CN210972936U - 一种用于钳体加工的自动运输与定位装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供一种用于钳体加工的自动运输与定位装置，包括仓体，仓体一对平行边内壁上设有运输轨道，运输轨道上设有加工工位，运输轨道底部设有滑块轨道，滑块轨道与运输轨道平行，滑块轨道滑动连接滑块，滑块通过滑块限位装置连接推杆，推杆端部连接驱动机构，驱动机构驱动推杆带动滑块限位装置做往复升降运动，推杆上方设有钳体限位装置，滑块轨道上设有限位支架，限位支架上铰接限位块，限位块随着滑块运动做往复升降运动。本实用新型通过装置间的机械联动，实现落料、送料、定位于一体，结构简单，成本低廉，通过设置仓距调节板，可适用多种规格钳体加工，应用范围广，适合推广应用。

Description

一种用于钳体加工的自动运输与定位装置

技术领域

本发明属于五金工具制造技术领域，尤其是涉及一种用于钳体加工的自动运输与定位装置。

背景技术

钳子是一种使用广泛的五金工具，可用于剪切电线、铁丝、薄铁皮等。如图6所示，钳子由左右中心对称的两个钳体10组成，钳体10分别包括钳头13和钳柄14；而钳子顶部的钳头13是钳子的主要工作单元。在钳头13上，分别设置有用于剪切的外刃口18、内刃口17和方口16，以及用于装配的磨盘15。

现有的钳子加工技术中，钳头的上述四要素分别由两道工序分八个加工工位完成，左钳体和右钳体分别做四次装夹、四个加工工位，通过人工装夹，生产效率低下，劳动强度大。

对于成熟的五金工具，售价较低，如何提高加工工艺，提升产品质量以及减少加工成本是所有加工厂商的重要目标，而在加工中如何实现高效、精准定位与送料是高效生产的必要保障。现有的钳子加工过程中，毛坯成型后大多混堆在一起，没有按照顺序成排堆垛，加工找料浪费时间，钳体需要人工送到加工位置，且左钳体和右钳体送料不一致，浪费加工时间，加工过程中，需要手动逐个加工件定位，生产效率低。

发明内容

本发明要解决的问题是提供一种钳体加工装置；尤其是结构简单，落料规律、自动送料、自动运输、精准定位，集多种功能于一体的一种用于钳体加工的自动运输与定位装置。

为解决上述技术问题，本发明采用的一个技术方案是：一种用于钳体加工的自动运输与定位装置，包括仓体，所述仓体为方形体，所述仓体一对平行边内壁上设有运输轨道，所述运输轨道上设有加工工位，所述运输轨道端部连接落料装置，所述运输轨道底部设有滑块轨道，所述滑块轨道与所述运输轨道平行，所述滑块轨道滑动连接滑块，所述滑块通过滑块限位装置连接推杆，所述推杆端部连接驱动机构，所述驱动机构驱动所述推杆带动所述滑块限位装置做往复升降运动，所述推杆上方设有钳体限位装置，所述滑块轨道上设有限位支架，所述限位支架上铰接限位块，所述限位块随着所述滑块运动做往复升降运动，所述限位块和所述滑块限位装置置于所述加工工位两端，所述驱动机构使所述推杆具有两种静止状态，

第一状态下，所述推杆处于降位，所述钳体限位装置置于钳体下方，所述钳体限位装置与所述钳体未接触，所述滑块限位装置处于降位，所述滑块与所述限位块未接触，所述限位块处于降位；

第二状态下，所述推杆处于升位，所述钳体限位装置与所述钳体接触，实现所述钳体送料，所述推杆与所述滑块限位装置垂直，所述滑块限位装置处于升位，所述滑块与所述限位块接触，所述限位块处于升位，所述限位块和所述滑块限位装置分别置于所述钳体两端，所述钳体置于所述加工工位上，实现所述钳体定位。

