CN110103063A - 一种用于钳体加工的自动加工仓 - Google Patents

Abstract

本发明属于五金工具制造技术领域，具体涉及一种用于钳体加工的自动加工仓，包括仓体，仓体一对平行边内壁上分别设有仓距调节板，仓体内部设有运输轨道。运输轨道底部设有推板轨道，推板轨道上平行连接推板和连接板，推板一端连接驱动机构，推板另一端铰接连接杆，连接杆另一端铰接连接板。驱动机构驱动推板做往复升降运动，连接杆一端随着推板运动做往复升降运动。推板上铰接滑块，推板轨道上铰接限位块，限位块随着滑块运动做往复升降运动。本发明通过装置间的机械联动，实现落料、送料、定位于一体，结构简单，成本低廉，通过设置仓距调节板，可适用多种规格钳体加工，应用范围广，适合推广应用。

Description

一种用于钳体加工的自动加工仓

技术领域

本发明属于五金工具制造技术领域，尤其是涉及一种用于钳体加工的自动加工仓。

背景技术

钳子是一种使用广泛的五金工具，可用于剪切电线、铁丝、薄铁皮等。如图6所示，钳子由左右中心对称的两个钳体10组成，钳体10分别包括钳头13和钳柄14；而钳子顶部的钳头13是钳子的主要工作单元。在钳头13上，分别设置有用于剪切的外刃口18、内刃口17和方口16，以及用于装配的磨盘15。

现有的钳子加工技术中，钳头的上述四要素分别由两道工序分八个加工工位完成，左钳体和右钳体分别做四次装夹、四个加工工位，通过人工装夹，生产效率低下，劳动强度大。

对于成熟的五金工具，售价较低，如何提高加工工艺，提升产品质量以及减少加工成本是所有加工厂商的重要目标，而在加工中如何实现高效、精准定位与送料是高效生产的必要保障。现有的钳子加工过程中，毛坯成型后大多混堆在一起，没有按照顺序成排堆垛，加工找料浪费时间，钳体需要人工送到加工位置，且左钳体和右钳体送料不一致，浪费加工时间，加工过程中，需要手动逐个加工件定位，生产效率低。

发明内容

本发明要解决的问题是提供一种加工仓；尤其是结构简单，落料规律、顺序摆放、自动送料，精准定位，集多种功能于一体的一种用于钳体加工的自动加工仓。

为解决上述技术问题，本发明采用的一个技术方案是：一种用于钳体加工的自动加工仓，包括仓体，所述仓体为方形体，所述仓体一对平行边内壁上分别设有仓距调节板，所述仓体内部设有运输轨道，所述运输轨道与所述仓距调节板平行，所述运输轨道端部连接落料装置，所述运输轨道底部设有推板轨道，所述推板轨道与所述运输轨道平行，所述推板轨道上连接推板，所述推板一端连接驱动机构，所述推板另一端铰接连接杆，所述连接杆另一端铰接连接板，所述连接板与所述推板平行设置，所述驱动机构驱动所述推板做往复升降运动，所述连接杆一端随着所述推板运动做往复升降运动，所述推板上设有滑块，所述推板轨道上设有限位支架，所述限位支架置于所述推板与所述连接板之间，所述限位支架上铰接限位块，所述限位块随着所述滑块运动做往复升降运动，所述驱动机构使所述推板具有两种静止状态，

第一状态下，所述推板处于降位，所述连接杆两端齐高，所述滑块与所述限位块未接触，所述限位块处于降位，钳体未定位；

第二状态下，所述推板处于升位，所述连接杆一端高于所述连接杆另一端，所述滑块与所述限位块接触，所述限位块处于升位，实现所述钳体定位。

进一步的，所述推板轨道包括两条平行设置的导轨，所述推板底部设有下凹槽，所述下凹槽外嵌于所述导轨上表面，所述推板沿所述导轨滑动，所述推板顶部设有上凹槽，所述上凹槽外嵌于所述运输轨道上。

