CN211334429U - 一种用于生产内塞出水口的模具 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种用于生产内塞出水口的模具，包括模架、设置在所述模架上的多根斜导柱、以及设置在所述模架上的型芯和型腔，所述型芯上端通过螺栓连接有多块限位台，所述限位台与所述型芯上端面构成滑槽，所述滑槽内相向滑移连接有供所述斜导柱穿过的第一滑块，所述型芯上设置有型芯镶件，所述第一滑块相互靠近的一端设置有第一成型杆和第二成型杆插接在所述型芯镶件侧端。本实用新型具有脱模完整、脱模方便、提高生产效率等特点。

Description

一种用于生产内塞出水口的模具

技术领域

本实用新型涉及注塑模具领域，尤其是涉及一种用于生产内塞出水口的模具。

背景技术

目前,注塑模具是一种生产塑胶制品的工具;也是赋予塑胶制品完整结构和精确尺寸的工具。注塑成型是批量生产某些形状复杂部件时用到的一种加工方法。具体指将受热融化的塑料由注塑机高压射入模腔，经冷却固化后，得到成形品。

现有一内塞出水口如图5和图6所示，内塞出水口侧端凸出两个铰接台，铰接台上开设有铰接孔，内塞出水口远离铰接台的一端开设有腰型槽，其在腰型槽底壁上开设有半圆槽，内塞出水口侧端开设有两个沉头孔连通于半圆槽，内塞出水口内壁设置有螺纹凸起，内塞出水口下端一侧设置有凸块，另一侧设置有出水管。

上述中的现有技术方案存在以下缺陷：在实际生产时，如果该内塞出水口采用传统脱模方式，其侧端铰接台上的铰接台，在脱模时比较容易损坏，从而造成产品无法使用。

实用新型内容

针对现有技术存在的不足，本实用新型的目的是提供一种安全脱模的用于生产内塞出水口的模具。

本实用新型的上述目的是通过以下技术方案得以实现的：

一种用于生产内塞出水口的模具，包括模架、设置在所述模架上的多根斜导柱、以及设置在所述模架上的型芯和型腔，所述型芯上端通过螺栓连接有多块限位台，所述限位台与所述型芯上端面构成滑槽，所述滑槽内相向滑移连接有供所述斜导柱穿过的第一滑块，所述型芯上设置有型芯镶件，所述第一滑块相互靠近的一端设置有第一成型杆和第二成型杆插接在所述型芯镶件侧端。

通过采用上述技术方案，当需要生产内塞出水口时，将模具合模后向模具内注塑，熔融状的原材料在型芯和型腔之间形成内塞出水口，熔融状的原材料在第一成型杆和第二成型杆处形成腰型孔和沉头孔，待内塞出水口冷却成型后，驱动模具中型芯一端与型腔一端分开，在分开过程中斜导柱驱动两个第一滑块沿着滑槽的方向向相反的方向滑移，在滑移的过程中将插接在型芯镶件内的第一成型杆和第二成型杆抽出，将铰接孔和沉头孔露出，然后人工取出内塞出水口，合模后重复上述步骤，便可重复生产，该方案通过在第一滑块上设置第一成型杆和第二成型杆与其一同滑移，使得该内塞出水口在脱模时更加方便和安全，避免其出现损坏而无法使用。

本实用新型进一步设置为：所述第一滑块相互远离的一端开设有供所述第一成型杆和所述第二成型杆插接安装孔，所述第一成型杆和所述第二成型杆末端一体设置有定位块，所述第一滑块相互远离的一端通过螺栓连接有定位板。

通过采用上述技术方案，在实际生产中，第一成型杆和第二成型杆为易损件，内塞出水口的体积较小，其上的铰接孔和沉头孔直径将会非常细，直接导致第一成型杆和第二成型杆的直径必须非常细，当生产一端时间后，第一成型杆和第二成型杆会产生磨损，从而导致生产精度下降，当需要更换时比较麻烦，同时更换成本比较高，该方案通过将第一成型杆和第二成型杆插接在安装孔内，并通过定位板固定，使其更换方便，节省成本。