进一步的，所述滑块轨道包括两条平行设置的导轨，所述导轨内侧面设有凸台，所述滑块两侧设有凹槽，所述凹槽外嵌于所述凸台外表面，所述滑块沿所述导轨滑动。

进一步的，两条所述导轨上表面相对设有所述限位支架，所述限位块置于两组所述限位支架中间，所述限位块与所述限位支架铰接，所述限位块置于所述滑块顶部。

进一步的，所述推杆包括平行设置的两条，所述滑块限位装置为滑块连接板，所述滑块连接板置于两条所述推杆中间，所述滑块连接板上部分别与两条所述推杆铰接，所述滑块连接板底部与所述滑块端部铰接，所述滑块连接板置于所述加工工位一端。

进一步的，所述限位块为直角三棱柱，所述限位块依次包括第一面、第二面和第三面，所述第一面与所述第三面垂直，所述第一面上设有紧固装置，所述第一面与所述第二面交接处设有限位凹槽，所述限位凹槽外嵌于所述运输轨道上，所述限位块具有两种静止状态，

第一状态下，所述限位块在自身重力的作用下静止；

第二状态下，所述限位块与所述滑块接触，所述第三面水平静止在所述滑块上方，所述第一面竖直静止，所述紧固装置与所述钳体接触，实现所述钳体加工定位。

进一步的，所述运输轨道包括平行设置的一组滑动杆，所述滑动杆两端部分别设有支撑杆，所述滑动杆为三根，三根所述滑动杆并排间距设置。

进一步的，所述落料装置包括推料板，所述推料板平行置于所述运输轨道上方，所述推料板与所述仓体活动连接，所述推料板连接所述驱动机构，所述推料板的运动方向与所述运输轨道方向平行。

进一步的，所述加工工位包括平行设置的落料加工工位和运输加工工位，所述落料加工工位置于所述落料装置和所述运输加工工位之间，所述落料加工工位的所述滑块限位装置为滑块连接杆，所述滑块连接杆两端分别铰接所述落料加工工位底部的所述滑块和所述运输加工工位底部的所述滑块。

进一步的，所述落料加工工位为一组，所述运输加工工位为多组。

进一步的，所述仓体一对平行边内壁上分别设有仓距调节板，所述仓距调节板通过连接装置与所述仓体内壁连接，所述仓距调节板与所述运输轨道平行，所述仓距调节板分别固定所述钳体两端。

本发明具有的优点和积极效果是：

1、本发明通过落料装置落料后，钳体在自身重力的作用下落到滑动杆上，当推杆升高时，钳体与推杆上的钳体限位装置接触，推杆在运动过程中，通过钳体限位装置实现钳体自动送料。同时，推杆通过滑块限位装置带动滑块滑动，当推杆升高时，滑块限位装置与推杆垂直，实现钳体一侧定位，滑块向限位块方向运动，滑块带动限位块转动，实现钳体的另一侧定位，方便后续加工，本发明通过装置间的机械联动，实现落料、送料、定位于一体，结构简单，成本低廉，功能齐全，易于推广应用。

2、本发明通过仓距调节板与钳头和钳柄的接触，实现钳体两端的定位，通过连接装置，可调节两块仓距调节板之间的距离，适应多种规格钳体的加工，应用范围广，实用性强。

3、本发明通过在限位块上设置紧固装置，可实现对钳体侧面的紧固定位，通过紧固装置与仓距调节板的配合，实现对钳体的三点定位，结构简单，定位稳定，且定位效果好，为后续稳定加工提供了基础，实用性强。

4、本发明并排间距设置有三根滑动杆，通过调整三根滑动杆的间距，可使钳体下落后，待加工面朝上，方便后续送料加工，避免再次调节送料位置，省时省力。

5、本发明通过设置两根推杆，可实现钳头送料和钳柄送料，可使送料过程更加稳定，避免送料过程中钳柄倾斜，通过设置钳头定位和钳柄定位，可使定位更加稳定，避免钳柄晃动，有利于提高加工精度，提高生产效率，实用性强。