进一步的，所述连接板包括第一连接板和第二连接板，所述第一连接板和所述第二连接板分别置于两条所述导轨端部。

进一步的，所述连接杆包括第一连接杆、第二连接杆、第三连接杆和第四连接杆，所述第一连接杆和所述第二连接杆分别置于所述推板底部两角处，所述第三连接杆和所述第四连接杆分别置于所述推板顶部两角处，所述第一连接杆连接所述第一连接板底部，所述第四连接杆连接所述第一连接板顶部，所述推板、所述第一连接杆、所述第四连接杆和所述第一连接板构成第一四边形，所述第二连接杆连接所述第二连接板底部，所述第三连接杆连接所述第二连接板顶部，所述推板、所述第二连接杆、所述第三连接杆和所述第二连接板构成第二四边形。

进一步的，所述限位块为直角三棱柱，所述限位块依次包括第一面、第二面和第三面，所述第一面与所述第三面垂直，所述第三面上设有紧固装置，所述第二面与所述第三面交接处设有限位凹槽，所述限位凹槽外嵌于所述运输轨道上，所述限位块具有两种静止状态，

第一状态下，所述限位块在自身重力的作用下静止；

第二状态下，所述限位块与所述滑块接触，所述第一面水平静止在所述滑块上方，所述第三面竖直静止，所述紧固装置与所述钳体接触，实现所述钳体加工定位。

进一步的，所述运输轨道包括平行设置的一组滑动杆，所述滑动杆两端部分别设有支撑杆。

进一步的，所述滑动杆为三根，三根所述滑动杆并排间距设置。

进一步的，所述落料装置包括推料板，所述推料板平行置于所述运输轨道上方，所述推料板与所述仓体活动连接，所述推料板连接所述驱动机构，所述推料板的运动方向与所述运动轨道方向平行。

进一步的，所述推料板前端设有弧边，所述弧边与所述钳体外弧形吻合。

进一步的，所述仓距调节板通过连接装置与所述仓体内壁连接，所述仓距调节板与所述运输轨道平行，所述仓距调节板分别固定所述钳体两端。

本发明具有的优点和积极效果是：

1、本发明通过落料装置落料后，钳体在自身重力的作用下落到滑动杆上，推板在驱动机构的作用下向连接板方向滑动并升高，推板带动与其铰接一端的连接杆升高，钳体在自身重力的作用下向连接板方向运动，实现自动送料；推板滑动的同时带动与其铰接的滑块运动，滑块带动限位块转动，实现钳体的定位，方便后续加工，本发明通过装置间的机械联动，实现落料、送料、定位于一体，结构简单，成本低廉，功能齐全，易于推广应用。

2、本发明通过仓距调节板与钳头和钳柄的接触，实现钳体两端的定位，通过连接装置，可调节两块仓距调节板之间的距离，适应多种规格钳体的加工，应用范围广，实用性强。

3、本发明通过在限位块上设置紧固装置，可实现对钳体磨盘的紧固定位，通过紧固装置与仓距调节板的配合，实现对钳体的三点定位，结构简单，定位稳定，且定位效果好，为后续稳定加工提供了基础，实用性强。

4、本发明并排间距设置有三根滑动杆，通过调整三根滑动杆的间距，可使钳体下落后，待加工面朝上，方便后续送料加工，避免再次调节送料位置，省时省力。

5、本发明通过设置两组四边形，可实现钳头送料和钳柄送料，可使送料过程更加稳定，避免送料过程中钳柄倾斜，通过设置钳头定位和钳柄定位，可使定位更加稳定，避免钳柄晃动，有利于提高加工精度，提高生产效率，实用性强。

6、本发明通过在本加工中，由于左钳体、右钳体的加工结构和部位一致（加工钳子头的中心孔位以及铆钉台阶位置，磨盘孔位），因此左钳体、右钳体可以不作区分进行加工，节省了人力物力，避免人工分拣的麻烦。

