CN210884290U - 自动供料装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开一种自动供料装置，在出料平台设置料匣阵列，并在每一行的供料匣下设输送带，利用夹紧单元根据预设的料件尺寸夹住供料匣内料件，由升降机构分阶段下放各供料匣的底部料件至输送带，利用多行输送带自动同时送出多行料件，达到加速自动供料的目的。

Description

自动供料装置

技术领域

本实用新型涉及一种自动供料装置，尤其是涉及产品加工作业程序中，自动定位提供组装零件，以利快速取料组装产品的自动供料装置。

背景技术

在工厂自动化中，利用自动供料装置自动移动零件至取料位置，使作业人员或自动化机器方便取得作业所需的零件，不仅可缩短工时，且可加速进行作业，已成为工厂自动化的重要课题。

工厂自动化一般使用振动盘自动供料，振动盘通过振动送料单元的振动原理推动料件，让料件进入进料导引单元，筛选错误方位进料的料件，并引导料件循序定向排列，再由承料单元将料件依序送至定点，利用人工或机器夹取料件，进行组装或制造加工。

然而，前述振动盘自动供料，不仅振动供料过程中易造成料件外观的磨损及内部零件的冲击，导致产品的品质下降，且因振动盘本身体积限制，并不适用于体积较大的料件，缺少适用多样料件的弹性。此外，振动盘一次供同一料件的供料速度，无法配合工厂自动化使用机器手臂快速自动取料的速度，虽可设置多个振动盘同时供料，但会增加生产设备成本及占据过多的生产空间。因此，自动供料装置在供料的机构上，仍有问题亟待解决。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种自动供料装置，通过在出料平台设置料匣阵列，每一行的供料匣下设输送带，由升降机构一次同时分段下放各供料匣的底部料件至输送带，利用多行输送带自动同时送出多行料件，以加速自动供料。

本实用新型的另一目的在于提供一种自动供料装置，利用调整夹紧单元的夹紧距离夹住不同尺寸的料件，让供料匣适用承载不同尺寸的料件，以增加供料弹性。

本实用新型的再一目的在于提供一种自动供料装置，将每一供料匣可拆装的固定在出料平台，并在出料平台外预先填装供料匣的料件，不须停机直接更换缺料的供料匣，以增加供料的速度。

为了达到前述新型的目的，本实用新型自动供料装置的出料平台为一架台，设置料匣阵列，具有多个供料匣，每一供料匣为中空柱状的架体，中空内部承载料件；输送单元在料匣阵列的每一行供料匣的下方的两侧，各设具有间隔空间的第一输送带及第二输送带，由马达带动第一输送带及第二输送带转动；夹紧单元横向设在第一输送带及第二输送带的下方，具有平行设置的第一驱动板及第二驱动板，第一驱动板延伸第一夹爪至每一供料匣的一侧边，第二驱动板延伸第二夹爪至每一供料匣相对第一夹爪的另一侧边，第一驱动板与第二驱动板分别由第一驱动器与第二驱动器带动，连动第一夹爪与第二夹爪相向或远离移动；升降单元，设在夹紧单元的下方，具有基板，基板上在相对每一供料匣的位置，各设置一支杆，支杆顶端固定一顶板，使顶板穿过第一输送带与第二输送带的间隔空间，位于每一供料匣的底部，基板下设置一升降机升降基板，连动顶板在每一供料匣的底部升降。

本实用新型自动供料装置在初始自动供料时，升降单元连动支撑顶板停在供料匣的底部，撑住供料匣中的料件，夹紧单元驱动第一夹爪与第二夹爪移动远离料件的两侧。

自动供料装置在初始自动供料，接到供料的信号时，升降单元第一阶段下降顶板，下降约一料件厚度的距离，并停在供料匣的底部，供料匣中的料件随顶板下降，并被顶板撑在供料匣的底部，使底部料件更接近第一输送带与第二输送带，接着夹紧单元驱动第一夹爪与第二夹爪，移动夹住底部料件上一料件的两侧。

该夹紧单元根据供料匣装填的料件尺寸，调整第一夹爪与第二夹爪相向或远离移动距离。

本实用新型自动供料装置的升降单元连动第二阶段下降顶板，使顶板下降至第一输送带与第二输送带的间隔空间内，底部料件的两侧将被放置在第一输送带与第二输送带上，再由输送单元转动第一输送带与第二输送带输送底部料件至定点。