6、本发明通过在本加工中，由于左钳体、右钳体的加工结构和部位一致（加工钳子头的中心孔位以及铆钉台阶位置，磨盘孔位），因此左钳体、右钳体可以不作区分进行加工，节省了人力物力，避免人工分拣的麻烦。

7、本发明通过一套操作系统，可设置多组加工工位，提高钳体加工效率，一套系统实现多组同时工作，降低了生产成本，自动化程度高，应用范围广。

附图说明

图1是本发明实施例的整体结构示意图。

图2是本发明实施例的整体剖视结构图。

图3是本发明实施例的第一工作状态图。

图4是本发明实施例的第二工作状态图。

图5是本发明实施例的运输轨道结构示意图。

图6是本发明实施例的待加工钳体分解结构示意图。

图7是图6中左钳体在运输轨道上重力自回位排序动作示意图。

图8是图6中右钳体在运输轨道上重力自回位排序动作示意图。

图9是本发明实施例的整体结构俯视图。

图10、图11是本发明实施例的局部结构细化图。

附图标号说明：

1、仓体 2、落料装置 3、仓距调节板

4、运输轨道 5、滑块轨道 6、滑块

7、推杆 8、驱动机构 9、加工工位

10、钳体 11、支撑杆 12、滑动杆

13、钳头 14、钳柄 15、磨盘

16、方口 17、内刃口 18、外刃口

19、推料板 20、滑块限位装置 21、钳体限位装置

22、限位支架 23、限位块 24、伸缩气缸

25、旋转销 26、凹槽 27、凸台

28、连接装置 29、导轨 30、滑块连接板

31、第一面 32、第二面 33、第三面

34、紧固装置 35、限位凹槽 36、落料加工工位

37、运输加工工位 38、滑块连接杆。

具体实施方式

下面将结合附图对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

在本发明的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

以下结合附图具体说明本发明提供的一种用于钳体加工的自动运输与定位装置。

如图1所示，一种用于钳体加工的自动运输与定位装置，包括仓体1，仓体1为方形体。仓体1一对平行边内壁上分别设有仓距调节板3，仓体1另一对平行边内壁上设有运输轨道4，运输轨道4上设有加工工位9，运输轨道4与仓距调节板3平行，运输轨道4端部连接落料装置2。

如图2所示，运输轨道4底部设有滑块轨道5，滑块轨道5与运输轨道4平行。滑块轨道5上活动连接滑块6，滑块6通过滑块限位装置20连接推杆7，推杆7端部连接驱动机构8，驱动机构8驱动推杆7带动滑块限位装置20做往复升降运动，推杆7上方设有钳体限位装置21。滑块轨道5上设有限位支架22，限位支架22上铰接限位块23，限位块23随着滑块6运动做往复升降运动，限位块23和滑块限位装置20置于加工工位9两端，驱动机构8使推杆7具有两种静止状态。

如图3所示，第一状态下，推杆7处于降位，钳体限位装置21置于钳体10下方，钳体限位装置21与钳体10未接触，滑块限位装置20处于降位，滑块6与限位块23未接触，限位块23处于降位。

如图4所示，第二状态下，推杆7处于升位，钳体限位装置21与钳体10接触，实现钳体10送料，推杆7与滑块限位装置20垂直，滑块限位装置20处于升位，滑块6与限位块23接触，限位块23处于升位，限位块23和滑块限位装置20分别置于钳体10两端，钳体10置于加工工位9上，实现钳体10定位。

驱动机构8为实现推杆7往复升降运动的机构，驱动机构8可以为多种结构，本实施例优选伸缩气缸24铰接旋转销25。推杆7端部连接旋转销25一端，旋转销25另一端铰接伸缩气缸24。当伸缩气缸24拉伸时，旋转销25带动推杆7向落料装置2方向运动的同时向下运动，如图3所示。当伸缩气缸24收缩时，旋转销25带动推杆7向落料装置2反方向运动的同时向上运动，如图4所示。

