CN211663017U - 汽车后悬臂结构 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种汽车后悬臂结构，包括后悬臂本体和加强部，所述后悬臂本体为工字梁结构，所述加强部在工字梁的腹板两侧与腹板一体成型构成加强肋，所述加强肋上下两端分别连接工字梁的上翼缘和工字梁的下翼缘。通过在后悬臂上设置的加强肋，提高了后悬臂的结构稳定性与抗弯性能，并且连接部采用开口圆环状结构，在焊接时不仅提供了大面积焊点，更是对连接部位的一个加强，提高了汽车后悬臂在悬架中的稳定性，而且焊点分布在连接部表面通过连接部内侧的豁口对后悬臂整体产生的应力作用降低，提高了后悬臂的使用寿命，在承重与吊拉过程中都具有良好的应用效果。

Description

汽车后悬臂结构

技术领域

本实用新型涉及汽车悬架领域，具体涉及一种汽车后悬臂结构。

背景技术

悬架是汽车中的一个重要总成，它把车架与车轮弹性地联系起来，关系到汽车的多种使用性能。从外表上看，轿车悬架仅是由一些杆、筒以及弹簧组成，但千万不要以为它很简单，相反轿车悬架是一个较难达到完美要求的汽车总成，这是因为悬架既要满足汽车的舒适性要求，又要满足其操纵稳定性的要求，而这两方面又是互相对立的。比如，为了取得良好的舒适性，需要大大缓冲汽车的震动，这样弹簧就要设计得软些，但弹簧软了却容易使汽车发生刹车“点头”、加速“抬头”以及左右侧倾严重的不良倾向，不利于汽车的转向，容易导致汽车操纵不稳定等，其中，汽车后悬臂在悬架使用以及汽车行驶过程中起到承重和吊拉的作用，在现有技术中采用浇铸成的后悬臂会使后悬臂强度降低，经常出现承重力大后悬臂弯折的情况，而采用冲压成的后悬臂在后期安装时则会因为连接部焊接缺陷，对悬架结构造成破坏，使汽车安全性能降低。

因此，为解决以上问题，需要一种汽车后悬臂结构，能够加强后悬臂的使用强度，以及在安装时的稳固性，提高汽车的安全性。

实用新型内容

有鉴于此，本实用新型的目的是克服现有技术中的缺陷，提供一种汽车后悬臂结构，能够加强后悬臂的使用强度，以及在安装时的稳固性，提高悬架的安全性。

本实用新型的一种汽车后悬臂结构，包括后悬臂本体和加强部，所述后悬臂本体为工字梁结构，所述加强部在工字梁的腹板两侧与腹板一体成型构成加强肋，所述加强肋上下两端分别连接工字梁的上翼缘和工字梁的下翼缘。

进一步，所述加强肋与后悬臂本体为板材冲压成型制得。

进一步，所述后悬臂本体上设置有与其他部件相连接的连接部。

进一步，所述连接部为开口的圆环结构。

进一步，所述开口水平截面面积不大于圆环水平截面面积的1/4。

进一步，所述圆环结构内壁上有利于连接部形变的豁口。

进一步，所述连接部和后悬臂本体一体成型制造。

进一步，所述后悬臂选用TC4钛合金材料制造。

本实用新型的有益效果是：本实用新型公开的一种汽车后悬臂结构，通过在后悬臂上设置的加强肋，提高了后悬臂的结构稳定性与抗弯性能，提高了汽车后悬臂的结构强度，并且连接部作为与其它部件相连部位，对于现有技术中直接将其他部件连接在后悬臂端部，采用开口圆环状结构，在焊接时不仅提供了大面积焊点，更是对连接部位的一个加强，提高了汽车后悬臂在悬架中的稳定性，而且连接部采用开口结构更是提供了安装时的便捷性，以及焊接其它部件安装时的自由度，不会在焊接时对连接部产生拉应力的作用，焊点分布在连接部表面通过连接部内侧的豁口对后悬臂整体产生的应力作用降低，提高了后悬臂的使用寿命，并且本汽车后悬臂在加工工序上仅需更换冲头，适应新的结构，在生产中极为便利，采用TC4钛合金具有优良的耐蚀性、小的密度、高的比强度及较好的韧性和焊接性等一系列优点使后悬臂整体性能得到提高，在承重与吊拉过程中都具有良好的应用效果。

附图说明

下面结合附图和实施例对本实用新型作进一步描述：

图1为本实用新型的结构示意图；

图2为本实用新型A-A向的结构示意图。

具体实施方式

图1为本实用新型的结构示意图，图2为本实用新型A-A向的结构示意图如图所示，本实施例中的一种汽车后悬臂结构，包括后悬臂本体和加强部，所述后悬臂本体为工字梁1结构，所述加强部在工字梁1的腹板两侧与腹板一体成型构成加强肋2，所述加强肋2上下两端分别连接工字梁1的上翼缘和工字梁1的下翼缘。所述工字梁1指横截面形式为H型的梁。其上面的翼板称为上翼缘，下面的翼板称为下翼缘，连接两翼缘的板称为腹板。现有技术中所采用的后悬臂，仅为一根矩形板材，通过板材端部与其他部件直接连接，在使用过程中由于整体承重能力弱导致后悬臂弯折甚至断裂的现象，为改善此类状况，本实施例采用了加强部对后悬臂结构进行改进，加强了后悬臂整体的承重能力，并且利用工字梁1力学原理结合了加强部，更能使得汽车安全性能得到大幅度提高。

