CN211938689U - 一种超高强度的汽车座椅滑轨骨架托板冲压模具 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种超高强度的汽车座椅滑轨骨架托板冲压模具，包括第一气缸、第一基板和第二气缸，所述第一基板底端的两侧均安装有第一连杆，且第一连杆的底端安装有第二基板，所述底板顶端的中间位置处安装有缓冲箱，所述缓冲箱两侧第四基板的底端均安装有支撑杆，且支撑杆的底端均延伸至底板顶端的内部。本实用新型通过在缓冲箱内部底端的中间位置处安装有第二连杆，且第二连杆外壁的中间位置处安装有第三弹簧，第三弹簧两侧第二连杆的顶端均通过铰接件安装有第三连杆，且第三连杆的顶端均通过铰接件固定连接于减震板的底端，该结构实现了装置的减震功能，有利于增加装置的使用寿命。

Description

一种超高强度的汽车座椅滑轨骨架托板冲压模具

技术领域

本实用新型涉及冲压模具技术领域，具体为一种超高强度的汽车座椅滑轨骨架托板冲压模具。

背景技术

随着汽车制造行业的高速发展，汽车零配件的质量要求越来越高，品牌竞争也越来越大，往往是细节决定胜负，所以主机厂产对零件的要求越来越关注细节，比如舒适程度、外观美感等。潜在失效模式的可探测性也随着提高，随着人们生活水平的提高，汽车的产量也在不断增大，汽车零配件的质量要求越来越高，以往的传统加工理念和方法还有很多不足之处。

第一、传统的汽车座椅滑轨骨架托板冲压模具，不能够快速对材料同时进行冲压和钻孔，需分开工作，效率慢。

第二、传统的汽车座椅滑轨骨架托板冲压模具，冲压完成，不能够自动将呈型模具顶出，需工作人员主动拿取，存在安全隐患，降低效率。

第三、传统的汽车座椅滑轨骨架托板冲压模具，冲压时，冲压力较大，装置不具有减震功能，长时间工作，容易造成装置损坏。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种超高强度的汽车座椅滑轨骨架托板冲压模具，以解决上述背景技术中提出的冲压时，冲压力较大，装置不具有减震功能，长时间工作，容易造成装置损坏的问题。

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种超高强度的汽车座椅滑轨骨架托板冲压模具，包括第一气缸、第一基板和第二气缸，所述第一基板底端的两侧均安装有第一连杆，且第一连杆的底端安装有第二基板，所述第二基板的内部中间位置处设置有孔槽，所述第二基板底端的两侧均安装有第二气缸，所述第二基板的下方设置有第三基板，且第三基板的下方设置有第四基板，所述第四基板的下方设置有底板，所述第二气缸的底端均贯穿于第三基板内部第四基板的内部固定连接于底板的顶端，所述第三基板的底端中间位置处焊接有冲压板，所述第二基板的底端设置有横板，所述第三基板底端冲压板的两侧均安装有上固定板，所述第四基板顶端的中间位置处安装有冲压台，且冲压台两侧第四基板的顶端均安装有下固定板，所述底板顶端的中间位置处安装有缓冲箱，且缓冲箱内部底端的两侧均设置有第二弹簧，所述缓冲箱两侧的内部均设置有第二限位槽，所述第二弹簧顶端缓冲箱的内部设置有减震板，且减震板的顶端固定连接于第四基板的底端，所述减震板两侧的底端均延伸至第二限位槽的内部，所述缓冲箱两侧第四基板的底端均安装有支撑杆，且支撑杆的底端均延伸至底板顶端的内部。

