CN102529668B - 一种发动机托架总成的安装结构 - Google Patents

Abstract

本发明公开一种发动机托架总成的安装结构，包括与发动机舱边梁焊接总成前段固定连接的安装组件，所述发动机舱边梁焊接总成前段的断面呈凹槽形且槽口向左，底部向右，所述安装组件包括内板、外板、阶梯螺母杆和加强隔板，加强隔板横置在发动机舱边梁焊接总成前段的下侧壁和内板的下部之间，且一端与内板连接、另一端与外板连接；所述阶梯螺母杆与内板的下部、加强隔板和发动机舱边梁焊接总成前段的下侧壁配合连接，在螺母杆的下部设内螺纹。本发明的有益效果在于通过加强隔板和阶梯螺母杆的设置，提高了整个安装结构的强度和刚度，使整车具有更好的NVH性能，改善了乘坐舒适感。

Description

一种发动机托架总成的安装结构

技术领域

本发明涉及汽车车身结构，具体涉及一种发动机托架总成的安装结构。

背景技术

当今世界，汽车的发展方向已经不仅只是为了满足人们代步的基本功能。随着人们生活水平的提高，在满足最基本的代步的功能前提条件下，人们越来越把汽车的振动和噪音看作购买汽车的一个关键因素。同时，各大厂商为了提高自己产品的市场竞争力，把汽车的振动和噪音研究也作为一个重要的课题来研究。由于汽车的主要振动和噪音源（如发动机、前轮控制臂、转向系统等）都和发动机托架总成相连接，同时发动机托架总成通过螺栓和发动机托架总成的安装结构相连接，安装结构又和车身相连接，因此振动和噪音通过发动机托架总成的安装结构传入车内，影响人们的乘坐舒适感。现有的发动机托架总成的安装结构包括发动机舱边梁焊接总成前端、内板、外板和螺母，内板、外板焊接在发动机舱边梁焊接总成前端的两侧，螺母直接焊接在外板上，安装时通过螺栓将发动机托架总成与安装结构连接。这种安装结构满足了最基本的安装要求，但是没有从性能角度来考虑如何提高汽车的振动和噪音性能，其刚度和强度不够，导致整车不能满足现在人们对于NVH（噪声、振动、声振粗糙度)的要求，影响人们的乘坐舒适性。

发明内容

本发明的目的在于提供一种发动机托架总成的安装结构，其强度高、刚度好，能满足现在人们对于NVH（噪声、振动、声振粗糙度)的要求，改善乘坐舒适性。

本发明所述的一种发动机托架总成的安装结构，包括与发动机舱边梁焊接总成前段固定连接的安装组件，所述发动机舱边梁焊接总成前段的断面呈凹槽形且槽口向发动机舱外侧，底部向发动机舱内侧，其特征是：所述安装组件包括内板、外板、阶梯螺母杆和加强隔板；所述外板的上端部与发动机舱边梁焊接总成前段的上侧壁固定连接，外板的下部超过发动机舱边梁焊接总成前段的槽口；所述内板的上部与发动机舱边梁焊接总成前段的底部固定连接且下部向左弯折与所述外板的下部固定连接；所述加强隔横置在发动机舱边梁焊接总成前段的下侧壁和内板的下部之间，且一端与内板固定连接、另一端与外板固定连接；所述阶梯螺母杆与内板的下部、加强隔板和发动机舱边梁焊接总成前段的下侧壁配合连接，在螺母杆的下部设内螺纹。

所述阶梯螺母杆的上端穿过发动机舱边梁焊接总成前段的下侧壁，阶梯螺母杆的上阶梯与下侧壁紧靠；阶梯螺母杆的中部穿过加强隔板，阶梯螺母杆的中阶梯与加强隔板紧靠；阶梯螺母杆的下端穿过内板的下部，阶梯螺母杆的下阶梯与内板的下部紧靠。

发动机托架总成通过螺栓与所述的安装组件上的阶梯螺母杆相连接。

本发明的有益效果在于：通过加强隔板和阶梯螺母杆的设置，提高了整个安装结构的强度和刚度，使整车具有更好的NVH性能，改善了乘坐舒适感。

附图说明

图1是现有的发动机托架总成的安装结构示意图；

图2是图1的A-A剖视图；

图3是本发明的示意图；

图4是图3的B-B剖视图；

图5是本发明的爆炸图；

图6是本发明的装配实施示意图。

其中1为前壁板总成，2为原安装组件，3为安装组件，4为发动机托架总成，7为发动机舱边梁焊接总成前段，17为原发动机舱边梁焊接总成前段，21为原内板，22为螺母，23为原外板，31为内板，33为外板，34为阶梯螺母杆，35为加强隔板。

