CN211167104U - 汽车及汽车a柱加强板总成 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种汽车及汽车A柱加强板总成，该总成中主体料板和加强料板固定连接形成一体式组件，一体式组件通过冲压成型配置成：主体料板与加强料板相对表面贴合，并且加强料板的部分区域横截面为U型结构或者/和加强料板部分区域横截面为几型结构；该A柱加强板总成由两种板材形成，两种板材通过同一成型工艺成型获得相应结构，这样可以减少磨具数量50％以上，仅需一副模具，大大降低模具投入成本。并且加强料板的部分区域成型为横截面为U型结构或者几型结构，有效提升了A柱加强板总成的相关性能参数，料厚可以优化减小，达到减重的目的，进而满足车辆经量化设计需求。实践证明，A柱加强板总成性能参数可以提高30％以上，有效减重20％以上。

Description

汽车及汽车A柱加强板总成

技术领域

本实用新型涉及汽车技术领域，具体涉及一种汽车及汽车A柱加强板总成。

背景技术

对于现代封闭式汽车而言，A柱是不可缺少的车身结构件，由于现在大部分的汽车使用承载式车身结构，整个车身兼有车架的作用并且要承担全部载荷，A柱的存在使得承载式车身结构具有更高的稳定性和车身刚度。

随着“节能环保”越来越成为了广泛关注的话题，轻量化也广泛应用到普通汽车领域，有研究数字显示，若汽车整车重量降低10％，燃油效率可提高6％-8％。在这样的大前提下，白车身轻量化自然成为每个汽车企业都在研究的课题。A柱加强板在轻量化方面有着很重要的占比。

目前市场上现有车型的A柱加强板结构形式多种多样，通常不同零件通过先分别成型、再焊接而成。现有技术中A柱加强板在轻量化方面效果都不显著，并且厚度较大，重量较高，结构复杂。

因此，如何降低现有技术A柱加强板的重量，进而满足车辆轻量化设计，是本领域内技术人员亟待解决的技术问题。

实用新型内容

本实用新型提供一种汽车A柱加强板总成，包括主体料板和加强料板，所述主体料板和所述加强料板固定连接形成一体式组件，所述一体式组件通过冲压成型配置成：所述主体料板与所述加强料板相对表面贴合，并且所述加强料板的部分区域横截面为U型结构或者/和所述加强料板部分区域横截面为几型结构。

通过上述描述可知，本实用新型的A柱加强板总成由两种板材形成，两种板材通过同一成型工艺成型获得相应结构，这样可以减少磨具数量50％以上，有时仅需一副模具，大大降低模具投入成本。并且加强料板的部分区域成型为横截面为U型结构或者几型结构，有效提升了A柱加强板总成的相关性能参数，料厚可以优化减小，达到减重的目的，进而满足车辆经量化设计需求。

实践证明，在一种具体车型中，A柱加强板总成性能参数可以提高30％以上，料片厚度可以下降20％，进而有效减重20％以上。

可选的，所述主体料板和所述加强料板通过焊接工艺固定连接形成所述一体式组件。

可选的，所述加强料板与所述主体料板通过多点焊接方式固定形成一体式组件。

可选的，所述加强料板叠置焊接于所述主体料板的其中一侧表面，并且所述加强料板完全位于所述主体料板的表面。

可选的，所述U型结构包括第一立壁、第二立壁以及横壁，所述横壁连接于所述第一立壁和所述第二立壁之间，所述横壁设置有至少一个减重通孔，并且至少所述主体料板和所述加强料板的叠置区域设置有所述通孔。

可选的，所述几型结构包括第一立壁、第二立壁以及横壁，所述横壁连接于所述第一立壁和所述第二立壁之间，所述横壁设置有至少一个减重通孔，并且至少所述主体料板和所述加强料板的叠置区域设置有所述通孔。

可选的，所述主体料板成型为几型结构。

此外，本实用新型还提供了一种汽车，包括车体，所述车体上安装有上述任一项所述的汽车A柱加强板总成。

因本实用新型的汽车集成有上述A柱加强板总成，故该汽车也具备A柱加强板总成的上述技术效果。

附图说明

图1是本实用新型一种A柱加强板总成的结构示意图；

图2为图1中A柱加强板总成的局部结构示意图；

图3是图1中A-A剖视图；

图4是图1中B-B剖视图。

附图1至图4中，附图标记说明如下：

1-主体料板；2-加强料板；21-第一立壁；22-第二立壁；23-横壁；12-通孔；

a-焊点。

具体实施方式

为了使本领域的技术人员更好地理解本实用新型的技术方案，下面结合选型设计方法、选型设计装置、附图和具体实施例对本实用新型作进一步的详细说明。

请参考图1至图4，图1是本实用新型一种A柱加强板总成的结构示意图；图2为图1中A柱加强板总成的局部结构示意图；图3是图1中A-A剖视图；图4是图1中B-B剖视图。

本实用新型中所述的A柱加强板总成位于前风挡玻璃两侧，位于发动机舱与乘员舱之间。除了起到连接车顶与车身的作用以外，还有一个非常重要的作用就是在汽车的前部正面碰撞中首当其冲，起到保护乘员舱不变形、防止车轮、悬架等侵入乘员舱的作用。

