CN211417404U - 一种汽车车身后千斤顶支撑点加强结构 - Google Patents

Abstract

一种汽车车身后千斤顶支撑点加强结构，属于汽车零部件加工技术领域，该加强结构，包括侧围外板、门槛后连接板和门槛后段，门槛后连接板的底部通过千斤顶加强板与门槛后段的底部焊接相连，门槛后连接板的上部外侧与侧围外板焊接相连，门槛后连接板的上部内侧与门槛后段的上部焊接相连，本实用新型的有益效果是，该后千斤顶支撑点加强结构整体结构简单、重量轻、安装定位方便，有效提升了千斤顶支撑点处的结构强度及刚度，避免了千斤顶在使用过程中出现车身钣金件严重变形甚至出现开裂的问题，提高了其使用寿命。

Description

一种汽车车身后千斤顶支撑点加强结构

技术领域

本实用新型涉及汽车零部件加工技术领域，尤其涉及一种汽车车身后千斤顶支撑点加强结构。

背景技术

在车辆进行维修、保养等过程中需要在千斤顶支撑点位置使用举升机或者千斤顶将车辆举升顶起，因此千斤顶支撑点结构性能良好与否在汽车车身中起到举足轻重的作用。在使用举升机或千斤顶支撑整车时，千斤顶支撑点的结构需要有足够的强度刚度，能承受一定的足够的载荷，保证车身钣金件及焊点不发生严重变形甚至发生屈曲乃至于破坏，确保使用的安全性及延长使用寿命。

目前，常用的提升车身千斤顶支撑点结构的刚度强度性能主要通过增加千斤顶支撑点位置钣金件的料厚或者提升支撑点附件钣金的材料等级等方法。这些改进方法虽然可以较快达到改进的目的，但依然有以下不足之处：(1)因门槛支撑点位置的零部件均较大，增加料厚后重量会急剧增加，不利于车身的轻量化；(2)提升支撑点附近钣金材料的等级可能会带来冲压成型困难、模具费用增加等问题；(3)对于携带电池包的电动车，其重量相较于传统燃油车将提高20％左右，以上改进方法一般难以从根本上解决问题。

因此，设计一种能显著提升汽车车身后千斤顶支撑点强度及刚度性能的加强结构显得尤为重要，既可以避免在使用举升机或千斤顶支撑汽车时，汽车车身发生严重变形甚至破坏从而引发汽车维修保养过程中可能产生的安全性问题，又能避免影响汽车车身外观和降低寿命缩短等问题。

实用新型内容

为了解决上述技术问题，本实用新型提供了一种汽车车身后千斤顶支撑点加强结构，主要解决了现有提升车身千斤顶支撑点结构性能的改进方法使整车重量大或加工成型困难的问题，目的在于，设计一种千斤顶支撑点加强结构，可有效提升后千斤顶支撑点结构的强度刚度，避免后千斤顶在使用过程中出现车身钣金件严重变形甚至出现开裂的问题，可提高千斤顶支撑点结构的使用寿命。

为实现上述目的，本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是：所述汽车车身后千斤顶支撑点加强结构，包括侧围外板、门槛后连接板和门槛后段，所述门槛后连接板的底部通过千斤顶加强板与所述门槛后段的底部焊接相连，所述门槛后连接板的上部外侧与所述侧围外板焊接相连，所述门槛后连接板的上部内侧与所述门槛后段的上部焊接相连。

进一步地，所述千斤顶加强板设置为L形板件，所述千斤顶加强板的其中一个折弯表面上设置有加强筋，所述千斤顶加强板的另外一个折弯表面上设置有与所述门槛后段定位焊接相连的U形缺口。

进一步地，所述千斤顶加强板的折弯处圆弧过渡设置。

进一步地，所述U形缺口设置有两个使所述千斤顶加强板的折弯表面上形成三个焊接支脚，包括折弯表面两端的焊接支脚Ⅰ、焊接支脚Ⅱ和折弯表面中部的焊接支脚Ⅲ，所述焊接支脚Ⅰ通过门槛后连接板与侧围外板焊接相连；所述焊接支脚Ⅱ的两侧分别与门槛后连接板和门槛后段焊接相连；所述焊接支脚Ⅲ的一侧与所述门槛后段焊接相连，所述焊接支脚Ⅲ的另一侧通过门槛后连接板与侧围外板焊接相连。

进一步地，所述门槛后段的底部设置有与所述U形缺口定位配合的加强凸台。

进一步地，所述U形缺口的拐角处圆滑过渡设置。

本实用新型的有益效果是：

1、本实用新型提供的千斤顶加强板结构简单、强度高，容易加工成型，将其焊接在侧围外板、门槛后连接板和门槛后段之间，有效分担了门槛后连接板和门槛后段的载荷，避免在使用千斤顶时，门槛后连接板和门槛后段承受较大载荷而对侧围外板进行侧向传力而造成严重变形和破坏。

