CN211055085U - 一种车体后部低压蓄电池安装结构 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供一种车体后部低压蓄电池安装结构，包括支架和加强板，所述支架由底板和固定板组成，所述底板为上凸结构，底板的边缘设置固定板，所述加强板由弧形底板、弧形搭接板和连接板组成，所述支架的固定板与加强板的弧形底板连接固定，所述支架与固定蓄电池的电池托架连接固定，所述加强板固定设置在备胎槽中。本实用新型中的低压蓄电池采用支架及加强板配合固定在备胎槽内，安装更为方便、稳定，性能更加安全，解决了原来前舱空间不足的问题。

Description

一种车体后部低压蓄电池安装结构

技术领域

本实用新型涉及蓄电池安装领域，具体地，涉及一种车体后部低压蓄电池安装结构。

背景技术

目前，新能源汽车正在逐渐进入大众的生活，在这样一个过渡的阶段借用传统燃油车设计出适合新能源要求的车体尤为重要。在现有的传统燃油车中，低压蓄电池都是布置在汽车的前舱内，安装在车身前纵梁上。

然而，在氢氧新能源燃料电池车上搭载着体积庞大的燃料反应系统，并且还含有较大的动力电池，且还需要配备低压蓄电池以此给车身上的电器元件输出低压电，从而造成了原来前舱空间不足的问题。考虑到新能源对车体结构要求的特殊性，一般需重新设计车体结构，但是，重新开发存在周期长，成本高的缺陷。

实用新型内容

针对现有技术中的缺陷，本实用新型的目的是提供一种车体后部低压蓄电池安装结构，本实用新型中低压蓄电池采用支架及加强板配合固定在备胎槽内，安装更为方便、稳定，性能更加安全，解决了原来前舱空间不足的问题。

根据本实用新型的一个方面，提供一种车体后部低压蓄电池安装结构，包括支架(1)和加强板(2)，所述支架(1)由底板(11)和固定板(12)组成，所述底板(11)为上凸结构，底板(11)的边缘设置固定板(12)，所述加强板(2)由弧形底板(21)、弧形搭接板(22)和连接板(23)组成，所述支架(1)的固定板(12)与加强板(2)的弧形底板(21)连接固定，所述支架(1)与固定蓄电池(3)的电池托架(4)连接固定，所述加强板(2)固定设置在备胎槽(5)中。所述支架(1)和加强板(2)由钣金制作而成。

优选的，所述底板(11)上设有与电池托架(4)上的托架安装孔(41)配合的支架安装孔(13)；所述底板(11)上还设有避让电池托架(4)上的安装螺栓的螺栓避让孔(15)。

优选的，所述底板(11)的左右两侧分别设有一个第一定位孔(14)。

优选的，所述底板(11)上设有与电池托架(4)上的紧固板固定的安装板(16)，所述安装板(16)上设有螺栓过孔(17)。

优选的，所述底板(11)的一对称边缘上的固定板(12)分隔形成单独的安装耳结构，一对称边缘上的固定板(12)由底板(11)直接弯折而成。在四个方向都做了与加强板焊接的搭接板(即固定板)，实现了支架和加强板之间的高强度的连接作用。

优选的，所述弧形底板(21)和弧形搭接板(22)通过连接板(23)连接，所述连接板(23)与弧形底板(21)、弧形搭接板(22)之间的夹角为钝角。所述弧形底板(21)和弧形搭接板(22)除一个面外的其他面均为弧形结构，

优选的，所述加强板(2)通过焊接方式与备胎槽(5)连接固定，所述弧形底板(21)和弧形搭接板(22)分别与备胎槽(5)的底板和侧板贴合，所述连接板(23)与备胎槽(5)的底板和侧板的连接处形成拱形间隙(6)。备胎槽与加强板之间存在线性振动问题，加强板与备胎槽之间设置拱形空间，克服了线性振动，提高了备胎槽整体的局部刚度。

优选的，所述弧形底板(21)上设有第二定位孔(24)和避让过孔(25)。

优选的，所述支架(1)通过焊接方式固定在加强板(2)的弧形底板(21)上。

优选的，所述支架(1)上设有第一凸台(18)和第一加强筋(19)，所述加强板(2)上设有第二凸台(26)和第二加强筋(27)。在支架和加强板较大的型面上设计各种形式的凸台与加强筋，增加了支架和加强板的强度。

本实用新型基于传统燃油车更改设计成氢电混动车型，即将低压蓄电池固定在备胎槽内。而备胎槽的料厚比较薄，强度较差。如果直接将电池托架固定在支架上焊接到车身容易造成车身备胎槽在车辆行驶过程中撕裂，而加强板的设置可以解决撕裂问题。

本实用新型的安装步骤为：将支架(1)和加强板(2)焊接在一起构成安装支架总成；再将安装支架总成通过各塞焊孔及搭接边与车身焊接连接成为一个整体；将电池托架(4)通过螺栓固定在支架(1)上；最后，将电池托架(4)上放入固定蓄电池(3)，并通过螺栓和螺栓过孔(17)连接固定，实现方便、安全、稳定安装。