本实用新型提供了一种汽车A柱加强板总成，其包括主体料板1和加强料板2，主体料板1和加强料板2固定连接形成一体式组件，一体式组件通过冲压成型配置成：主体料板1与加强料板2相对表面贴合，并且加强料板2的部分区域横截面为U型结构或者/和所述加强料板2部分区域横截面为几型结构。

也就是说，本实用新型中的A柱加强板总成中的主体料板1和加强料板2先通过焊接或者粘接或者其他方式形成一体结构，然后二者形成的一体式组件在同一冲压工艺中成型，成型后的加强板料部分区域横截面为U型结构或者几型结构，或者加强料板2同时具有U型结构和几型结构。

置于加强料板2成型为U型结构或者几型结构的具体位置，可以根据具体车型进行合理选取，本文不做限定也不妨碍本领域内技术人员对上述技术方案的理解和实施。

通过上述描述可知，本实用新型的A柱加强板总成由两种板材形成，两种板材通过同一成型工艺成型获得相应结构，这样可以减少磨具数量50％以上，有时仅需一副模具，大大降低模具投入成本。并且加强料板2的部分区域成型为横截面为U型结构或者几型结构，有效提升了A柱加强板总成的相关性能参数，料厚可以优化减小，达到减重的目的，进而满足车辆经量化设计需求。

实践证明，在一种具体车型中，A柱加强板总成性能参数可以提高30％以上，料片厚度可以下降20％，进而有效减重20％以上。

具体地，上述冲压成型可以为热成型工艺。

本文优选，主体料板1和加强料板2通过焊接工艺固定连接形成一体式组件。主体料板1和加强料板2可以通过点焊的方式固定，具体地加强料板2与主体料板1通过多点焊接方式固定形成一体式组件。如图2中示出了焊点a。

在一种具体实施例中，加强料板2叠置焊接于主体料板1的其中一侧表面，并且加强料板2完全位于主体料板1的表面。也就是说，加强料板2的面积小于主体料板1的面积，加强料板2可以放置于主体料板1的中央位置。

具体地，U型结构可以包括第一立壁21、第二立壁22以及横壁23，横壁23连接于第一立壁21和第二立壁22之间，横壁设置有至少一个减重通孔12，并且至少主体料板1和加强料板2的叠置区域设置有通孔12。

对于几型结构而言，几型结构也可以包括第一立壁、第二立壁以及横壁，横壁连接于第一立壁和第二立壁之间，横壁设置有至少一个减重通孔12，并且至少主体料板1和加强料板2的叠置区域设置有通孔12。

上述两实施例中设置通孔12除了满足白车身泄露功能、电泳策略等功能外，可以方便冲压成型时材料流动，提升成型质量。

上述各实施例中，主体料板1成型为几型结构，加强料板2成型与主体料板1形成凹槽之中。

此外，本实用新型还提供了一种汽车，包括车体，车体上安装有上述任一实施例的汽车A柱加强板总成。

因本实用新型的汽车集成有上述A柱加强板总成，故该汽车也具备A柱加强板总成的上述技术效果。

以上仅是本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本实用新型的保护范围。

Claims (8)

1.一种汽车A柱加强板总成，其特征在于，包括主体料板(1)和加强料板(2)，所述主体料板(1)和所述加强料板(2)固定连接形成一体式组件，所述一体式组件通过冲压成型配置成：所述主体料板(1)与所述加强料板(2)相对表面贴合，并且所述加强料板(2)的部分区域横截面为U型结构或者/和所述加强料板(2)部分区域横截面为几型结构。

2.根据权利要求1所述的汽车A柱加强板总成，其特征在于，所述主体料板(1)和所述加强料板(2)通过焊接工艺固定连接形成所述一体式组件。

3.根据权利要求2所述的汽车A柱加强板总成，其特征在于，所述加强料板(2)与所述主体料板(1)通过多点焊接方式固定形成一体式组件。

4.根据权利要求1所述的汽车A柱加强板总成，其特征在于，所述加强料板(2)叠置焊接于所述主体料板(1)的其中一侧表面，并且所述加强料板(2)完全位于所述主体料板(1)的表面。

5.根据权利要求4所述的汽车A柱加强板总成，其特征在于，所述U型结构包括第一立壁、第二立壁以及横壁，所述横壁连接于所述第一立壁和所述第二立壁之间，所述横壁设置有至少一个减重通孔，并且至少所述主体料板(1)和所述加强料板(2)的叠置区域设置有所述通孔。

6.根据权利要求4所述的汽车A柱加强板总成，其特征在于，所述几型结构包括第一立壁、第二立壁以及横壁，所述横壁连接于所述第一立壁和所述第二立壁之间，所述横壁设置有至少一个减重通孔(12)，并且至少所述主体料板(1)和所述加强料板(2)的叠置区域设置有所述通孔(12)。

7.根据权利要求1至6任一项所述的汽车A柱加强板总成，其特征在于，所述主体料板(1)成型为几型结构。

8.一种汽车，包括车体，其特征在于，所述车体上安装有上述权利要求1至7任一项所述的汽车A柱加强板总成。

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