优选的，所述第一基板底端的中间位置处安装有第一气缸，且第一气缸的底端延伸至孔槽的内部。

优选的，所述横板底端的中间位置处安装有顶杆，且顶杆的底端延伸至冲压板的底端。

优选的，所述横板底端的两侧均设置有导杆，且导杆的底端均延伸至第三基板的底端，并且第三基板上方导杆的外壁均设置有第一弹簧。

优选的，所述下固定板一侧第四基板的顶端均安装有活动板，且活动板的一侧均匀设置有冲孔杆，所述活动板下方第四基板顶端的内部皆均匀设置有第一限位槽，且第一限位槽内部的一侧均设置有滑块，所述滑块的顶端均固定连接于活动板，且第一限位槽内部滑块的一侧均设置有第四弹簧。

优选的，所述缓冲箱内部底端的中间位置处安装有第二连杆，且第二连杆外壁的中间位置处安装有第三弹簧，所述第三弹簧两侧第二连杆的顶端均通过铰接件安装有第三连杆，且第三连杆的顶端均通过铰接件固定连接于减震板的底端。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：

(1)通过安装有冲压台、固定板、活动板、第一限位槽、滑块、第二气缸、第三基板、第二基板和第一基板，将托板放置在冲压台上，接着开启第二气缸工作，带动第三基板、第二基板和第一基板共同向下位移，使得冲压板可以对托板进行快速冲压，冲压同时上固定板也向下位移，与活动板接触，活动板受挤压在第一限位槽和滑块的配合下，带动冲孔杆向下固定板移动，第四弹簧压缩，对托板进行快速钻孔，工作完毕，第二气缸向上位移，冲压板带动托板向上脱离冲压台，上固定板与活动板分离，在第四弹簧作用下，活动板恢复原位，该结构便于对托板进行快速钻孔工作；

(2)通过安装有第一气缸、横板、第一弹簧、顶杆和导杆，开启第一气缸工作，使得横板向下位移，同时带动顶杆和导杆向下位移，顶杆可将冲压完成的托板顶出，工作人员拿走即可，导杆向下，可使得第一弹簧压缩变形，托板顶出后，在第一弹簧的作用力下横板复位，第一气缸自动复位，该结构便于将冲压托板取出；

(3)通过安装有第四基板、减震板、缓冲箱、第二限位槽、第二弹簧和第二连杆，当装置进行冲压时，冲压产生的力传至第四基板上，再传递到减震板，减震板在缓冲箱的第二限位槽的配合下向下位移，从而挤压第二弹簧变形，同时压缩第三连杆，导致第二连杆上的第三弹簧发生形变，可将冲压力消除，该结构有利于增加装置的减震效果。

附图说明

图1为本实用新型的装置剖视结构示意图；

图2为本实用新型的第四基板俯视结构示意图；

图3为本实用新型的缓冲箱剖视结构示意图；

图4为本实用新型的装置A处放大结构示意图；

图中：1、支撑杆；2、冲压台；3、下固定板；4、冲压板；5、上固定板；6、导杆；7、第一弹簧；8、第一连杆；9、顶杆；10、第一气缸；11、孔槽；12、第一基板；13、横板；14、第二基板；15、第二气缸；16、第三基板；17、第四基板；18、第一限位槽；19、底板；20、活动板；21、冲孔杆；22、第二弹簧；23、缓冲箱；24、第二连杆；25、第三连杆；26、第三弹簧；27、减震板；28、滑块；29、第四弹簧；30、第二限位槽。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

请参阅图1-4，本实用新型提供的一种实施例：一种超高强度的汽车座椅滑轨骨架托板冲压模具，包括第一气缸10、第一基板12和第二气缸15，第一基板12底端的两侧均安装有第一连杆8，且第一连杆8的底端安装有第二基板14，第二基板14的内部中间位置处设置有孔槽11；

第一基板12底端的中间位置处安装有第一气缸10，该第一气缸10的型号可为SC63，且第一气缸10的底端延伸至孔槽11的内部；

开启第一气缸10工作，可使得横板13向下位移；

第二基板14底端的两侧均安装有第二气缸15，该第二气缸15的型号可为SC63，第二基板14的下方设置有第三基板16，且第三基板16的下方设置有第四基板17，第四基板17的下方设置有底板19，第二气缸15的底端均贯穿于第三基板16内部第四基板17的内部固定连接于底板19的顶端，第三基板16的底端中间位置处焊接有冲压板4，第二基板14的底端设置有横板13；