与现有技术相比，本实用新型具有如下的有益效果：

(1)本实用新型所涉及的车体后部低压蓄电池安装结构，本实用新型中低压蓄电池采用支架及加强板配合固定在备胎槽内，安装更为方便、稳定，性能更加安全；

(2)本实用新型所涉及的车体后部低压蓄电池安装结构，克服了氢电混动汽车前舱被氢氧燃料反应堆占据而造成空间不足的问题；

(3)本实用新型所涉及的车体后部低压蓄电池安装结构，当支架直接焊接在备胎槽上时，车辆在行驶过程中的振动会造成备胎槽撕裂，从而造成严重的后果，增设加强板解决了撕裂问题；

(4)本实用新型所涉及的车体后部低压蓄电池安装结构，其结构简单、设计巧妙、效果显著；

(5)本实用新型所涉及的车体后部低压蓄电池安装结构，加强板与备胎槽之间设置拱形空间，克服了备胎槽与加强板之间存在的线性振动，提高了备胎槽整体的局部刚度；

(6)本实用新型所涉及的车体后部低压蓄电池安装结构，支架上设置与加强板焊接的搭接板，加强板上设置与备胎槽焊接的搭接板，使得支架、加强板和备胎槽之间实现了高强度的连接作用，保证了蓄电池安装的牢固性和稳定性，满足了蓄电池在各种工况中使用的要求；

(7)本实用新型所涉及的车体后部低压蓄电池安装结构，支架和加强板上设置凸台和加强筋，提高了安装结构的强度；

(8)本实用新型所涉及的车体后部低压蓄电池安装结构，易于加工与装配，安全稳定，经济环保，成本低，实用性强，适合大范围推广。

附图说明

通过阅读参照以下附图对非限制性实施例所作的详细描述，本实用新型的其它特征、目的和优点将会变得更明显：

图1为本实用新型车体后部低压蓄电池安装结构的结构示意图；

图2为本实用新型支架的结构示意图；

图3为本实用新型加强板的结构示意图；

图4为本实用新型安装结构与备胎槽的安装示意图一；

图5为本实用新型安装结构与备胎槽的安装示意图二；

图6为本实用新型蓄电池和电池托架安装在安装结构和备胎槽上的安装示意图一；

图7为本实用新型蓄电池和电池托架安装在安装结构和备胎槽上的安装示意图二；

图8为本实用新型加强板与备胎槽的局部结构的剖视示意图；

图9为本实用新型电池托架的结构示意图。

具体实施方式

下面结合具体实施例对本实用新型进行详细说明。以下实施例将有助于本领域的技术人员进一步理解本实用新型，但不以任何形式限制本实用新型。应当指出的是，对本领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型构思的前提下，还可以做出若干变形和改进。这些都属于本实用新型的保护范围。

实施例

本实施例提供一种车体后部低压蓄电池安装结构，其结构详见附图1-9所示：包括支架1和加强板2，所述支架1由底板11和固定板12组成，所述底板11为上凸结构，底板11的边缘设置固定板12，所述加强板2由弧形底板21、弧形搭接板22和连接板23组成，所述支架1的固定板12与加强板2的弧形底板21连接固定，所述支架1与固定蓄电池3的电池托架4连接固定，所述加强板2固定设置在备胎槽5中。所述支架1和加强板2由钣金制作而成。

进一步的，所述底板11上设有与电池托架4上的托架安装孔41配合的支架安装孔13；所述底板11上还设有避让电池托架4上的安装螺栓的螺栓避让孔15。

进一步的，所述底板11的左右两侧分别设有一个第一定位孔14。

进一步的，所述底板11上设有与电池托架4上的紧固板固定的安装板16，所述安装板16上设有螺栓过孔17。

进一步的，所述支架1上设有第一凸台18和第一加强筋19。在支架较大的型面上设计各种形式的凸台与加强筋，增加了支架的强度。

进一步的，所述底板11的一对称边缘上的固定板12分隔形成单独的安装耳结构，一对称边缘上的固定板12由底板11直接弯折而成。在四个方向都做了与加强板焊接的搭接板即固定板，实现了支架和加强板之间的高强度的连接作用。

进一步的，所述弧形底板21和弧形搭接板22通过连接板23连接，所述连接板23与弧形底板21、弧形搭接板22之间的夹角为钝角。所述弧形底板21和弧形搭接板22除一个面外的其他面均为弧形结构，

进一步的，所述加强板2通过焊接方式与备胎槽5连接固定，所述弧形底板21和弧形搭接板22分别与备胎槽5的底板和侧板贴合，所述连接板23与备胎槽5的底板和侧板的连接处形成拱形间隙6。备胎槽与加强板之间存在线性振动问题，加强板与备胎槽之间设置拱形空间(如图8所示)，克服了线性振动，提高了备胎槽整体的局部刚度。