如图5所示，运输轨道4包括平行设置的一组滑动杆12，滑动杆12两端分别设有支撑杆11，支撑杆11与仓体1内壁连接，滑动杆12为三根，三根滑动杆12并排间距设置。

图7为图6中左钳体在运输轨道4上的送料运动调整示意图。图8为图6中右钳体在运输轨道4上的送料运动调整示意图。在图7中，当钳体10，不管是d1、还是 d2形式移动到运输轨道4的滑动杆12上时，在钳头13的磨盘15处重心集中的重力作用下，其都会发生如图7中的翻转，形成统一的排布形式，即达到了本实施例落料后的自动排序的目的，如此节省了人工，而且高效便捷。

在图8中，当钳体10，不管是d3、还是d4形式移动到运输轨道4的滑动杆12上时，在钳头13的磨盘15处重心集中的重力作用下，其都会发生如图8中的翻转，形成统一的排布形式，即达到了本实施例落料后的自动排序的目的，如此节省了人工，而且高效便捷。

出现上述情况是在钳体10从落料装置2滑落到运输轨道4。如此，即方便实现了钳体10的排序定位。

本发明通过落料装置2落料后，钳体10在自身重力的作用下落到滑动杆12上，推杆7在驱动机构8的作用下向落料装置2的反方向滑动并升高。推杆7在升高的过程中，推杆7上方的钳体限位装置21与钳体10接触，在推杆7向落料装置2反方向运动时，钳体限位装置21带动钳体10向落料装置2反方向运动，实现钳体10自动送料。同时，推杆7在升高过程中，带动与其铰接的滑块限位装置20底部向落料装置2反方向运动，使滑块限位装置20与推杆7垂直，滑块限位装置20带动滑块6向落料装置2的反方向运动，滑块6带动限位块23转动，限位块23与滑块限位装置20配合，实现钳体10的定位，方便后续加工，上述联动方式可通过多种方式实现。

具体的本实施例提供如下结构，如图10、图11所示，滑块轨道5包括两条平行设置的导轨29，导轨29内侧面设有凸台27，滑块6两侧设有凹槽26，凹槽26外嵌于凸台27外表面，滑块6沿导轨29滑动。两条导轨29上表面相对设有限位支架22，限位块23置于两组限位支架22中间，限位块23与限位支架22铰接，限位块23置于滑块6顶部。

推杆7包括平行设置的两条，分别置于钳头13和钳柄14处。通过两组推杆7分别实现钳头13送料和钳柄14送料，可使送料过程更加稳定，避免送料过程中钳柄14倾斜。通过设置钳头13定位和钳柄14定位，可使定位更加稳定，避免钳柄14晃动，有利于提高加工精度，提高生产效率，实用性强。

滑块限位装置20为滑块连接板30，滑块连接板30置于两条推杆7中间，滑块连接板30上部分别与两条推杆7铰接，滑块连接板30底部与滑块6端部铰接，滑块连接板30置于加工工位9靠近落料装置2一端。

优选的，滑块连接板30靠近加工工位9的一侧面上设有弧边，弧边与钳体10外弧形吻合，增大了滑块连接板30与钳体10的接触面积，定位效果好。

限位块23为直角三棱柱，限位块23依次包括第一面31、第二面32和第三面33。第一面31与第三面33垂直，第一面31上设有紧固装置34，可实现对钳体10的紧固定位，第一面31与第二面32交接处设有限位凹槽35，限位凹槽35外嵌于运输轨道4上，限位块23具有两种静止状态，