具体实施方式

下面接合附图和实施例对本发明作进一步的详细阐述：

如图3、图4、图5所示，一种发动机托架总成的安装结构，包括与发动机舱边梁焊接总成前段7固定连接的安装组件3，所述发动机舱边梁焊接总成前段7的断面呈凹槽形且槽口向左，底部向右（即槽口向发动机舱外侧，底部向发动机舱内侧），所述安装组件3包括内板31、外板33、阶梯螺母杆34和加强隔板35；所述外板33的上端部与发动机舱边梁焊接总成前段7的上侧壁固定连接，外板33的下部超过发动机舱边梁焊接总成前段7的槽口；所述内板31的上部与发动机舱边梁焊接总成前段7的底部固定连接且下部向左弯折与所述外板33的下部固定连接；所述加强隔板35横置在发动机舱边梁焊接总成前段7的下侧壁和内板31的下部之间，且一端与内板31固定连接、另一端与外板33固定连接；所述阶梯螺母杆34与内板31的下部、加强隔板35和发动机舱边梁焊接总成前段7的下侧壁配合连接，在阶梯螺母杆的下部设内螺纹。所述阶梯螺母杆34的上端穿过发动机舱边梁焊接总成前段7的下侧壁，阶梯螺母杆34的上阶梯与下侧壁紧靠；阶梯螺母杆34的中部穿过加强隔板35，阶梯螺母杆34的中阶梯与加强隔板35紧靠；阶梯螺母杆34的下端穿过内板31的下部，阶梯螺母杆34的下阶梯与内板31的下部紧靠。发动机托架总成通过螺栓与所述的安装组件3上的螺母杆相连接。

如图6所示，为本发明的装配实施结构，在发动机托架总成4的两侧设有相同的安装结构3，发动机托架总成4的两侧分别通过螺栓34与安装结构3中的阶梯螺母杆34连接，与安装结构连接的发动机舱边梁再和前壁板总成1焊接，即完成了发动机托架总成的安装定位。

如图1、图2所示，现有的发动机托架总成的安装结构包括原发动机舱边梁焊接总成前端17和原安装组件2，所述原安装组件2包括原内板21、原外板23和螺母22，原内板21和原外板23分别焊接在原发动机舱边梁焊接总成前端17的两侧，原内板21的下端向内弯折与原外板23焊接，螺母22直接焊接在原内板21的预孔上。该安装结构的刚度和强度不够，导致整车不能满足现在人们对于NVH（噪声、振动、声振粗糙度)的要求，影响人们的乘坐舒适性。

Claims (2)

1.一种发动机托架总成的安装结构，包括与发动机舱边梁焊接总成前段（7）固定连接的安装组件（3），所述发动机舱边梁焊接总成前段（7）的断面呈凹槽形且槽口向发动机舱外侧，底部向发动机舱内侧，其特征是：所述安装组件（3）包括内板（31）、外板（33）、阶梯螺母杆（34）和加强隔板（35）；所述外板（33）的上端部与发动机舱边梁焊接总成前段（7）的上侧壁固定连接，外板（33）的下部超过发动机舱边梁焊接总成前段（7）的槽口；所述内板（31）的上部与发动机舱边梁焊接总成前段（7）的底部固定连接且下部向左弯折与所述外板（33）的下部固定连接；所述加强隔板（35）横置在发动机舱边梁焊接总成前段（7）的下侧壁和内板（31）的下部之间，且一端与内板（31）固定连接、另一端与外板（33）固定连接；所述阶梯螺母杆（34）与内板（31）的下部、加强隔板（35）和发动机舱边梁焊接总成前段（7）的下侧壁配合连接，在螺母杆的下部设内螺纹；所述阶梯螺母杆（34）的上端穿过发动机舱边梁焊接总成前段（7）的下侧壁，阶梯螺母杆（34）的上阶梯与下侧壁紧靠；阶梯螺母杆（34）的中部穿过加强隔板（35），阶梯螺母杆（34）的中阶梯与加强隔板（35）紧靠；阶梯螺母杆（34）的下端穿过内板（31）的下部，阶梯螺母杆（34）的下阶梯与内板（31）的下部紧靠。

2.根据权利要求1所述的一种发动机托架总成的安装结构，其特征是：发动机托架总成（4）通过螺栓与所述的安装组件（3）上的阶梯螺母杆相连接。