2、本实用新型通过优化千斤顶加强板上三个焊接支脚的焊点数目和位置，优化焊点的分布、合理分配焊接层数，即通过千斤顶加强板的三个焊接支脚的交互式焊点分布，有利于载荷传递，达到了最好的传力效果，有效避免了在使用千斤顶过程中，载荷在单个钣金受载过大引起严重变形破坏的问题，同时三个焊接支脚之间的U形缺口起到了焊接定位的作用，使千斤顶加强板的焊接结构更稳定。

3、本实用新型通过优化门槛后段的结构，在门槛后段上且与千斤顶的连接处设计相应的加强凸台，有利于千斤顶加强板的定位焊接，同时也增加了局部的刚度，有利于提升千斤顶支撑点处的性能。

综上，该后千斤顶支撑点加强结构整体结构简单、重量轻、安装定位方便，有效提升了千斤顶支撑点处的结构强度及刚度，避免了千斤顶在使用过程中出现车身钣金件严重变形甚至出现开裂的问题，提高了其使用寿命。

附图说明

下面对本实用新型说明书各幅附图表达的内容及图中的标记作简要说明：

图1为本实用新型的外部结构示意图；

图2为图1中A-A向的剖视图；

图3为图1中去除门槛后段的内部结构示意图；

图4为本实用新型中千斤顶加强板的结构示意图；

图5为本实用新型中门槛后段的结构示意图；

上述图中的标记均为：1.侧围外板，2.门槛后连接板，3.门槛后段，31.加强凸台，4.千斤顶加强板，41.加强筋，42.U形缺口，43.焊接支脚Ⅰ，44.焊接支脚Ⅱ，45.焊接支脚Ⅲ。

具体实施方式

为使本实用新型实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型实施例中的附图，对实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，以下实施例用于说明本实用新型，但不用来限制本实用新型的范围。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

本实用新型具体的实施方案为：如图1和图2所示，一种汽车车身后千斤顶支撑点加强结构，包括侧围外板1、门槛后连接板2和门槛后段3，门槛后连接板2的底部通过千斤顶加强板4与门槛后段3的底部焊接相连，门槛后连接板2的上部外侧与侧围外板1焊接相连，门槛后连接板2的上部内侧与门槛后段3的上部焊接相连。侧围外板1、门槛后连接板2和门槛后段3与千斤顶加强板4焊接的顺序是，千斤顶加强板4先与门槛后连接板2焊接为一体，再与门槛后段3及侧围外板1焊接，便于工艺的实现；而且将千斤顶加强板4焊接在侧围外板1、门槛后连接板2和门槛后段3之间，有效分担了门槛后连接板2和门槛后段3的载荷，避免在使用千斤顶时，门槛后连接板2和门槛后段3承受较大载荷而对侧围外板1进行侧向传力而造成严重变形和破坏。

具体地，如图3和图4所示，其中的千斤顶加强板4设置为L形板件，便于冲压成型，千斤顶加强板4的折弯处圆弧过渡设置，由于门槛后连接板2的折弯处也圆滑过渡设置，千斤顶加强板4圆弧过渡的结构便于门槛后连接板2与千斤顶加强板4的装配。千斤顶加强板4的其中一个折弯表面上设置有加强筋41，有利于提升整体刚度，使得千斤顶加强板4能承担足够的载荷，而且千斤顶加强板4的下焊接竖边与侧围外板1、门槛后连接板2及处于同一平面，让侧围外板1、门槛后连接板2和千斤顶加强板4同时承担载荷，避免了侧围外板1分担较大的载荷，进一步避免了载荷在单个钣金受载过大引起严重变形破坏问题。千斤顶加强板4的另外一个折弯表面上设置有与门槛后段3定位焊接相连的U形缺口42，U形缺口42的长度设置为30mm，宽度设置为20mm，该U形缺口42设置有两个使千斤顶加强板4的折弯表面上形成三个焊接支脚，包括折弯表面两端的焊接支脚Ⅰ43、焊接支脚Ⅱ44和折弯表面中部的焊接支脚Ⅲ45，焊接支脚Ⅰ43通过门槛后连接板2与侧围外板1焊接相连形成三层焊接结构；焊接支脚Ⅱ44的两侧分别与门槛后连接板2和门槛后段3焊接相连形成三层焊接结构；焊接支脚Ⅲ45的一侧与门槛后段3焊接相连，焊接支脚Ⅲ45的另一侧通过门槛后连接板2与侧围外板1焊接相连，焊接支脚Ⅲ处形成四层焊接结构，通过千斤顶加强板4的三个焊接支脚的交互式焊点分布，有利于载荷传递，达到了最好的传力效果，有效避免了在使用千斤顶过程中，载荷在单个钣金受载过大引起严重变形破坏的问题。