本实用新型进一步设置为：所述滑槽内滑移连接有供所述斜导柱穿过的第二滑块，所述第二滑块前端两侧开设有圆角槽并插接在两块所述第一滑块之间。

通过采用上述技术方案，内塞出水口侧端的设置有铰接台，且铰接台为两个，将第二滑块前端直接插接在第一滑块内，当注塑时，第一滑块和第二滑块直接成型两块铰接台，第二滑块侧端的的圆角槽使得铰接台的内端在成型时变得圆滑，在装配时更加方便。

本实用新型进一步设置为：所述滑槽内滑移连接有供所述斜导柱穿过的第三滑块，所述第三滑块前端一体设置有腰型插块和半圆插块，并依次插接在所述第一滑块之间和所述型芯镶件侧端。

通过采用上述技术方案，第三滑块插接在型芯镶件侧端，与其两端的第一滑块配合，以形成内塞出水口上的腰型槽和半圆槽，通过斜导柱驱动第三滑块在型腔上滑移，使其在方便成型的同时，便于脱模，从而提高生产效率。

本实用新型进一步设置为：所述型芯镶件、第一滑块、第二滑块和第三滑块各设置有两块。

通过采用上述技术方案，在型芯上设置有型芯镶件、第一滑块、第二滑块和第三滑块各两块，从而使得该模具一次成型生产两个内塞出水口，在不影响产品质量的同时，提高了该模具的生产效率。

本实用新型进一步设置为：所述模架包括安装板，所述安装板内转动连接有第一齿轮，所述第一齿轮两侧啮合有第二齿轮，所述第二齿轮中部设置有齿轮轴，所述齿轮轴上端开设有螺纹槽。

通过采用上述技术方案，内塞出水口内壁上设置有螺纹凸起，在生产时难以脱模，该方案中，通过齿轮轴上端的螺纹槽进行成型，然后转动第一齿轮，使得第二齿轮转动，使得齿轮轴上端与内塞出水口发生相对转动，在螺纹的作用下使得内塞出水口向上位移，进而脱模，在方便脱模的同时，保护螺纹凸起的完整性。

本实用新型进一步设置为：所述第一成型杆前端开设有倾斜椭圆状的平滑槽，所述第一成型杆前端面为弧面。

通过采用上述技术方案，当第一成型杆的前端抵接在第三滑块上的半圆插接块侧端时，为了保证生产时的产品的结构强度和避免成型错误，将第一成型杆前端设为弧面，使其可以完全与第三滑块抵接，通过第一成型杆上的椭圆状平滑槽，使得成型时该槽端面与第一滑块的内端面抵接，从而形成内塞出水口侧端的平滑状，使得内塞出水口侧端不会出现成型痕迹，使其成型质量更加好。

本实用新型进一步设置为：所述限位台侧端开设有限位槽，所述第一滑块、第二滑块和第三滑块两侧端一体设置有滑移插接在所述限位槽内的限位条。

通过采用上述技术方案，第一滑块、第二滑块和第三滑块在限位槽的作用下只能沿着限位槽的方向滑移，避免在开模和合模的过程中，出现内部零件间的碰触，从而造成零件损坏。

综上所述，本实用新型的有益技术效果为：

1.通过在第一滑块上的第一成型杆和第二成型杆，使得内塞出水口上的铰接孔以及沉头孔成型，同时将第一滑块向两端滑移，另第一成型杆和第二成型杆从内塞出水口内抽出，从而方便内塞出水口的脱模，避免出现损伤；