附图说明

图1是本发明实施例的整体结构示意图。

图2是本发明实施例的整体剖视结构图。

图3是本发明实施例的第一工作状态图。

图4是本发明实施例的第二工作状态图。

图5是本发明实施例的运输轨道结构示意图。

图6是本发明实施例的待加工钳体分解结构示意图。

图7是图6中左钳体在运输轨道上重力自回位排序动作示意图。

图8是图6中右钳体在运输轨道上重力自回位排序动作示意图。

图9是本发明实施例的整体结构俯视图。

图10、图11是本发明实施例的局部结构细化图。

附图标号说明：

1、仓体 2、落料装置 3、仓距调节板

4、运输轨道 5、推板轨道 6、滑块

7、推板 8、驱动机构 9、连接杆

10、钳体 11、支撑杆 12、滑动杆

13、钳头 14、钳柄 15、磨盘

16、方口 17、内刃口 18、外刃口

19、推料板 20、连接板 21、滑块凹槽

22、限位支架 23、限位块 24、伸缩气缸

25、旋转销 26、连接耳 27、支撑架

28、连接装置 29、导轨 30、下凹槽

31、上凹槽 32、第一连接杆 33、第二连接杆

34、第三连接杆 35、第四连接杆 36、第一连接板

37、第二连接板 38、钳柄送料装置 39、钳头送料装置

40、第一面 41、第二面 42、第三面

43、紧固装置 44、限位凹槽。

具体实施方式

下面将结合附图对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

在本发明的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

以下结合附图具体说明本发明提供的一种用于钳体加工的自动加工仓。

如图1所示，一种用于钳体加工的自动加工仓，包括仓体1，仓体1为方形体。仓体1一对平行边内壁上分别设有仓距调节板3，仓体1内部设有运输轨道4，运输轨道4与仓距调节板3平行，运输轨道4端部连接落料装置2。

如图2所示，运输轨道4底部设有推板轨道5，推板轨道5与运输轨道4平行。推板轨道5上连接推板7，推板7一端连接驱动机构8，推板7另一端铰接连接杆9，连接杆9另一端铰接连接板20，连接板20与推板7平行设置。驱动机构8驱动推板7做往复升降运动，连接杆9一端随着推板7运动做往复升降运动。推板7上铰接滑块6，推板轨道5上设有限位支架22，限位支架22置于推板7与连接板20之间，限位支架22上铰接限位块23，限位块23随着滑块6运动做往复升降运动。驱动机构8使推板7具有两种静止状态。

如图3所示，第一状态下，推板7处于降位，连接杆9两端齐高，滑块6与限位块23未接触，限位块23处于降位，钳体10未定位。

如图4所示，第二状态下，推板7处于升位，连接杆9一端高于连接杆9另一端，滑块6与限位块23接触，限位块23处于升位，实现钳体10定位。

驱动机构8为实现推板7往复升降运动的机构，驱动机构8可以为多种结构，本实施例优选伸缩气缸24铰接旋转销25。推板7上设有连接耳26，连接耳26铰接旋转销25一端，旋转销25另一端铰接伸缩气缸24，连接耳26垂直高度高于伸缩气24缸垂直高度。当伸缩气缸24拉伸时，旋转销25带动推板7向连接板20方向运动的同时向上运动，如图3所示。当伸缩气缸24收缩时，旋转销25带动推板7向伸缩气缸24方向运动的同时向下运动，如图4所示。

如图5所示，运输轨道4包括平行设置的一组滑动杆12，滑动杆12两端分别设有支撑杆11，支撑杆11通过支撑架27与仓体1底部连接，滑动杆12为三根，三根滑动杆12并排间距设置。

图7为图6中左钳体在运输轨道4上的送料运动调整示意图。图8为图6中右钳体在运输轨道4上的送料运动调整示意图。在图7中，当钳体10，不管是d1、还是 d2形式移动到运输轨道4的滑动杆12上时，在钳头13的磨盘15处重心集中的重力作用下，其都会发生如图7中的翻转，形成统一的排布形式，即达到了本实施例落料后的自动排序的目的，如此节省了人工，而且高效便捷。

在图8中，当钳体10，不管是d3、还是d4形式移动到运输轨道4的滑动杆12上时，在钳头13的磨盘15处重心集中的重力作用下，其都会发生如图8中的翻转，形成统一的排布形式，即达到了本实施例落料后的自动排序的目的，如此节省了人工，而且高效便捷。