优化地，如图5所示，门槛后段3的底部设置有与U形缺口42定位配合的加强凸台31，有利于千斤顶加强板4的定位焊接，使焊接后的整体结构更稳定，同时也增加了局部的刚度，有利于提升千斤顶支撑点处的性能；如图3和图4所示，U形缺口42的拐角处圆滑过渡设置，防止了U形缺口42拐角处因应力集中而开裂的问题，提高了千斤顶加强板4的使用寿命。

新能源汽车将成为未来的主流已经是业内外共识，以电动汽车为例，相较于传统汽车，电动汽车本身所携带的电池包重量高达350kg以上，增加了近20％。因此涉及到后期更换轮胎等维修实况，对汽车车身的千斤顶支撑点结构性能提出了更高的要求。本实用新型通过在后千斤顶支撑点位置增加一个千斤顶加强板，这样的设计比原有的结构更合理，增强了千斤顶支撑点处的局部刚度强度，有效避免了在汽车维修保养过程中使用千斤顶支撑点时侧围外板的变形问题，而且千斤顶加强板的设计简便，便于冲压工艺的实现。如表1所示的千斤顶支撑点新旧结构的形变对比表，通过CAE分析验证，采用新结构设计后，侧围外板的最大位移降低明显，卸载后残余位移及等效塑性应变也大幅下降。与原结构设计相比，千斤顶结构的局部刚度强度提升比较明显，能有效避免千斤顶支撑点在使用过程中，车身发生严重变形甚至破坏等问题。

表1千斤顶支撑点新旧结构的形变对比表

侧围外板	原结构	新结构	降低量	下降百分比
					最大位移mm	13.0	1.9	11.1	85.4％
残余位移mm	12.9	0.8	12.1	93.8％
					塑性应变	55.2％	3.1％	52.1％	94.4％

综上，该后千斤顶支撑点加强结构整体结构简单、重量轻、安装定位方便，有效提升了千斤顶支撑点处的结构强度及刚度，避免了千斤顶在使用过程中出现车身钣金件严重变形甚至出现开裂的问题，提高了其使用寿命。

以上所述，只是用图解说明本实用新型的一些原理，本说明书并非是要将本实用新型局限在所示所述的具体结构和适用范围内，故凡是所有可能被利用的相应修改以及等同物，均属于本实用新型所申请的专利范围。

Claims (6)

1.一种汽车车身后千斤顶支撑点加强结构，其特征在于，包括侧围外板(1)、门槛后连接板(2)和门槛后段(3)，所述门槛后连接板(2)的底部通过千斤顶加强板(4)与所述门槛后段(3)的底部焊接相连，所述门槛后连接板(2)的上部外侧与所述侧围外板(1)焊接相连，所述门槛后连接板(2)的上部内侧与所述门槛后段(3)的上部焊接相连。

2.根据权利要求1所述的汽车车身后千斤顶支撑点加强结构，其特征在于：所述千斤顶加强板(4)设置为L形板件，所述千斤顶加强板(4)的其中一个折弯表面上设置有加强筋(41)，所述千斤顶加强板(4)的另外一个折弯表面上设置有与所述门槛后段(3)定位焊接相连的U形缺口(42)。

3.根据权利要求2所述的汽车车身后千斤顶支撑点加强结构，其特征在于：所述千斤顶加强板(4)的折弯处圆弧过渡设置。

4.根据权利要求2所述的汽车车身后千斤顶支撑点加强结构，其特征在于：所述U形缺口(42)设置有两个使所述千斤顶加强板(4)的折弯表面上形成三个焊接支脚，包括折弯表面两端的焊接支脚Ⅰ(43)、焊接支脚Ⅱ(44)和折弯表面中部的焊接支脚Ⅲ(45)，所述焊接支脚Ⅰ(43)通过门槛后连接板(2)与侧围外板(1)焊接相连；所述焊接支脚Ⅱ(44)的两侧分别与门槛后连接板(2)和门槛后段(3)焊接相连；所述焊接支脚Ⅲ(45)的一侧与所述门槛后段(3)焊接相连，所述焊接支脚Ⅲ(45)的另一侧通过门槛后连接板(2)与侧围外板(1)焊接相连。

5.根据权利要求2～4任意一项所述的汽车车身后千斤顶支撑点加强结构，其特征在于：所述门槛后段(3)的底部设置有与所述U形缺口(42)定位配合的加强凸台(31)。

6.根据权利要求5所述的汽车车身后千斤顶支撑点加强结构，其特征在于：所述U形缺口(42)的拐角处圆滑过渡设置。

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