2.通过第一齿轮、第二齿轮和出轮轴上的螺纹槽，使得在对内塞出水口内端的螺纹凸起成型的同时，方便内塞出水口的脱模；

3.通过安装孔、定位块和定位板使得第一成型杆和第二成型杆的更换更加方便。

附图说明

图1为用于生产内塞出水口的模具的爆炸图；

图2为第一滑块、第一成型杆和第二成型杆的位置关系是示意图；

图3为第二滑块的外观结构示意图；

图4为型腔和型腔镶件的位置关系示意图；

图5为内塞出水口的外观结构示意图；

图6为内塞出水口的外观结构示意图。

图中：1、模架；2、斜导柱；3、型芯；4、型腔；5、限位台；6、滑槽；7、第一滑块；8、第二滑块；9、第三滑块；10、安装板；11、第一转动槽；12、第二转动槽；13、第一齿轮；14、第二齿轮；15、齿轮轴；16、转轴；17、螺纹槽；18、止转板；19、型芯镶件；20、限位槽；21、限位条；22、第一滑移槽；23、第二滑移槽；24、安装孔；25、第一成型杆；26、第二成型杆；27、定位块；28、定位板；29、平滑槽；30、弧面；31、平面；32、圆角槽；33、腰型插块；34、半圆插块；35、凹槽；36、型腔镶件。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型作进一步详细说明。

参见图1，一种用于生产内塞出水口的模具，包括模架1、设置在模架1上的多根斜导柱2、以及设置在模架1上的型芯3和型腔4，型芯3上端通过螺栓连接有多块限位台5，限位台5与型芯3上端面构成滑槽6，滑槽6内相向滑移连接有供斜导柱2穿过的第一滑块7、第二滑块8和第三滑块9。

模架1包括安装板10，安装板10中部开设有第一转动槽11和位于第一转动槽11两侧并与第一转动槽11连通的第二转动槽12，第一转动槽11内通过转轴16转动连接有第一齿轮13，第二转动槽12内设置有第二齿轮14，第二齿轮14与第一齿轮13啮合，第二齿轮14中部键连接有齿轮轴15，齿轮轴15上端开设有螺纹槽17。

模架1还包括位于安装板10下端的止转板18，止转板18上通过螺栓连接有呈圆柱状的两根型芯镶件19，型芯镶件19穿过齿轮轴15中部，位于型芯3上端。

型芯3上端通过螺栓连接的限位台5共有六块，由限位台5形成的滑槽6共有三条，其中两条横向一条纵向。

第一滑块7共有四块，分为两组，分别位于两条横向的滑槽6内，每组内的两块第一滑块7分别相向设置于型芯镶件19两侧，第二滑块8为两块，两块第二滑块8反方向设置，位于纵向滑槽6的中部，第三滑块9为两块并相向设置，分别位于纵向滑槽6的两端。

限位台5的侧端开设有限位槽20，限位槽20为条状，第一滑块7、第二滑块8和第三滑块9两侧端一体设置有限位条21，限位条21滑移插接在限位槽20内，型腔4上端面中部开设有第一滑移槽22，两个第二滑块8滑移插接在第一滑移槽22内，型腔4上端面两端开设有两个第二滑移槽23，两个第三滑块9滑移插接在第二滑移槽23内。

参见图2，第一滑块7上开设有两个大小不同的安装孔24，两个安装孔24为沉头状，安装孔24内插接有第一成型杆25和第二成型杆26，第一成型杆25和第二成型杆26末端一体设置有定位块27，使得第一成型杆25和第二成型杆26不会滑移出安装孔24，每组第一滑块7相互远离的一端为倾斜状并通过螺栓连接有定位板28。

第一成型杆25前端开设有倾斜椭圆状的平滑槽29，第一成型杆25前端面为弧面30，第二成型杆26前端为平面31。

第二滑块8前端插接在两块第一滑块7之间，其两侧端开设有圆角槽32，圆角槽32、第二成型杆26、以及第一滑块7内壁配合形成内塞出水口上的铰接台和铰接孔。

参见图3和图4，第三滑块9前端为一体设置的腰型插块33和一体设置在腰型插块33上的半圆插块34，并依次插接在第一滑块7之间和型芯镶件19侧端，腰型插块33、半圆插块34、型芯镶件19和第一滑块7内壁配合，经注塑成型后形成内塞出水口上的腰型槽和半圆槽。