出现上述情况是在钳体10从落料装置2滑落到运输轨道4。如此，即方便实现了钳体10的排序定位。

如图9所示，落料装置2包括推料板19，推料板19平行置于运输轨道4上方。推料板19与仓体1活动连接，推料板19连接驱动机构8，推料板19的运动方向与运输轨道4方向平行。

优选的，推料板9前端设有弧边，弧边与钳体10外弧形吻合，增大了推料板19与钳体10的接触面积，便于平稳推料。

本发明通过落料装置2落料后，钳体10在自身重力的作用下落到滑动杆12上，推板7在驱动机构8的作用下向连接板20方向滑动并升高，推板7带动与其铰接一端的连接杆9升高，钳体10在自身重力的作用下向连接板20方向运动，实现自动送料；推板7滑动的同时带动与其铰接的滑块6运动，滑块6带动限位块23转动，实现钳体10的定位，方便后续加工，上述联动方式可通过多种方式实现。

具体的本实施例提供如下结构，如图10、图11所示，推板轨道5包括两条平行设置的导轨29，推板7底部设有下凹槽30，下凹槽30外嵌于导轨29上表面，下凹槽30限制推板7向下移动的位移，推板7沿导轨29滑动。推板7顶部设有上凹槽31，上凹槽31外嵌于运输轨道4上，上凹槽31限制推板7向上移动的位移。

连接杆9包括第一连接杆32、第二连接杆33、第三连接杆34和第四连接杆35，第一连接杆32和第二连接杆33分别置于推板7底部两角处。第三连接杆34和第四连接杆35分别置于推板7顶部两角处。

连接板20包括第一连接板36和第二连接板37，第一连接板36和第二连接板37分别置于两条导轨29端部。

第一连接杆32连接第一连接板36底部，第四连接杆35连接第一连接板36顶部，推板7、第一连接杆32、第四连接杆35和第一连接板36构成第一四边形，第一四边形构成钳柄送料装置38。

第二连接杆33连接第二连接板37底部，第三连接杆34连接第二连接板37顶部，推板7、第二连接杆33、第三连接杆34和第二连接板37构成第二四边形，第二四边形构成钳头送料装置39。

通过设置钳头送料装置39和钳柄送料装置38，可使送料过程更加稳定，避免送料过程中钳柄14倾斜，通过设置钳头定位和钳柄定位，可使定位更加稳定，避免钳柄14晃动，有利于提高加工精度，提高生产效率，实用性强。

推板7底部设有滑块凹槽21，滑块6置于滑块凹槽21内与推板7铰接。

限位块23为直角三棱柱，限位块23依次包括第一面40、第二面41和第三面42，第一面40与第三面42垂直，第三面42上设有紧固装置43，可实现对钳体10磨盘15的紧固定位，第二面41与第三面42交接处设有限位凹槽44，限位凹槽44外嵌于运输轨道4上，限位块23具有两种静止状态，

如图3所示，第一状态下，限位块23在自身重力的作用下静止；

如图4所示，第二状态下，限位块23与滑块6接触，第一面40水平静止在滑块6上方，第三面42竖直静止，紧固装置43与钳体10接触，实现钳体10加工定位。

优选的，第三面42与钳体10接触处，具有与钳体10弧度吻合的弧面，增大第三面42和钳体10的接触面积，使送料更加平稳，可使定位更加精准。

仓距调节板3通过连接装置28与仓体1内壁连接，仓距调节板3与运输轨道4平行，仓距调节板3分别固定钳体10两端。通过仓距调节板3与钳头13和钳柄14的接触，实现钳体10两端的定位，通过连接装置28，可调节两块仓距调节板3之间的距离，适应多种规格钳体10的加工，应用范围广。通过紧固装置43与仓距调节板3的配合，实现对钳体10的三点定位，结构简单，定位稳定，且定位效果好，为后续稳定加工提供了基础。

本发明的工作原理是：

驱动机构8带动推料板19运动，推料板19将钳体10推入滑动杆12上，钳体10置于推板7与限位支架22之间。钳体10在自身重力的作用下，实现图7、图8中的位置自动调整。具体参见：图7为图6中左钳体在滑动杆12上重力自回位排序动作示意图；图8为图6中右钳体在滑动杆12上重力自回位排序动作示意图。以上描述为单层钳体10在滑动杆12上的加工情形。