横板13底端的中间位置处安装有顶杆9，且顶杆9的底端延伸至冲压板4的底端；

顶杆9向下位移，顶杆9可将冲压完成的托板顶出，工作人员拿走即可；

横板13底端的两侧均设置有导杆6，且导杆6的底端均延伸至第三基板16的底端，第三基板16上方导杆6的外壁均设置有第一弹簧7；

导杆6向下，可使得第一弹簧7压缩变形，托板顶出后，在第一弹簧7的作用力下横板13复位；

第三基板16底端冲压板4的两侧均安装有上固定板5，第四基板17顶端的中间位置处安装有冲压台2，且冲压台2两侧第四基板17的顶端均安装有下固定板3；

下固定板3一侧第四基板17的顶端均安装有活动板20，且活动板20的一侧均匀设置有冲孔杆21，活动板20下方第四基板17顶端的内部皆均匀设置有第一限位槽18，且第一限位槽18内部的一侧均设置有滑块28，滑块28的顶端均固定连接于活动板20，第一限位槽18内部滑块28的一侧均设置有第四弹簧29；

上固定板5也向下位移，与活动板20接触，活动板20受挤压在第一限位槽18和滑块28的配合下，带动冲孔杆21向下固定板3移动，第四弹簧29压缩，对托板进行快速钻孔；

底板19顶端的中间位置处安装有缓冲箱23，且缓冲箱23内部底端的两侧均设置有第二弹簧22，缓冲箱23两侧的内部均设置有第二限位槽30，第二弹簧22顶端缓冲箱23的内部设置有减震板27，且减震板27的顶端固定连接于第四基板17的底端，减震板27两侧的底端均延伸至第二限位槽30的内部；

缓冲箱23内部底端的中间位置处安装有第二连杆24，且第二连杆24外壁的中间位置处安装有第三弹簧26，第三弹簧26两侧第二连杆24的顶端均通过铰接件安装有第三连杆25，且第三连杆25的顶端均通过铰接件固定连接于减震板27的底端；

当装置进行冲压时，冲压产生的力传至第四基板17上，再传递到减震板27，减震板27在缓冲箱23的第二限位槽30的配合下向下位移，从而挤压第二弹簧22变形，同时压缩第三连杆25，导致第二连杆24上的第三弹簧26发生形变，可将冲压力消除；

缓冲箱23两侧第四基板17的底端均安装有支撑杆1，且支撑杆1的底端均延伸至底板19顶端的内部。

工作原理：使用时，先将托板放置在冲压台2上，接着开启第二气缸15工作，带动第三基板16、第二基板14和第一基板12共同向下位移，使得冲压板4可以对托板进行快速冲压，当装置进行冲压时，冲压产生的力传至第四基板17上，再传递到减震板27，减震板27在缓冲箱23的第二限位槽30的配合下向下位移，从而挤压第二弹簧22变形，同时压缩第三连杆25，导致第二连杆24上的第三弹簧26发生形变，可将冲压力消除，冲压同时上固定板5也向下位移，与活动板20接触，活动板20受挤压在第一限位槽18和滑块28的配合下，带动冲孔杆21向下固定板3移动，第四弹簧29压缩，对托板进行快速钻孔，工作完毕，第二气缸15向上位移，冲压板4带动托板向上脱离冲压台2，上固定板5与活动板20分离，在第四弹簧29作用下，活动板20恢复原位，随后，再开启第一气缸10工作，使得横板13向下位移，同时带动顶杆9和导杆6向下位移，顶杆9可将冲压完成的托板顶出，工作人员拿走即可，导杆6向下，可使得第一弹簧7压缩变形，托板顶出后，在第一弹簧7的作用力下横板13复位，第一气缸10自动复位，工作完毕关闭电器即可。