型腔4下端开设有凹槽35，第一滑块7、第二滑块8和第三滑块9插接在凹槽35内，型腔4在凹槽35底壁上通过螺栓连接型腔镶件36。

本实施例的实施原理为：

当需要生产内塞出水口时，将模具合模后向模具内注塑，熔融状的原材料在型芯3和型腔4之间形成内塞出水口，熔融状的原材料在第一成型杆25和第二成型杆26处形成腰型孔和沉头孔，待内塞出水口冷却成型后，驱动模具中型芯3一端与型腔4一端分开，在分开过程中斜导柱2驱动两个第一滑块7沿着滑槽6的方向向相反的方向滑移，在滑移的过程中将插接在型芯镶件19内的第一成型杆25和第二成型杆26抽出，将铰接孔和沉头孔露出，然后转动第一齿轮13使得齿轮轴15转动，在螺纹的作用下，内塞出水口向上位移，然后人工取走内塞出水口，再合模后重复上述步骤，便可重复生产。

本具体实施方式的实施例均为本实用新型的较佳实施例，并非依此限制本实用新型的保护范围，故：凡依本实用新型的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本实用新型的保护范围之内。

Claims (8)

1.一种用于生产内塞出水口的模具，包括模架(1)、设置在所述模架(1)上的多根斜导柱(2)、以及设置在所述模架(1)上的型芯(3)和型腔(4)，其特征在于：所述型芯(3)上端通过螺栓连接有多块限位台(5)，所述限位台(5)与所述型芯(3)上端面构成滑槽(6)，所述滑槽(6)内相向滑移连接有供所述斜导柱(2)穿过的第一滑块(7)，所述型芯(3)上设置有型芯镶件(19)，所述第一滑块(7)相互靠近的一端设置有第一成型杆(25)和第二成型杆(26)插接在所述型芯镶件(19)侧端。

2.根据权利要求1所述的用于生产内塞出水口的模具，其特征在于：所述第一滑块(7)相互远离的一端开设有供所述第一成型杆(25)和所述第二成型杆(26)插接安装孔(24)，所述第一成型杆(25)和所述第二成型杆(26)末端一体设置有定位块(27)，所述第一滑块(7)相互远离的一端通过螺栓连接有定位板(28)。

3.根据权利要求2所述的用于生产内塞出水口的模具，其特征在于：所述滑槽(6)内滑移连接有供所述斜导柱(2)穿过的第二滑块(8)，所述第二滑块(8)前端两侧开设有圆角槽(32)并插接在两块所述第一滑块(7)之间。

4.根据权利要求3所述的用于生产内塞出水口的模具，其特征在于：所述滑槽(6)内滑移连接有供所述斜导柱(2)穿过的第三滑块(9)，所述第三滑块(9)前端一体设置有腰型插块(33)和半圆插块(34)，并依次插接在所述第一滑块(7)之间和所述型芯镶件(19)侧端。

5.根据权利要求4所述的用于生产内塞出水口的模具，其特征在于：所述型芯镶件(19)、第一滑块(7)、第二滑块(8)和第三滑块(9)各设置有两块。

6.根据权利要求5所述的用于生产内塞出水口的模具，其特征在于：所述模架(1)包括安装板(10)，所述安装板(10)内转动连接有第一齿轮(13)，所述第一齿轮(13)两侧啮合有第二齿轮(14)，所述第二齿轮(14)中部设置有齿轮轴(15)，所述齿轮轴(15)上端开设有螺纹槽(17)。

7.根据权利要求6所述的用于生产内塞出水口的模具，其特征在于：所述第一成型杆(25)前端开设有倾斜椭圆状的平滑槽(29)，所述第一成型杆(25)前端面为弧面(30)。

8.根据权利要求7所述的用于生产内塞出水口的模具，其特征在于：所述限位台(5)侧端开设有限位槽(20)，所述第一滑块(7)、第二滑块(8)和第三滑块(9)两侧端一体设置有滑移插接在所述限位槽(20)内的限位条(21)。

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