本实施例中，所述加强肋2与后悬臂本体为板材冲压成型制得。由于后悬臂的使用特性，经常处于颠簸震颤的环境，所以本实施例采用对后悬臂与加强肋2一体成型，通过板材冲压成形制得，并非将加强肋2直接焊接在后悬臂本体上，避免应力集中，降低后悬臂的使用寿命。所述加强肋2和悬臂冲压成形之后，会在表面形成类似三角形的凹槽，由于后悬臂会与水平面呈一定角度使用，三角形的稳定性结构使得后悬臂所受到的力分散在三角形凹槽的边沿，也就是加强肋2上，在后悬臂使用时更能提高后悬臂的结构强度与稳定性，所述类似三角形是由于板材冲压下去形成凹槽后，多余材料挤到边缘形成加强肋2，为了避免应力集中，在三角形的角上采用弧形过度，降低后悬臂应力集中造成开裂的概率。

本实施例中，所述后悬臂本体上设置有与其他部件相连接的连接部。所述连接部为三个，分别位于后悬臂两端部和后悬臂一侧边沿上，所述后悬臂通过连接部连接汽车悬架、汽车底盘和车轮为现有技术，在此不再赘述，由于在行车时产生的震动和颠簸极易出现连接处开裂的现象，所以本实施例在与其他部件的连接处进行了加强，使得行车的安全性得到提高。

本实施例中，所述连接部为开口4的圆环3结构。所述开口4水平截面面积不大于圆环3水平截面面积的1/4。所述圆环3结构内壁上有利于连接部形变的豁口5。所述连接部作为与其它构件相连接的部位，在整体结构上采用开口4圆环3结构，综合了后悬臂圆形连接处安装固定时不能准确稳定的与其他部件配合的问题，和不设置连接处直接与其他部件相连接焊点易开裂的问题，采用开口4圆环3结构解决了二者之间的矛盾问题，即设置连接处后与其他部件连接稳定，且不易造成焊点开裂的问题，开口4设置的大小更是使得连接部与其他构件相连接时，外包于其它构件连接处表面，增大了接触面积，开口4的环状结构在与其他部件连接时可以适形与连接处稳定且准确地连接，内壁上所设置的豁口5更是提供了连接部的形变能力，使连接部在形变以及连接过程中降低对后悬臂的受力，使得后悬臂在承重和吊拉过程中更加的稳定与安全，所述开口4不宜过大，过大的开口4虽然也增大了连接处的焊点，但是开口4过大则会同时增大连接部开裂的风险，影响行车安全性。

本实施例中，所述连接部和后悬臂本体一体成型制造。所述后悬臂选用TC4钛合金材料制造。选用一体成型方式制造，仅需在原有设备上更换冲头，便于操作且节约了成本，采用TC4钛合金制造在使用性能上完全符合后悬臂使用标准，更是具有良好的焊接性以及加强了后悬臂的结构强度，较铝合金材料以及铸铁材料具有无可比拟的使用优势。

最后说明的是，以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案而非限制，尽管参照较佳实施例对本实用新型进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本实用新型的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本实用新型技术方案的宗旨和范围，其均应涵盖在本实用新型的权利要求范围当中。

Claims (8)

1.一种汽车后悬臂结构，其特征在于：包括后悬臂本体和加强部，所述后悬臂本体为工字梁结构，所述加强部在工字梁的腹板两侧与腹板一体成型构成加强肋，所述加强肋上下两端分别连接工字梁的上翼缘和工字梁的下翼缘。

2.根据权利要求1所述的汽车后悬臂结构，其特征在于：所述加强肋与后悬臂本体为板材冲压成型制得。

3.根据权利要求1所述的汽车后悬臂结构，其特征在于：所述后悬臂本体上设置有与其他部件相连接的连接部。

4.根据权利要求3所述的汽车后悬臂结构，其特征在于：所述连接部为开口的圆环结构。

5.根据权利要求4所述的汽车后悬臂结构，其特征在于：所述开口水平截面面积不大于圆环水平截面面积的1/4。

6.根据权利要求4所述的汽车后悬臂结构，其特征在于：所述圆环结构内壁上有利于连接部形变的豁口。

7.根据权利要求3所述的汽车后悬臂结构，其特征在于：所述连接部和后悬臂本体一体成型制造。

8.根据权利要求1所述的汽车后悬臂结构，其特征在于：所述后悬臂选用TC4钛合金材料制造。

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