钳体10置于滑动杆12上，伸缩气缸24拉伸，旋转销25以与连接耳26的连接点为圆心，以旋转销25的长度为半径做圆弧运动，此时推板7向落料装置2的反方向运动的同时向上运动。推板7带连接杆9与其铰接的一端向上运动，连接杆9与推板7铰接一端高于连接杆9与连接板20铰接一端，此时第一四边形和第二四边形呈平行四边形状，如图4、图10所示。第三连接杆34将钳头13顶起，使钳头13脱离滑动杆12，第四连接杆35将钳柄14顶起，使钳柄14脱离滑动杆12，钳体10在自身重力的作用下，向落料装置2的反方向运动直至钳体10滑动到滑动杆12上与限位块23接触。

推板7向落料装置2的反方向运动时，推板7带动滑块6向落料装置2的反方向运动，滑块6与限位块23接触，此时限位块23以与限位支架22铰接点为圆心做旋转运动，当第一面41水平静止在滑块6上方，第三面42竖直静止时，运动停止，此时紧固装置43与钳体10接触。钳体10一侧面被连接杆9与滑动杆12夹角固定，钳体10另一侧面被第三面42固定，钳头13和钳柄14分别被仓距调节板3固定，磨盘15处被紧固装置43固定，实现钳体10全方位定位，方便加工。

伸缩气缸24收缩，驱动机构8带动推板7向落料装置2方向运动的同时向下运动，与上述运动状态相反，此时第一四边形和第二四边形呈矩形状，如图3、图11所示。如此往复，实现落料、送料、定位于一体的自动化，结构简单，成本低廉，功能齐全，易于推广应用。

本发明具有的优点和积极效果是：

1、本发明通过落料装置落料后，钳体在自身重力的作用下落到滑动杆上，推板在驱动机构的作用下向连接板方向滑动并升高，推板带动与其铰接一端的连接杆升高，钳体在自身重力的作用下向连接板方向运动，实现自动送料；推板滑动的同时带动与其铰接的滑块运动，滑块带动限位块转动，实现钳体的定位，方便后续加工，本发明通过装置间的机械联动，实现落料、送料、定位于一体，结构简单，成本低廉，功能齐全，易于推广应用。

2、本发明通过仓距调节板与钳头和钳柄的接触，实现钳体两端的定位，通过连接装置，可调节两块仓距调节板之间的距离，适应多种规格钳体的加工，应用范围广，实用性强。

3、本发明通过在限位块上设置紧固装置，可实现对钳体磨盘的紧固定位，通过紧固装置与仓距调节板的配合，实现对钳体的三点定位，结构简单，定位稳定，且定位效果好，为后续稳定加工提供了基础，实用性强。

4、本发明并排间距设置有三根滑动杆，通过调整三根滑动杆的间距，可使钳体下落后，待加工面朝上，方便后续送料加工，避免再次调节送料位置，省时省力。

5、本发明通过设置两组四边形，可实现钳头送料和钳柄送料，可使送料过程更加稳定，避免送料过程中钳柄倾斜，通过设置钳头定位和钳柄定位，可使定位更加稳定，避免钳柄晃动，有利于提高加工精度，提高生产效率，实用性强。

6、本发明通过在本加工中，由于左钳体、右钳体的加工结构和部位一致（加工钳子头的中心孔位以及铆钉台阶位置，磨盘孔位），因此左钳体、右钳体可以不作区分进行加工，节省了人力物力，避免人工分拣的麻烦。

以上所述仅为本发明的实施方式，并非因此限制本发明的专利范围，凡是利用本发明说明书及附图内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本发明的专利保护范围内。

Claims (10)