进一步的，所述弧形底板21上设有第二定位孔24和避让过孔25。

进一步的，所述支架1通过焊接方式固定在加强板2的弧形底板21上。

进一步的，所述支架1上设有第一凸台18和第一加强筋19，所述加强板2上设有第二凸台26和第二加强筋27。在支架和加强板较大的型面上设计各种形式的凸台与加强筋，增加了支架和加强板的强度。

本实施例基于传统燃油车更改设计成氢电混动车型，即将低压蓄电池固定在备胎槽内。而备胎槽的料厚比较薄，强度较差。如果直接将电池托架固定在支架上焊接到车身容易造成车身备胎槽在车辆行驶过程中撕裂，而加强板的设置可以解决撕裂问题。

本实施例的安装步骤为：将支架1和加强板2焊接在一起构成安装支架总成(如图1所示)；再将安装支架总成通过各塞焊孔及搭接边与车身焊接连接成为一个整体；将电池托架4通过螺栓固定在支架1上；最后，将电池托架4上放入固定蓄电池3，并通过螺栓和螺栓过孔17连接固定，实现方便、安全、稳定安装。

本实施例具有如下的有益效果：

(1)低压蓄电池采用支架及加强板配合固定在备胎槽内，安装更为方便、稳定，性能更加安全；

(2)克服了氢电混动汽车前舱被氢氧燃料反应堆占据而造成空间不足的问题；

(3)当支架直接焊接在备胎槽上时，车辆在行驶过程中的振动会造成备胎槽撕裂，从而造成严重的后果，增设加强板解决了撕裂问题；

(4)其结构简单、设计巧妙、效果显著；

(5)加强板与备胎槽之间设置拱形空间，克服了备胎槽与加强板之间存在的线性振动，提高了备胎槽整体的局部刚度；

(6)支架上设置与加强板焊接的搭接板，加强板上设置与备胎槽焊接的搭接板，使得支架、加强板和备胎槽之间实现了高强度的连接作用，保证了蓄电池安装的牢固性和稳定性，满足了蓄电池在各种工况中使用的要求；

(7)支架和加强板上设置凸台和加强筋，提高了安装结构的强度；

(8)易于加工与装配，安全稳定，经济环保，成本低，实用性强，适合大范围推广。

以上对本实用新型的具体实施例进行了描述。需要理解的是，本实用新型并不局限于上述特定实施方式，本领域技术人员可以在权利要求的范围内做出各种变形或修改，这并不影响本实用新型的实质内容。

Claims (10)

1.一种车体后部低压蓄电池安装结构，其特征在于，包括支架(1)和加强板(2)，所述支架(1)由底板(11)和固定板(12)组成，所述底板(11)为上凸结构，底板(11)的边缘设置固定板(12)，所述加强板(2)由弧形底板(21)、弧形搭接板(22)和连接板(23)组成，所述支架(1)的固定板(12)与加强板(2)的弧形底板(21)连接固定，所述支架(1)与固定蓄电池(3)的电池托架(4)连接固定，所述加强板(2)固定设置在备胎槽(5)中。

2.根据权利要求1所述的车体后部低压蓄电池安装结构，其特征在于，所述底板(11)上设有与电池托架(4)上的托架安装孔(41)配合的支架安装孔(13)；所述底板(11)上还设有避让电池托架(4)上的安装螺栓的螺栓避让孔(15)。

3.根据权利要求1所述的车体后部低压蓄电池安装结构，其特征在于，所述底板(11)的左右两侧分别设有一个第一定位孔(14)。

4.根据权利要求1所述的车体后部低压蓄电池安装结构，其特征在于，所述底板(11)上设有与电池托架(4)上的紧固板固定的安装板(16)，所述安装板(16)上设有螺栓过孔(17)。

5.根据权利要求1所述的车体后部低压蓄电池安装结构，其特征在于，所述底板(11)的一对称边缘上的固定板(12)分隔形成单独的安装耳结构，一对称边缘上的固定板(12)由底板(11)直接弯折而成。

6.根据权利要求1所述的车体后部低压蓄电池安装结构，其特征在于，所述弧形底板(21)和弧形搭接板(22)通过连接板(23)连接，所述连接板(23)与弧形底板(21)、弧形搭接板(22)之间的夹角为钝角。

7.根据权利要求6所述的车体后部低压蓄电池安装结构，其特征在于，所述加强板(2)通过焊接方式与备胎槽(5)连接固定，所述弧形底板(21)和弧形搭接板(22)分别与备胎槽(5)的底板和侧板贴合，所述连接板(23)与备胎槽(5)的底板和侧板的连接处形成拱形间隙(6)。

8.根据权利要求1所述的车体后部低压蓄电池安装结构，其特征在于，所述弧形底板(21)上设有第二定位孔(24)和避让过孔(25)。

9.根据权利要求1所述的车体后部低压蓄电池安装结构，其特征在于，所述支架(1)通过焊接方式固定在加强板(2)的弧形底板(21)上。

10.根据权利要求1所述的车体后部低压蓄电池安装结构，其特征在于，所述支架(1)上设有第一凸台(18)和第一加强筋(19)，所述加强板(2)上设有第二凸台(26)和第二加强筋(27)。

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