如图3所示，第一状态下，限位块23在自身重力的作用下静止；

如图4所示，第二状态下，限位块23与滑块6接触，第三面33水平静止在滑块6上方，第一面31竖直静止，紧固装置34与钳体10接触，实现钳体10加工定位。

优选的，第三面33与钳体10接触处，具有与钳体10弧度吻合的弧面，增大第三面33和钳体10的接触面积，使送料更加平稳，可使定位更加精准。

仓距调节板3通过连接装置28与仓体1内壁连接，仓距调节板3与运输轨道4平行，仓距调节板3分别固定钳体10两端。通过仓距调节板3与钳头13和钳柄14的接触，实现钳体10两端的定位，通过连接装置28，可调节两块仓距调节板3之间的距离，适应多种规格钳体10的加工，应用范围广。通过紧固装置43、滑块连接板30与仓距调节板3的配合，实现对钳体10的多点定位，结构简单，定位稳定，且定位效果好，为后续稳定加工提供了基础。

落料装置2为将钳体10移动到运输轨道4上的装置，落料装置2可以为多种结构，例如机械手臂、夹爪机构等。本实施例提供的落料装置2如图9所示，包括推料板19，推料板19平行置于运输轨道4上方。推料板19与仓体1活动连接，推料板19连接驱动机构8，推料板19的运动方向与运输轨道4方向平行。

优选的，推料板9前端设有弧边，弧边与钳体10外弧形吻合，增大了推料板19与钳体10的接触面积，便于平稳推料。

当落料装置2为上述装置时，本实施例的加工工位9包括平行设置的落料加工工位36和运输加工工位37，落料加工工位36为一组，运输加工工位37为多组。本实施例提供的运输加工工位37数量为两组。

落料加工工位36置于落料装置2和运输加工工位37之间，落料加工工位36的滑块限位装置20为滑块连接杆38，滑块连接杆38两端分别铰接落料加工工位36底部滑块6和与之相邻的运输加工工位37底部滑块6。推杆7带动运输加工工位37的滑块连接板30运动，运输加工工位37的滑块连接板30带动运输加工工位37底部的滑块6运动，运输加工工位37底部的滑块6通过滑块连接杆38带动落料加工工位36底部的滑块6运动，从而实现落料加工工位36处的钳体10定位。

本发明的工作原理是：

当落料装置2为机械手臂时，将钳体10推入滑动杆12上，钳体10在自身重力的作用下，实现图7、图8中的位置自动调整。具体参见：图7为图6中左钳体在滑动杆12上重力自回位排序动作示意图；图8为图6中右钳体在滑动杆12上重力自回位排序动作示意图。以上描述为单层钳体10在滑动杆12上的加工情形。

钳体10置于滑动杆12上，伸缩气缸24收缩，旋转销25以与伸缩气缸24的连接点为圆心，以旋转销25的长度为半径做圆弧运动，此时推杆7向落料装置2的反方向运动的同时向上运动。推杆7在升高的过程中，推杆7上方的钳体限位装置21与钳体10接触，在推杆7向落料装置2反方向运动时，钳体限位装置21带动钳体10向落料装置2反方向运动。推杆7上设有多组钳体限位装置21，钳体10通过与多组钳体限位装置21顺序接触，实现钳体10由落料加工工位36向多个运输加工工位37的自动送料过程。

推杆7在升高的过程中，推杆7带动与其铰接的滑块连接板30底部向落料装置2反方向运动，使滑块连接板30与推杆7垂直，滑块连接板30置于钳体10一侧，滑块连接板30带动滑块6向落料装置2的反方向运动，滑块6与限位块23接触。

此时限位块23以与限位支架22铰接点为圆心做旋转运动，当第三面33水平静止在滑块6上方，第一面31竖直静止时，运动停止，此时紧固装置34与钳体10接触。实现钳体10另一侧定位，钳头13和钳柄14分别被仓距调节板3固定，钳体10两侧面被紧固装置34和滑块连接板30固定，实现钳体10全方位定位，方便加工。