该升降单元完成第二阶段下降顶板后，第一夹爪与第二夹爪仍持续撑住供料匣的其余料件，同时升降单元连动支杆，使顶板停留至第一输送带与第二输送带的间隔空间内，等到料匣阵列中各供料匣放置的底部料件被输送完成，才能由升降单元连动支杆上升顶板，回到自动供料的初始状态。

本实用新型自动供料装置在供料匣的外侧面设多个把手，并将供料匣设置以可拆装机构固定在出料平台。

该可拆装机构在供料匣的基座两侧设置多个夹钳，夹钳具有夹头及握把，利用转动握把压住夹头夹住基座，将供料匣固定在出料平台。

本实用新型夹紧单元的第一驱动板在相对料匣阵列的每一行供料匣的一侧边固定第一支撑架，第一支撑架延伸第一夹爪，第二驱动板在相对料匣阵列的每一行供料匣的另一侧边固定第二支撑架，第二支撑架延伸第二夹爪。

本实用新型的优点在于，可通过在出料平台设置阵列的供料匣，并在每一行的供料匣下设输送带，由升降机构一次同时分段下放各供料匣的底部料件至输送带，避免料件外观的磨损及内部零件的冲击，并利用多行输送带自动同时送出多行料件，达到加速自动供料的目的。此外，本实用新型自动供料装置，也可根据预设的料件尺寸，利用夹紧单元调整夹爪的夹紧距离，夹住不同尺寸的料件，让供料匣适用承载不同尺寸的料件，达到增加供料弹性的目的。本实用新型自动供料装置，另将每一供料匣可拆装的固定在出料平台，并在出料平台外预先填装供料匣的料件，就可不需停机直接更换缺料的供料匣，达到增加供料的速度的目的。

附图说明

图1为本实用新型自动供料装置的立体图；

图2为本实用新型输送单元的立体图；

图3为本实用新型夹紧单元的立体图；

图4为本实用新型升降单元的立体图；

图5为本实用新型自动供料的初始示意图；

图6为本实用新型自动供料第一阶段下降料件的示意图；

图7为本实用新型自动供料第二阶段下降料件的示意图；

图8为本实用新型自动供料装置装填料件的立体图。

符号说明

10 自动供料装置 11 出料平台

12 台面 20 料匣阵列

21 供料匣 22 料件

23 把手 24 可拆装机构

25 基座 26 夹钳

27 夹头 28 握把

30 输送单元 31 输送机构

32 第一输送带 33 第二输送带

34 马达 35 间隔空间

40 夹紧单元 41 第一驱动板

42 第二驱动板 43 第一支撑架

44 第一夹爪 45 第二支撑架

46 第二夹爪 47 第一驱动器

48 第二驱动器 50 升降单元

51 基板 52 支杆

53 顶板 54 升降机

具体实施方式

有关本实用新型为达成上述目的，所采用的技术手段及其功效，现举优选实施例，并配合附图加以说明如下。

请同时参考图1至图4，图1为本实用新型自动供料装置的立体图，图2为本实用新型输送单元的立体图，图3为本实用新型夹紧单元的立体图，图4为本实用新型升降单元的立体图。图1中，本实用新型的自动供料装置10主要包含出料平台11、料匣阵列20、输送单元30、夹紧单元40及升降单元50等。其中，出料平台11为一架台，出料平台11的台面12用以承载料匣阵列20、输送单元30、夹紧单元40及升降单元50。料匣阵列20设在出料平台11的台面12，具有多个供料匣21，每一供料匣21为中空柱状的架体，中空内部用以承载料件22(参图8)。料匣阵列20以平行X轴为列，平行Y轴为行，本实施例虽以排成3行两列的供料匣21举例说明，但包含且不限于本实施例，料匣阵列20也可视生产空间大小改变为多行多列。

本实用新型的输送单元30设在出料平台11的台面12，包含输送机构31、第一输送带32、第二输送带33及马达34。在料匣阵列20的每一行供料匣21的下方各设一输送机构31。在图2中，每一输送机构在两侧设第一输送带32及第二输送带33，分别位于每一行供料匣21的下方的两侧，且第一输送带32与第二输送带33具有间隔空间35。每一输送机构31由马达34带动两侧的第一输送带32及第二输送带33转动。

本实用新型的夹紧单元40，设在出料平台11的台面12，且横向设在第一输送带32及第二输送带33的下方，在图3，夹紧单元40具有第一驱动板41及第二驱动板42，第一驱动板41与第二驱动板42平行设置，第一驱动板41配合料匣阵列20的行数，在相对每一行供料匣21的一侧边固定第一支撑架43，第一支撑架43延伸第一夹爪44至该行每一供料匣21的一侧边，第二驱动板42配合料匣阵列20的行数，在相对每一行供料匣21的另一侧边固定第二支撑架45，第二支撑架45延伸第二夹爪46至该行每一供料匣21相对第一夹爪44的另一侧边。第一驱动板41与第二驱动板42分别由第一驱动器47与第二驱动器48带动，经由第一支撑架43与第二支撑架45连动第一夹爪44与第二夹爪46，使第一夹爪44与第二夹爪46相向或远离移动。