1.一种用于钳体加工的自动加工仓，包括仓体，其特征在于：所述仓体为方形体，所述仓体一对平行边内壁上分别设有仓距调节板，所述仓体内部设有运输轨道，所述运输轨道与所述仓距调节板平行，所述运输轨道端部连接落料装置，所述运输轨道底部设有推板轨道，所述推板轨道与所述运输轨道平行，所述推板轨道上连接推板，所述推板一端连接驱动机构，所述推板另一端铰接连接杆，所述连接杆另一端铰接连接板，所述连接板与所述推板平行设置，所述驱动机构驱动所述推板做往复升降运动，所述连接杆一端随着所述推板运动做往复升降运动，所述推板上设有滑块，所述推板轨道上设有限位支架，所述限位支架置于所述推板与所述连接板之间，所述限位支架上铰接限位块，所述限位块随着所述滑块运动做往复升降运动，所述驱动机构使所述推板具有两种静止状态，

第一状态下，所述推板处于降位，所述连接杆两端齐高，所述滑块与所述限位块未接触，所述限位块处于降位，钳体未定位；

第二状态下，所述推板处于升位，所述连接杆一端高于所述连接杆另一端，所述滑块与所述限位块接触，所述限位块处于升位，实现所述钳体定位。

2.根据权利要求1所述的一种用于钳体加工的自动加工仓，其特征在于：所述推板轨道包括两条平行设置的导轨，所述推板底部设有下凹槽，所述下凹槽外嵌于所述导轨上表面，所述推板沿所述导轨滑动，所述推板顶部设有上凹槽，所述上凹槽外嵌于所述运输轨道上。

3.根据权利要求2所述的一种用于钳体加工的自动加工仓，其特征在于：所述连接板包括第一连接板和第二连接板，所述第一连接板和所述第二连接板分别置于两条所述导轨端部。

4.根据权利要求3所述的一种用于钳体加工的自动加工仓，其特征在于：所述连接杆包括第一连接杆、第二连接杆、第三连接杆和第四连接杆，所述第一连接杆和所述第二连接杆分别置于所述推板底部两角处，所述第三连接杆和所述第四连接杆分别置于所述推板顶部两角处，所述第一连接杆连接所述第一连接板底部，所述第四连接杆连接所述第一连接板顶部，所述推板、所述第一连接杆、所述第四连接杆和所述第一连接板构成第一四边形，所述第二连接杆连接所述第二连接板底部，所述第三连接杆连接所述第二连接板顶部，所述推板、所述第二连接杆、所述第三连接杆和所述第二连接板构成第二四边形。

5.根据权利要求1至4任一所述的一种用于钳体加工的自动加工仓，其特征在于：所述限位块为直角三棱柱，所述限位块依次包括第一面、第二面和第三面，所述第一面与所述第三面垂直，所述第三面上设有紧固装置，所述第二面与所述第三面交接处设有限位凹槽，所述限位凹槽外嵌于所述运输轨道上，所述限位块具有两种静止状态，

第一状态下，所述限位块在自身重力的作用下静止；

第二状态下，所述限位块与所述滑块接触，所述第一面水平静止在所述滑块上方，所述第三面竖直静止，所述紧固装置与所述钳体接触，实现所述钳体加工定位。

6.根据权利要求1至4任一所述的一种用于钳体加工的自动加工仓，其特征在于：所述运输轨道包括平行设置的一组滑动杆，所述滑动杆两端部分别设有支撑杆。

7.根据权利要求6所述的一种用于钳体加工的自动加工仓，其特征在于：所述滑动杆为三根，三根所述滑动杆并排间距设置。

8.根据权利要求1至4或7任一所述的一种用于钳体加工的自动加工仓，其特征在于：所述落料装置包括推料板，所述推料板平行置于所述运输轨道上方，所述推料板与所述仓体活动连接，所述推料板连接所述驱动机构，所述推料板的运动方向与所述运动轨道方向平行。

9.根据权利要求8所述的一种用于钳体加工的自动加工仓，其特征在于：所述推料板前端设有弧边，所述弧边与所述钳体外弧形吻合。

10.根据权利要求1至4或7或9任一所述的一种用于钳体加工的自动加工仓，其特征在于：所述仓距调节板通过连接装置与所述仓体内壁连接，所述仓距调节板与所述运输轨道平行，所述仓距调节板分别固定所述钳体两端。