伸缩气缸24伸长，驱动机构8带动推杆7向落料装置2方向运动的同时向下运动，与上述运动状态相反，此时钳体限位装置21与钳体10未接触，如图3、图11所示。如此往复，实现落料、送料、定位于一体的自动化，结构简单，成本低廉，功能齐全，易于推广应用。

当落料装置2为驱动机构8带动推料板19运动的结构时，推料板19将钳体10推入滑动杆12上，滑块连接板30会限制推料板19运动，本实施例将靠近推料板19的落料加工工位36上的滑块连接板30取消，通过滑块连接杆38分别铰接落料加工工位36底部滑块6和与之相邻的运输加工工位37底部滑块6。驱动机构8驱动推杆7带动运输加工工位37的滑块连接板30运动，运输加工工位37的滑块连接板30带动运输加工工位37底部的滑块6运动，运输加工工位37底部的滑块6通过滑块连接杆38带动落料加工工位36底部的滑块6运动，从而实现落料加工工位36处的钳体10定位。

本发明具有的优点和积极效果是：

1、本发明通过落料装置落料后，钳体在自身重力的作用下落到滑动杆上，当推杆升高时，钳体与推杆上的钳体限位装置接触，推杆在运动过程中，通过钳体限位装置实现钳体自动送料。同时，推杆通过滑块限位装置带动滑块滑动，当推杆升高时，滑块限位装置与推杆垂直，实现钳体一侧定位，滑块向限位块方向运动，滑块带动限位块转动，实现钳体的另一侧定位，方便后续加工，本发明通过装置间的机械联动，实现落料、送料、定位于一体，结构简单，成本低廉，功能齐全，易于推广应用。

2、本发明通过仓距调节板与钳头和钳柄的接触，实现钳体两端的定位，通过连接装置，可调节两块仓距调节板之间的距离，适应多种规格钳体的加工，应用范围广，实用性强。

3、本发明通过在限位块上设置紧固装置，可实现对钳体侧面的紧固定位，通过紧固装置与仓距调节板的配合，实现对钳体的三点定位，结构简单，定位稳定，且定位效果好，为后续稳定加工提供了基础，实用性强。

4、本发明并排间距设置有三根滑动杆，通过调整三根滑动杆的间距，可使钳体下落后，待加工面朝上，方便后续送料加工，避免再次调节送料位置，省时省力。

5、本发明通过设置两根推杆，可实现钳头送料和钳柄送料，可使送料过程更加稳定，避免送料过程中钳柄倾斜，通过设置钳头定位和钳柄定位，可使定位更加稳定，避免钳柄晃动，有利于提高加工精度，提高生产效率，实用性强。

6、本发明通过在本加工中，由于左钳体、右钳体的加工结构和部位一致（加工钳子头的中心孔位以及铆钉台阶位置，磨盘孔位），因此左钳体、右钳体可以不作区分进行加工，节省了人力物力，避免人工分拣的麻烦。

7、本发明通过一套操作系统，可设置多组加工工位，提高钳体加工效率，一套系统实现多组同时工作，降低了生产成本，自动化程度高，应用范围广。

以上所述仅为本发明的实施方式，并非因此限制本发明的专利范围，凡是利用本发明说明书及附图内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本发明的专利保护范围内。

Claims (10)

1.一种用于钳体加工的自动运输与定位装置，包括仓体，其特征在于：所述仓体为方形体，所述仓体一对平行边内壁上设有运输轨道，所述运输轨道上设有加工工位，所述运输轨道端部连接落料装置，所述运输轨道底部设有滑块轨道，所述滑块轨道与所述运输轨道平行，所述滑块轨道滑动连接滑块，所述滑块通过滑块限位装置连接推杆，所述推杆端部连接驱动机构，所述驱动机构驱动所述推杆带动所述滑块限位装置做往复升降运动，所述推杆上方设有钳体限位装置，所述滑块轨道上设有限位支架，所述限位支架上铰接限位块，所述限位块随着所述滑块运动做往复升降运动，所述限位块和所述滑块限位装置置于所述加工工位两端，所述驱动机构使所述推杆具有两种静止状态，