本实用新型的升降单元50，设在出料平台11的台面12，且设在夹紧单元40的下方，在图4，升降单元50包含基板51，基板51上在相对每一供料匣21的位置，各设置一支杆52，支杆52顶端固定一顶板53，使顶板53穿过第一输送带32与第二输送带33的间隔空间(参图5)，位于每一供料匣21的底部。基板51下设置一升降机54，升降机54升降基板51，以连动顶板53在每一供料匣21的底部升降。

请同时参考图5至图7，图5为本实用新型自动供料的初始示意图，图6为本实用新型自动供料第一阶段下降料件的示意图，图7为本实用新型自动供料第二阶段下降料件的示意图。本实用新型的自动供料装置在完成供料匣21填装料件22(参图8)，在图5中，初始自动供料时，以其中一供料匣21为例说明自动供料的过程，升降单元连动支杆52支撑顶板53停在供料匣21的底部，撑住供料匣21中的料件22，使底部料件22具有预设距离且不会下降至第一输送带32与第二输送带33。夹紧单元的第一夹爪44与第二夹爪46，依预设的料件22尺寸移动远离料件22的两侧，使本实用新型自动供料装置处于初始预备供料的状态。

在图6中，当本实用新型自动供料装置接到供料的信号时，升降单元连动支杆52第一阶段下降顶板53，下降约一料件22厚度的距离，并停在供料匣21的底部，因第一夹爪44与第二夹爪46未夹住料件22，供料匣21中的料件22随顶板53下降，并被顶板53撑在供料匣21的底部，使底部料件22更接近，但不会下降至第一输送带32与第二输送带33。接着夹紧单元的第一夹爪44与第二夹爪46，依预设的料件22尺寸相向移动夹住底部料件22上一料件22的两侧，以撑住其上的其余料件22不会下降。本实用新型自动供料装置可随供料匣21装填的料件22尺寸，调整夹紧单元的第一夹爪44与第二夹爪46相向或远离移动距离，因此可弹性适用于不同尺寸的料件。

在图7中，本实用新型自动供料装置完成第一阶段下降顶板53后，接着升降单元连动支杆52第二阶段下降顶板53，使顶板53下降至第一输送带32与第二输送带33的间隔空间35内，由于顶板53高度低于第一输送带32与第二输送带33，第一夹爪44与第二夹爪46持续撑住供料匣21的其余料件22，但未受阻挡的底部料件22的两侧将由接近的位置，被放置在第一输送带32与第二输送带33上，因此利用接近位置放置底部料件22，可避免造成料件外观的磨损及内部零件的冲击。再由输送单元转动第一输送带32与第二输送带33输送底部料件22至定点，等待取料。

本实用新型自动供料装置完成第二阶段下降顶板53后，第一夹爪44与第二夹爪46仍持续撑住供料匣21的其余料件22，同时升降单元连动支杆52，使顶板53也停留至第一输送带32与第二输送带33的间隔空间35内，以免升降单元同时上升的各供料匣21相对的顶板53，阻碍第一输送带32与第二输送带33未完成输送同行供料匣21的料件22。必须等到料匣阵列20中各供料匣21放置的底部料件22被输送完成，才能由升降单元连动支杆52上升顶板53，回到自动供料的初始状态，重复前述自动供料的过程。

如图8所示，为本实用新型自动供料装置装填料件的立体图。本实用新型自动供料装置10的料匣阵列20中具有数目较多的供料匣21，为了方便及快速的装填料件22，本实用新型在供料匣21的外侧面设多个把手23，用以提取供料匣21。另将每一供料匣21设置为可拆装机构24，可拆装机构24在供料匣21基座25的两侧设置多个夹钳26，夹钳26具有夹头27及握把28，利用转动握把28压住夹头27，夹住基座25的两端，将供料匣21固定在出料平台11。需要填装更换供料匣21时，就可快速转动握把28松开夹头27，利用把手23提取供料匣21脱离出料平台11，利用在出料平台外预先完成填装料件22的供料匣21，不须停机直接更换缺料的供料匣21，以利补换料或更换供料匣21配合多样性料件22的制造弹性。