对于本领域技术人员而言，显然本实用新型不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本实用新型的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本实用新型。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本实用新型的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本实用新型内。不应将权利要求中的任何附图标记视为限制所涉及的权利要求。

Claims (6)

1.一种超高强度的汽车座椅滑轨骨架托板冲压模具，包括第一气缸(10)、第一基板(12)和第二气缸(15)，其特征在于：所述第一基板(12)底端的两侧均安装有第一连杆(8)，且第一连杆(8)的底端安装有第二基板(14)，所述第二基板(14)的内部中间位置处设置有孔槽(11)，所述第二基板(14)底端的两侧均安装有第二气缸(15)，所述第二基板(14)的下方设置有第三基板(16)，且第三基板(16)的下方设置有第四基板(17)，所述第四基板(17)的下方设置有底板(19)，所述第二气缸(15)的底端均贯穿于第三基板(16)内部第四基板(17)的内部固定连接于底板(19)的顶端，所述第三基板(16)的底端中间位置处焊接有冲压板(4)，所述第二基板(14)的底端设置有横板(13)，所述第三基板(16)底端冲压板(4)的两侧均安装有上固定板(5)，所述第四基板(17)顶端的中间位置处安装有冲压台(2)，且冲压台(2)两侧第四基板(17)的顶端均安装有下固定板(3)，所述底板(19)顶端的中间位置处安装有缓冲箱(23)，且缓冲箱(23)内部底端的两侧均设置有第二弹簧(22)，所述缓冲箱(23)两侧的内部均设置有第二限位槽(30)，所述第二弹簧(22)顶端缓冲箱(23)的内部设置有减震板(27)，且减震板(27)的顶端固定连接于第四基板(17)的底端，所述减震板(27)两侧的底端均延伸至第二限位槽(30)的内部，所述缓冲箱(23)两侧第四基板(17)的底端均安装有支撑杆(1)，且支撑杆(1)的底端均延伸至底板(19)顶端的内部。

2.根据权利要求1所述的一种超高强度的汽车座椅滑轨骨架托板冲压模具，其特征在于：所述第一基板(12)底端的中间位置处安装有第一气缸(10)，且第一气缸(10)的底端延伸至孔槽(11)的内部。

3.根据权利要求1所述的一种超高强度的汽车座椅滑轨骨架托板冲压模具，其特征在于：所述横板(13)底端的中间位置处安装有顶杆(9)，且顶杆(9)的底端延伸至冲压板(4)的底端。

4.根据权利要求1所述的一种超高强度的汽车座椅滑轨骨架托板冲压模具，其特征在于：所述横板(13)底端的两侧均设置有导杆(6)，且导杆(6)的底端均延伸至第三基板(16)的底端，并且第三基板(16)上方导杆(6)的外壁均设置有第一弹簧(7)。

5.根据权利要求1所述的一种超高强度的汽车座椅滑轨骨架托板冲压模具，其特征在于：所述下固定板(3)一侧第四基板(17)的顶端均安装有活动板(20)，且活动板(20)的一侧均匀设置有冲孔杆(21)，所述活动板(20)下方第四基板(17)顶端的内部皆均匀设置有第一限位槽(18)，且第一限位槽(18)内部的一侧均设置有滑块(28)，所述滑块(28)的顶端均固定连接于活动板(20)，且第一限位槽(18)内部滑块(28)的一侧均设置有第四弹簧(29)。

6.根据权利要求1所述的一种超高强度的汽车座椅滑轨骨架托板冲压模具，其特征在于：所述缓冲箱(23)内部底端的中间位置处安装有第二连杆(24)，且第二连杆(24)外壁的中间位置处安装有第三弹簧(26)，所述第三弹簧(26)两侧第二连杆(24)的顶端均通过铰接件安装有第三连杆(25)，且第三连杆(25)的顶端均通过铰接件固定连接于减震板(27)的底端。

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