第一状态下，所述推杆处于降位，所述钳体限位装置置于钳体下方，所述钳体限位装置与所述钳体未接触，所述滑块限位装置处于降位，所述滑块与所述限位块未接触，所述限位块处于降位；

第二状态下，所述推杆处于升位，所述钳体限位装置与所述钳体接触，实现所述钳体送料，所述推杆与所述滑块限位装置垂直，所述滑块限位装置处于升位，所述滑块与所述限位块接触，所述限位块处于升位，所述限位块和所述滑块限位装置分别置于所述钳体两端，所述钳体置于所述加工工位上，实现所述钳体定位。

2.根据权利要求1所述的一种用于钳体加工的自动运输与定位装置，其特征在于：所述滑块轨道包括两条平行设置的导轨，所述导轨内侧面设有凸台，所述滑块两侧设有凹槽，所述凹槽外嵌于所述凸台外表面，所述滑块沿所述导轨滑动。

3.根据权利要求2所述的一种用于钳体加工的自动运输与定位装置，其特征在于：两条所述导轨上表面相对设有所述限位支架，所述限位块置于两组所述限位支架中间，所述限位块与所述限位支架铰接，所述限位块置于所述滑块顶部。

4.根据权利要求3所述的一种用于钳体加工的自动运输与定位装置，其特征在于：所述推杆包括平行设置的两条，所述滑块限位装置为滑块连接板，所述滑块连接板置于两条所述推杆中间，所述滑块连接板上部分别与两条所述推杆铰接，所述滑块连接板底部与所述滑块端部铰接，所述滑块连接板置于所述加工工位一端。

5.根据权利要求1至4任一所述的一种用于钳体加工的自动运输与定位装置，其特征在于：所述限位块为直角三棱柱，所述限位块依次包括第一面、第二面和第三面，所述第一面与所述第三面垂直，所述第一面上设有紧固装置，所述第一面与所述第二面交接处设有限位凹槽，所述限位凹槽外嵌于所述运输轨道上，所述限位块具有两种静止状态，

第一状态下，所述限位块在自身重力的作用下静止；

第二状态下，所述限位块与所述滑块接触，所述第三面水平静止在所述滑块上方，所述第一面竖直静止，所述紧固装置与所述钳体接触，实现所述钳体加工定位。

6.根据权利要求1至4任一所述的一种用于钳体加工的自动运输与定位装置，其特征在于：所述运输轨道包括平行设置的一组滑动杆，所述滑动杆两端部分别设有支撑杆，所述滑动杆为三根，三根所述滑动杆并排间距设置。

7.根据权利要求1至4任一所述的一种用于钳体加工的自动运输与定位装置，其特征在于：所述落料装置包括推料板，所述推料板平行置于所述运输轨道上方，所述推料板与所述仓体活动连接，所述推料板连接所述驱动机构，所述推料板的运动方向与所述运输轨道方向平行。

8.根据权利要求7所述的一种用于钳体加工的自动运输与定位装置，其特征在于：所述加工工位包括平行设置的落料加工工位和运输加工工位，所述落料加工工位置于所述落料装置和所述运输加工工位之间，所述落料加工工位的所述滑块限位装置为滑块连接杆，所述滑块连接杆两端分别铰接所述落料加工工位底部的所述滑块和所述运输加工工位底部的所述滑块。

9.根据权利要求8所述的一种用于钳体加工的自动运输与定位装置，其特征在于：所述落料加工工位为一组，所述运输加工工位为多组。

10.根据权利要求1至4或8或9任一所述的一种用于钳体加工的自动运输与定位装置，其特征在于：所述仓体一对平行边内壁上分别设有仓距调节板，所述仓距调节板通过连接装置与所述仓体内壁连接，所述仓距调节板与所述运输轨道平行，所述仓距调节板分别固定所述钳体两端。

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