔架板(23)固定在承料筒(21)内，通过分隔架板(23)能够将承料筒(21)的内部空间分隔为三个均等的容料腔，驱动轴(24)设置在分隔架板(23)内且其顶端与第一驱动电机(22)的输出端固定连接，驱动轴(24)的底端贯穿转动盘(25)且与盖板(7)的顶部转动连接，承料筒(21)的底部设有三个沿驱动轴(24)的轴线均匀分布的出料口(26)，每个出料口(26)均与一个容料腔相连通，转动盘(25)上设有一个对接口(27)，盖板(7)上设有三个与三个出料口(26)相对接的排料口(28)，承料筒(21)的顶部设有三个入料口(29)，每个入料口(29)均与一个容料腔相连通。

3.根据权利要求2所述的一种树脂生产搅拌罐，其特征在于：所述联动机构(3)包括第二驱动电机(31)、蜗杆(32)、涡轮(33)、联动轴(34)、齿盘(35)和三个连通料道(36)，第二驱动电机(31)安装在罐体(1)的外侧壁上且与蜗杆(32)的一端固定连接，蜗杆(32)呈水平设置在罐体(1)的内顶部处，三个连通料道(36)的顶部均与盖板(7)的底部固定连接，三个连通料道(36)的底部均与齿盘(35)的顶部固定连接，三个连通料道(36)分别与三个排料口(28)一一对应相连通，齿盘(35)上设有三个分别与三个连通料道(36)相连通的进料口(37)，联动轴(34)的底端穿过齿盘(35)的中心部且与搅动机构(4)固定连接，联动轴(34)的顶端与盖板(7)的底部转动连接，涡轮(33)固定在联动轴(34)的上端部且与蜗杆(32)传动配合。

4.根据权利要求3所述的一种树脂生产搅拌罐，其特征在于：所述搅动机构(4)包括连动臂(41)、搅动轴(42)、齿轮(43)、L型固定臂、球头(44)和转动支架(45)，L型固定臂呈水平位于罐体(1)内且与其内壁固定连接，球头(44)固定在L型固定臂的端部处，搅动轴(42)呈倾斜设置在罐体(1)内且搅动轴(42)的两端分别与齿轮(43)和转动支架(45)固定连接，连动臂(41)呈倾斜设置且其两端分别与联动轴(34)的底端和搅动轴(42)固定连接，齿轮(43)与齿盘(35)啮合。

5.根据权利要求4所述的一种树脂生产搅拌罐，其特征在于：所述出料机构(5)包括安装架(51)、第三驱动电机(52)和控制盘(53)，安装架(51)呈L型结构且固定在罐体(1)的底部，罐体(1)的底部设有两个扇形口，控制盘(53)转动安装在罐体(1)的底部，第三驱动电机(52)固定在安装架(51)的底部且其输出端与控制盘(53)的中心处固定连接，控制盘(53)上设有两个与两个扇形口相对接的控料口(54)。

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