因此，本实用新型自动供料装置，就可通过在出料平台设置阵列的供料匣，并在每一行的供料匣下设输送带，由升降机构一次同时分段下放各供料匣的底部料件至输送带，避免料件外观的磨损及内部零件的冲击，并利用多行输送带自动同时送出多行料件，达到加速自动供料的目的。此外，本实用新型自动供料装置，也可根据预设的料件尺寸，利用夹紧单元调整夹爪的夹紧距离，夹住不同尺寸的料件，让供料匣适用承载不同尺寸的料件，达到增加供料弹性的目的。本实用新型自动供料装置，另将每一供料匣可拆装的固定在出料平台，并在出料平台外预先填装供料匣的料件，就可不需停机直接更换缺料的供料匣，达到增加供料的速度的目的。

以上所述者，仅为用以方便说明本实用新型的优选实施例，本实用新型的范围不限于该等优选实施例，凡依本实用新型所做的任何变更，在不脱离本实用新型的精神下，都属本实用新型的保护范围。

Claims (9)

1.一种自动供料装置，其特征在于，该自动供料装置包含:

出料平台，为一架台；

料匣阵列，设在该出料平台，具有多个供料匣，每一供料匣为中空柱状的架体，中空内部承载料件；

输送单元，在料匣阵列的每一行供料匣的下方的两侧，各设具有间隔空间的第一输送带及第二输送带，由马达带动第一输送带及第二输送带转动；

夹紧单元，横向设在第一输送带及第二输送带的下方，具有平行设置的第一驱动板及第二驱动板，第一驱动板延伸第一夹爪至每一供料匣的一侧边，第二驱动板延伸第二夹爪至每一供料匣相对第一夹爪的另一侧边，第一驱动板与第二驱动板分别由第一驱动器与第二驱动器带动，连动第一夹爪与第二夹爪相向或远离移动；

升降单元，设在夹紧单元的下方，具有基板，基板上在相对每一供料匣的位置，各设置一支杆，支杆顶端固定一顶板，使顶板穿过第一输送带与第二输送带的间隔空间，位于每一供料匣的底部，基板下设置一升降机升降基板，连动顶板在每一供料匣的底部升降。

2.如权利要求1所述的自动供料装置，其特征在于，该自动供料装置在初始自动供料时，升降单元连动支撑顶板停在供料匣的底部，撑住供料匣中的料件，夹紧单元驱动第一夹爪与第二夹爪移动远离料件的两侧。

3.如权利要求2所述的自动供料装置，其特征在于，该自动供料装置在初始自动供料，接到供料的信号时，升降单元第一阶段下降顶板，下降约一料件厚度的距离，并停在供料匣的底部，供料匣中的料件随顶板下降，并被顶板撑在供料匣的底部，使底部料件更接近第一输送带与第二输送带，接着夹紧单元驱动第一夹爪与第二夹爪，移动夹住底部料件上一料件的两侧。

4.如权利要求3所述的自动供料装置，其特征在于，该夹紧单元根据供料匣装填的料件尺寸，调整第一夹爪与第二夹爪相向或远离移动距离。

5.如权利要求3所述的自动供料装置，其特征在于，该升降单元连动第二阶段下降顶板，使顶板下降至第一输送带与第二输送带的间隔空间内，底部料件的两侧将被放置在第一输送带与第二输送带上，再由输送单元转动第一输送带与第二输送带输送底部料件至定点。

6.如权利要求5所述的自动供料装置，其特征在于，该升降单元完成第二阶段下降顶板后，第一夹爪与第二夹爪仍持续撑住供料匣的其余料件，同时升降单元连动支杆，使顶板停留至第一输送带与第二输送带的间隔空间内，等到料匣阵列中各供料匣放置的底部料件被输送完成，才能由升降单元连动支杆上升顶板，回到自动供料的初始状态。

7.如权利要求1所述的自动供料装置，其特征在于，该供料匣的外侧面设有多个把手，并将供料匣设置以可拆装机构固定在出料平台。

8.如权利要求7所述的自动供料装置，其特征在于，该可拆装机构在供料匣的基座两侧设置多个夹钳，夹钳具有夹头及握把，利用转动握把压住夹头夹住基座，将供料匣固定在出料平台。

9.如权利要求1所述的自动供料装置，其特征在于，该第一驱动板在相对料匣阵列的每一行供料匣的一侧边固定第一支撑架，第一支撑架延伸第一夹爪，第二驱动板在相对料匣阵列的每一行供料匣的另一侧边固定第二支撑架，第二支撑架延伸第二夹爪。

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